柴油发电机机械部分检修规程

1、柴油发电机机械部分检修规程Q/*-JS-JX033-20171主题内容与适用范围1.1 本规程规定了 *水电厂550DFGB型柴油发电机（机械部分）检修和验收的 工艺要求。1.2 本规程适用于*水电厂550DFGB型柴油发电机（机械部分）的检修和验收 工作。2引用标准下列标准、资料所包含的条文，通过在本标准中引用而成为本规程的条文 厂家提供的DF系列发电机安装手册和操作手册机械修理大全（第2卷）（辽宁科学技术出版社）3技术参数发电机型号550DFGB引擎（康明斯柴油引擎系列）VTA28- G5发电机功率550kWz3 相/ 50Hz电路系统蓄电池24V/ DC启动电压12V/2 组/ 8D式冷

2、起动安培975A冷却水量（引擎和冷却水箱）167 升（ 44 加仑）润滑油量（含滤清器机油容量）84 升（ 22.5 加仑）机油种类-25 C 35 ESAE 10W-30-10 °C以上SAE 15W-400C以上SAE 20W-40燃油泵入口尺寸1- 1/16- 14 UNF, 45°出口尺寸3/4- 16 UNF, 45°最大燃油扬程1.8m（ 6 英尺）排气出口尺寸127mm（ 5 英寸 NPT最大容许背压10.2kPa（ 41英寸汞柱）正常油压值445-725kPa（ 50-90 psi）机油压力警警告设定值375kPa（ 40 psi）停机设定值345

3、kPa（ 35 psi）告和停机设怠速油压值240kPa（ 20 psi）定值警告设定值205kPa（ 15 psi）停机设定值170kPa（ 10 psi）4柴油发电机的拆装4.1 拆卸前准备4.1.1 熟悉工作内容及检修要求，了解其运行状况和历次检修情况，对重要检 修零部件及早提出检修方案和检验要求，并编写拆卸工艺。4.1.2 准备好检修专用工具和易损件的备品。4.1.3 拆卸每一部件前，应注意原来标志，没有标志的应重新做好。4.2 主要零件的拆卸拆卸前，首先应拆除各种管系、仪表和附件，做好记录，封好各管口，防止异物 掉入。其次要测量曲轴臂差距并做好记录，尤其要注意所需拆卸的主轴承邻近各

4、曲轴的臂差距，对于数值过大或有怀疑者应重测。4.2.1 气缸盖拆卸：做好对应位置记号后，将缸盖螺母对称松开，吊起时注意 不要碰坏气缸盖螺栓及附件。4.2.2 十字头活塞连杆组拆卸4.2.2.1 组件主要间隙测量：按倒车方向，使活塞在下止点前25°左右、中间位置及上止点后25°左右三个位置，分别测量滑块与导板之间在正、倒车方向上下前后的间隙并做好记录；测量该缸的连杆大端轴承与十字头轴承间隙；其缸压缩力不正常时应测量该缸压缩室高度。4.2.2.2 活塞拆卸（1）盘车使活塞处于下止点位置，将机架导门盖打开，在曲轴箱内适当位置上铺设好木垫，然后用扳手或液压专用工具拆卸活塞杆与十字头

5、销的连接螺母。在拆卸前应做好螺母与螺栓及十字头销相对位置记号。（2）起吊活塞时，将吊环装在活塞顶部螺孔中，用橡皮或布包扎好活塞杆下端 螺纹后慢慢吊起活塞。（3）活塞吊出后放在检修平台上，拆下活塞环，然后将活塞倒转过来，按下列 步骤进行解体：拆除冷却液套；拆除活塞头、活塞裙和活塞杆的连接螺栓；吊起活塞杆；拆除冷却液导向盘与活塞头连接螺栓； 清洗各零件，并对活塞头进行探 伤检查。422.3 连杆组拆卸（1）将曲轴曲柄销转到下止点位置，拆下十字头轴承螺栓和轴承上盖。（2）继续盘车，将曲柄转到上止点位置，做好连杆螺栓与螺母的上紧记号后， 拆下连杆大端轴承螺栓和下轴承。（3）盘车至上止点前某一角度，在导

6、板上装支持销，继续转动使偏心盘顶住滑块为止。朝正车方向盘车，慢慢将连杆体倾倒直至放到机架的联接横档上（应垫 木板），拆去十字头下轴承。（4）将连杆铸件放平并慢慢拉出曲柄箱。4.2.2.4 十字头组件拆卸：吊起十字头，松开十字头支持销后慢慢放下十字头，使其逐步脱离导板并将其移到机架导门处（此时曲柄应在下止点），然后将其旋 转90°后拉出曲柄箱外。4.2.3 拆卸气缸套的润滑油进入管接头，然后将 2个千斤顶放在气缸体顶上将 吊架、连接杆和托架组合起来，并将吊架搁在2个千斤顶上，用千斤顶把气缸套 顶起，当气缸套活动后可垂直将它吊出。4.2.4 测量曲轴臂距差及机架与机座间隙后拆卸机架。4.

7、2.5 拆卸曲轴，拆卸时应做好防止起吊过程中曲轴变形的措施，曲轴吊出后应放在预先准备好的木板上，并在轴颈上涂上润滑油后包扎好，避免锈蚀与碰坏。4.2.6 主轴承拆卸4.2.6.1 拆去主轴承盖与上瓦，将曲轴曲柄销转到一侧，使曲臂中心线与气缸 轴线成一定角度。4.2.6.2 用专用工具拆卸下瓦。427 拆卸推力轴承时，先压铅丝测量推力环前后轴承间隙，并用塞尺检查正倒车面的总间隙。轴承下瓦转出方法与主轴承下瓦相同。4.3 在检修完后，清洗干净所有零部件，按拆卸相反顺序进行装复。5主要零件检修5.1 检查气缸盖和气门座应无裂纹、磨损、烧伤、凹痕等缺陷，对于磨损、烧 伤、凹痕等缺陷根据程度进行必要的打

8、磨、矫正、修补，当存在贯穿性裂纹或裂 纹严重时，应更换，当裂纹较轻时，可采用波浪键扣合法、焊补法或镶套法等方 法进行修理。其中镶套法主要用于汽缸盖进、 排气门座和排气门孔、喷油器孔因 裂纹而渗漏的修理，也可用于因制造缺陷而产生的缩松、气孔所引起的渗漏修复。5.2 气缸套521 检查气缸套工作内表面应无磨损、拉缸、裂纹、腐蚀和烧伤，外表面应 无腐蚀和穴蚀。5.2.2 用量缸表和内径千分尺测量同一截面 X方向和丫方向的缸径，测量46 个截面的缸径，根据数据计算气缸套的圆柱度和圆度应符合表 1要求，否则应进 行修理或更换。表1、气缸套圆柱度、圆度要求（mm气缸直径圆度、圆柱度气缸直径圆度、圆柱度&g

9、t;1503000.04>6007500.07>3004500.05>7509000.08>4506000.06>90012000.095.2.3 气缸套磨损后可采用镗缸或镀铬处理5.2.4 气缸套镗削后应符合表2的要求。表2缸径mm外圆安装面对内孔轴线的径向圆跳动mm支承肩端面对内孔轴线的端面圆跳动mm< 200< 0.08< 0.03> 200400< 0.10< 0.05> 400< 0.12< 0.05内孔精度：中速H7,低速H8,圆度和圆柱度符合表1规定内表面粗糙度：中速 Ra0.8卩m 低速Ra1.

10、6卩m525 气缸套镀铬前应对内表面进行镗削或磨削加工，其圆度和圆柱度应符合 表1规定，粗糙度为Ra0.8卩m并应清洗干净。镀层厚度应符合表3规定，且不均匀厚度应控制在0.06mm以下。表3、镀层厚度（mm气缸直径镀层厚度转速500r/ min转速w 500r /min> 100 2000.15 0.200.18 0.23> 2003000.20 0.250.23 0.26> 3000.25 0.300.26 0.305.3 活塞组件5.3.1 活塞5.3.1.1 检查活塞应无裂纹，外圆工作面和活塞环槽应无磨损，顶部应无烧蚀 等，否则应根据缺陷程度进行修理或更换。5.3.1.

11、2 裂纹一般发生在顶部环槽、内冷却面和销孔等处。活塞顶部发生裂纹 时，可将其裂纹部位车去，并车出标准螺纹，然后再按车去部分配置相同材料的 带螺纹塞头，旋入车去部位，并采取止动措施；或采用焊补后加工的方法处理裂 纹，但必须达到表4的技术要求。表4、活塞裂纹焊补后应达到的技术要求活塞头部外圆精度为IT8，活塞裙部为IT6活塞销孔轴线与活塞轴线垂直度误差w 0.25mm/m活塞销孔轴线与活塞轴线位置误 差活塞直径v 200mm寸，w 0.10mm活塞直径200mm寸，w 0.20mm活塞应经1.5倍最大爆发压力的液压试验5.3.1.3活塞环槽磨损后，可对环槽上下两平面进行光车或磨削加工，但活塞环槽之

12、间轴向厚度减薄量不应超过原始厚度的20%25%。另外也可采取镶耐磨环的方法和堆焊法进行处理。531.4 活塞外圆磨损严重时，应更换活塞。磨损较轻时，可采用光车方法进行修复，光车后活塞外圆精度应满足头部为IT8，活塞裙部为IT6，活塞裙部外圆粗糙度：中速为Ra0.8卩m低速为1.6卩m活塞加工后，与之相匹配的缸套 等零件也应换新。活塞光车一般不超过2次。5.3.2 活塞杆5.321 检查活塞杆应无弯曲、变形、磨损、表面裂纹等缺陷，否则应进行处 理或更换。5.322 活塞杆磨损可采用镀铬或镀铁方法修复，镀铬层厚度应为0.20.3mm镀铁层厚度应为12mm镀前活塞杆外圆面粗糙度为Ra1.6卩m5.3

13、.2.3 当活塞杆的轴线直线度小于1mni时，可采用冷压法进行校直，若大于 1mm寸，则需进行热校直。5.3.2.4 活塞杆不应有横向裂纹，否则必须更换；个别纵向轴线夹角小于30°，深度不超过直径的1/10，长度不大于100mm勺非连续性裂纹允许焊补修复。焊 补后退火处理并进行车加工。加工后的活塞杆应符合表5中规定。表5、活塞杆技术要求轴线直线度误差w 0.05mm与活塞的连接平面对活塞杆轴线的垂直度误差w0.06mm,端面全跳动误差w 0.025mm 与十字头连接端面对活塞杆轴线的垂直度误差w 0.05mm,端面全跳动误差w 0.02mm 与十字头连接锥面的径向全跳动误差w0.02

14、5mm以活塞杆杆身外径作基准，与活塞装配的凸肩径向圆跳动误差w0.05mm外圆的圆度与圆柱度应符合公差等级 6级规定外圆加工表面粗糙度为Ra0.8卩m5.3.3 十字头5.3.3.1 检查十字头销轴颈的磨损、表面氧化等情况并进行必要的修磨，测量4个以上截面对应垂直方向的直径，计算其圆度与圆柱度误差应不超过表 6中规定，否则应进行修理。表&十字头销圆度圆柱度磨损极限要求（mm十字头销直径圆度圆柱度磨损极限十字头销直径圆度圆柱度磨损极限> 150 2000.06> 3504000.10> 2002500.07> 4004500.13> 2503000.08&g

15、t; 4504750.14>3003500.09> 4750.15533.2十字头销轴颈工作表面的磨损可采用镀铬、镀铁等方法进行修复。首先将十字头在磨床上磨正，粗糙镀为Ra1.6卩m然后再镀铬或镀铁，镀铬层厚度应为0.20.3mm镀铁层厚度应为12mm镀后再进行精磨，并检查镀层与 基体应牢固结合，镀层表面应无麻点、发纹、碰伤、刮痕、黑疤及剥落等缺陷。5.3.3.3 十字头修复后检测应达到如表 7中的技术要求。表7、十字头修复加工技术要求两端销轴径圆度、圆柱度为公差等级 4级两端销轴径同轴度误差w 0.01mm销轴颈的轴线与活塞杆孔的轴线应垂直并相交,垂直度误差w 0.05mm/ m

16、位置度误差w 0.50mm十字头与活塞杆结合面对销轴颈轴线的平行度误差w0.02mm/ m十字头与活塞杆螺母结合面对轴线的垂直度误差w0.025mm十字头销轴颈工作表面粗糙度为Ra0.03卩m5.3.4 滑块5.3.4.1 检查滑块应无裂纹、脱壳、剥落、擦伤、拉痕、过热、烧损、工作表 面磨损严重等缺陷，否则应进行修理或更换。5.3.4.2 测量滑块与导板之间的间隙，其极限间隙应符合表8中规定，否则应进行调整或修理。表8、滑块与导板极限间隙（mm十字头销直径装配极限间隙平面侧面>1501750.15 0.200.18 0.28> 175 2000.15 0.200.20 0.30&g

17、t; 2002250.16 0.220.20 0.30> 2252500.18 0.240.20 0.30> 2502750.18 0.240.22 0.32>2753000.20 0.260.24 0.34>3003250.22 0.280.26 0.36>3253500.24 0.300.28 0.38>3503750.26 0.320.32 0.42> 3750.28 0.360.34 0.545.343 检查滑块工作表面与活塞杆轴线的平行度应w 0.05mnZ m与导板的总 接触面积应70%,工作表面平面度应w 0.015mm/dm2正、倒车工

18、作表面的平 行度应w 0.05mm/m两侧面的平行度w 0.015mm/ m工作表面的粗糙度为 Ra1.6 卩m工作面对十字头销孔轴线的平行度按IT5要求。5.344 检查滑块轴承合金层应无裂纹、脱壳、剥落等现象，测量其厚度不应小于2.5mm,否则应更换滑块或重新浇铸合金层。5.3.4.5 滑块侧面磨损时可采取加镶条的方法进行处理，材料可用2CuSn5Pb52n或2CuSn102n2镶条工作表面粗糙度为 Ra0.8卩m,注意固定镶条 的沉头螺钉应低于镶条工作表面。5.4 曲轴5.4.1 检查曲轴应无裂纹与折断、弯曲与扭曲、永久变形等缺陷否则应进行更 换或修复。5.4.2 测量主轴颈的跳动量和曲

19、轴最大跳动量不应超过表9中的极限值，否则应进行校正。表9、主轴颈的跳动量和曲轴最大跳动量极限值（ mm曲轴颈轴颈直径柄支承75> 75> 100> 150> 250> 350> 500数数目100150250350500目轴颈圆跳动和两端截面摆动误差极限310.030.040.050.060.084230.040.050.060.080.1056340.050.060.070.100.120.140.169 560.080.110.130.150.1712注：系指曲轴在车床上检测时最少支承数目， 曲轴在平台上检测时的支承数目 可相应增加12个，在机座内检测时

20、不受限制。两端截面摆动误差系指同一主轴颈前后两端的轴颈圆跳动的最高位置不在同一方向或数值有差异时，其轴颈圆跳动量在轴线方向上产生的摆度值。543 主轴颈修理好后，以主轴颈为基准，通过加工曲柄销消除主轴颈与曲柄 销轴线的不平行。处理后，当曲柄销在 0°、90°、180°、270°四个位置测量时，要求曲柄销外圆工作母线与曲轴轴线的平行度应w0.15mnZm主轴颈与曲柄销的圆度、圆柱度应不超过表10中规定。表10、主轴颈与曲柄销圆度、圆柱度误差极限要求（mm轴颈d75> 75100> 100 150> 150 250> 250 350&

21、gt; 350 500> 500主轴颈0.010.010.0150.0150.020.020.025曲柄销0.010.010.0150.020.0250.030.03544曲轴工作表面过渡圆弧与油孔口不应有裂纹、拉痕、凹痕、锈蚀、点蚀与烧伤等，非工作的加工面不应有裂纹。在轴颈过渡圆弧、油孔口及距离圆弧与 油孔口 5mm以内不应有发纹，其余部位允许存在与轴线夹角小于 30°的纵向发 纹，当同一轴颈上不应超过3条，同一截面上不应超过2条，其长度不应超过表 11中规定，否则应进行更换或有效焊补。表11、发纹长度指标（mm轴颈直径200> 200250>250350>

22、 350发纹长度V 15V 20V 25V 305.4.5 当曲轴的弯曲变形折角小于 10 °或扭转总变形量在圆周方向不大于 10°时，可采取加热-机械校正法进行校正，若超过此范围则应进行更换。5.5 气缸体5.5.1 检查气缸体应无裂纹、变形、腐蚀等缺陷，否则应进行修复。5.5.2 检查气缸体上平面与下平面的平行度应w0.04mm)/ m,总数不应超过0.06mm,气缸套座孔轴线对主轴承座孔轴线垂直度应w0.10mm/m气缸体组合后，结合面应紧密贴合，用0.05mm塞尺检查应不能插入。5.6 机座5.6.1 检查机座应无裂纹、碎裂和变形等缺陷，否则应进行修复。5.6.2

23、机座裂纹、破碎的修理可采用焊补法、波浪键扣合法、波浪块扣合法、 复板法等进行。机座的变形可采取强固法进行处理。5.6.3 机座检修后检查应满足以下技术要求5.6.3.1 主轴承座孔直径的圆度及圆柱度应不超过表12中规定。表12、主轴承座孔直径的圆度及圆柱度要求(mm主轴承座孔直径圆度及圆柱度主轴承座孔直径圆度及圆柱度>751250.015>2503500.03>1251750.02>3505000.04> 175 2500.025> 5000.0455.6.3.2 止推轴承座孔侧面对座孔轴线的端面圆跳动应w0.1mm/ m5.6.3.3 主轴承座孔的同轴度最

24、大不应超过 0.20mm相邻两座孔之间的同轴度 允差应不超过0.10mm5.6.3.4 主轴承座孔轴心线对上平面的平行度应w0.05mm/n,在全长内应w0.20mm5.6.3.5 主轴承座孔粗糙度当直径w 125mm时为Ra0.8卩m 当直径125mni时 为Ra1.6卩m5.7 机架5.7.1 检查机架应无裂纹、变形等缺陷，否则应进行必要的修复。5.7.2 机架变形可采用修刮上平面的方法进行处理，修刮时应以曲轴轴线为基 准，不能以机座平面为基准。5.7.3 机架的裂纹可用补焊后修磨的方法进行处理，处理后其上下平面的平行 度应w 0.05mn/ n，组装结合面对下平面的垂直度应w 0.1mn

25、/ m安装导板的平 面对下平面垂直度应w 0.1mm/m5.8 连杆5.8.1 检查连杆应无弯曲、裂纹，螺栓应无损坏，大小端轴承孔圆度和圆柱度 应在要求范围内。5.8.2 检查测量连杆杆身上、下结合平面的平行度，确定连杆的弯曲程度。十字头式连杆杆身上、下平面的平行度应不大于0.1mm5.8.3 在连杆弯曲而无裂纹的情况下，应进行校正处理。当连杆轴线直线度w 1mm7m可采用冷压校直；当连杆轴线直线度1mm/m需加热校直。5.8.4 连杆表面不允许存在横向裂纹，否则应更换；个别纵向裂纹与轴线夹角 小于30°，深度不超过连杆杆身直径的1/10，长度不大与100mm勺非连续性裂 纹允许采用

26、补焊，补焊后应进行退火处理及探伤检查，有超标裂纹情况者应更换。5.8.5 检查连杆螺栓表面应无碰伤、拉毛等，否则应打磨并抛光；检查螺栓应无变形、弯曲、裂纹，否则应更换；测量螺栓长度，若伸长值超过原长度的2%时应报废进行更换；螺栓部分磨损后，可光车并配制螺母，光车后应复核螺栓强 度。5.8.6 检查连杆大小端轴承座孔的圆度、圆柱度偏差应不大于公差等级 6级的 规定，否则应进行修理。方法一般是在镗床上进行加工， 加工时必须保证两轴承 座孔原来的中心距，轴承孔加工后需将轴瓦更新。5.8.7 检查连杆大、小端轴承座孔或轴瓦孔平行度应在表13规定范围内，否则在核算强度许可条件下可镗圆修正。表13、连杆大、小端轴承座孔或轴瓦孔平行度要求（ mr n）项目修理前允