某人行通道桥钢箱梁制造与涂装方案

1、钢梁制造与安装方案(一)钢梁的制造1、工程概况本通道桥设计为边跨较小的不等跨独塔双索面斜拉桥，桥跨由32m +133.65m + 69.65m三跨及两端各2.2m和2.5m的悬臂组成，全长240m。通道桥 钢梁设计为有顶盖的全封闭双层承重钢结构。底层梁采用单箱多室、正交异性板 钢箱梁结构；中层梁为正交异性板桥面的钢板梁结构；顶层为 K型栓焊钢桁梁， 如下图所示。顶层、中层、底层间以箱型立柱栓接，立柱间距 8m,中、底层的 横梁布置间距为4m，桥面宽16.5m。层及顶层、中层、底层与立柱间全部采用高强度螺栓连接。 主梁钢材采用Q345D 材质(GB/T1591 - 94)，辅助结构采用 Q235

2、B材质(GB700- 88)，高强度螺栓 材质为 20MnTiB (GB3077- 88 或 GB/T12281231 - 84)。2、制造方案2. 1工程特点(1) 通道桥设计为双层结构，钢梁结构形式多样。（2）全桥采用栓焊结合的连接方式，单层节段间为全焊连接，各层之间采 用螺栓连接。（3）采用全新的防腐体系，不同的部位采用不同的防腐方案。22 工程难点 本工程施工有以下难点需要克服：（1）控制钢梁各单元件焊接变形和收缩量是本工程钢梁制造的重点和难点 之一。钢梁尺寸较大，单板厚度与刚度较小，焊缝密集，因此，如何控制其焊接 变形和收缩量是钢梁制造的关键和难点。（2）底层和中层钢梁每一个节段由若

3、干个单元件组成，为了组装的顺利， 保证每一个单元件的尺寸精度极其重要。（3）钢梁板单元有纵向对接，又有横向对接；对接焊有双面焊，又有单面 焊双面成型，而且必须全熔透， 另外又有部分重要角焊缝为全熔透焊缝； 焊接工 位有平焊，有立焊，因此如何控制焊接质量又为本工程的一个难点。（4）底层钢梁标准节段尺寸长X宽X高为 8mK 18mK 1.7m,重约70多吨， 中层钢梁标准节段尺寸长X宽X高为 8mx 18mx 1.5m，重约40多吨，钢梁节段 体积大，重量重，其组装焊接后的转运以及从存放场地运输至桥址是一难点。（ 5）本桥设计为双层结构，各层钢梁与立柱采用螺栓连接，钢梁节段体积 较大，既要保证单节

4、段钢梁的制造精度， 又要保证单层钢梁的装配精度， 还必须 保证两层钢梁与中间立柱的装配精度，是本工程的又一大难点。23 解决方案 针对以上难点，制定以下措施来解决问题：（ 1 ） 钢梁板单元拼装采用先进的无码拼装，搭设专用的无码拼装胎架，确 保拼装精度的同时，减小拼装应力；焊接采用多道焊、小线能量的CO气体保护焊等先进的焊接工艺和设备， 采用合理的焊接顺序， 通过理论计算以及以往的经 验，算出焊接变形量，搭设反变形胎架，有效地控制焊接变形。钢加劲梁各单元 件及整体组拼焊接时产生的收缩量大小可通过计算和试制节段的制造来了解， 然 后再根据收缩量的大小在下料及机加工时放足够的余量。定位装置自定位轮

5、高精度无码拼装胎架板单元反变形焊接胎架(2) 为了保证每一节段中各单元件的组装精度，板件下料时采用精密切割 工艺，异形板采用数控编程切割，尺寸偏差可控制在1mm以内，重要部件进行铣 边，使尺寸偏差控制在0.5mm以内，另外在单元件组装时，依靠胎架定位和样杆 等辅助工具对各零件的组装尺寸精度进行校核， 使相互之间的距离偏差控制在土 1mm范围内。(3) 对顶板或底板的对接平面焊，采用打底焊为CO气体保护焊，埋弧自 动焊盖面，在焊缝背面加陶质衬垫，单面焊双面成形工艺；腹板的对接立焊，采 用陶质衬垫药芯焊丝CO气体保护焊的焊接方法；对 U型肋的焊接采用2台CO 气体保护焊机配半自动切割机的小车或自制

6、的门形自动行走机构进行对称自动焊，利用反变形焊接胎架，将平角焊转换为更方便操作的船型焊；对需熔透的T型角焊缝采用KR-500电源和FWT-I角焊缝跟踪器配合进行埋弧自动焊，或采用MZG-630旱接电源配MZG-630旱接小车进行埋弧自动焊。 通过以上各种工艺和方 法，确保焊接质量。（4）由于底层和中层钢梁单节段体积、重量均较大，从 * 工厂制造完毕后 运输至桥址较困难， 因此考虑在桥址附近的施工临时用地建一条钢箱梁总拼、 涂 装生产线，钢梁板单元等零部件在 * 工厂预制，然后运送至该场地进行总拼、 涂 装及临时存放；顶层桁架横梁、斜杆以及立柱等较小的杆件则在 * 工厂的钢梁生 产线上制造完毕后

7、运送至桥址进行架设。钢梁移动采用一种带起顶装置的小车， 在箱梁制造流水线的各区域铺设轨道， 利用小车的起顶和行走来移动箱梁到各工 序以及存梁场。存梁场与桥址相距约 150m在之间也铺设一条轨道，采用顶推 方案架设的底层钢梁、 所有的中层和顶层钢梁、 立柱等均通过此轨道， 用小车运 至桥址； 在存梁场靠河边搭设一座栈桥码头， 拼装一台 80t 龙门吊机， 吊机轨道 从存梁场延伸至栈桥上， 另一部分需要在水上利用吊机架设的底层钢梁则从码头 装船，运送至桥址。（5）箱梁总拼采用 41 的拼装方案， 总拼在胎架中进行， 胎架纵向各点标 高按桥梁合拢时的线型设计； 横向考虑焊接变形和重力的影响， 设置适

8、当的上拱 度，确保节段间的接口和单层钢梁的线型。 所有钢梁和杆件的螺栓孔均采用数控 钻床钻孔和机械钻床模板套钻精确制孔，确保装配精度。24 制造总体方案底层钢梁共制造 29 段，为单箱多室钢箱梁；中层钢梁 共制造 30 段，为正交异性钢板梁。每个节段由顶板、底板、 纵向腹板、横隔板等组成，底层节段还有锚箱等结构。钢梁 制造、运输流程如下：*车间原材料预处理-下料-板单元制造-板单元装 船运输到桥址附近的总拼场地-将板单元按4+ 1的方案在胎架上按线型组拼焊接成型-节段梁防腐涂装-节段临时 存放-运输至桥址架设拼装-成桥焊接-最终涂装。顶层桁架及立柱等箱型或工型杆件制造、运输流程如下:原材料预处

9、理T下料T铳边T钢梁组拼T焊接T调校T制孔T防腐涂装T临时存放T运输至桥址架设拼装钢梁制造检查和验收应符合钢梁制造质量和公差控制要求。2. 4. 1施工技术组织(1) 技术准备技术部认真研究理解业主提供的*人行通道桥钢梁结构技术文件(设 计图纸、规范、技术要求等资料)，并邀请设计部门进行设计交底。在此基础上， 编制* 人行通道桥钢梁施工组织设计方案完成施工工艺图、工装 设计、焊接准备工作。(2) 施工工艺图绘制施工工艺图按* 人行通道桥钢梁施工组织设计方案单元分类绘制， 全部采用计算机完成。内容包括：全桥拼装总图、单元件施工图、附属设施施工 图、材料明细表等。施工工艺图绘制程序如下：设计图工艺

10、性审核当有变动时设计单位工程师备案校核标准化校核项目负责人核技术部长审核(3) 工装设计为保证各梁段的制造精度，公司将设计制造或改制部分工装。工装设计流程（4）焊接工艺评定a. 焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢梁结构制造开工前完成。评定试验用的母材应与产品一致， 尽可能选用碳当量偏高的母材制备完试板。 选 用的焊接材料应使焊缝的强度、韧性与母材相匹配。试板焊接时，要考虑坡口根 部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。b. 根据本钢箱梁设计图纸和*人行通道桥钢梁施工组织设计方案 的规定，编写焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定 试验。c. 焊接工

11、艺评定试验提供阶段性报告及最终报告，并在生产中跟踪、检查，补充和完善施工工艺。d. 试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。由焊接技术人员根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。2. 5钢梁制造工艺流程2. 5. 1单元件制造：I、板单元划分在满足相关工艺文件的前提下，综合考虑供料、运输及批量生产等因素，划分各单元件如下图所示：-顶板单元13801900180022001800f180022001800190013803厂nr11山!'山1j/丄'X'丄1 0.1-纵、腹板单元-纵'腹板单兀-m eH.'T. E/r

12、 m丁；nrr /T'.1532180018002200180018002200180018001532小边箱单元底板单元横隔板单元小边箱单元底层钢箱梁单元件划分示意图122018301830183018301830183018301220111JJ山山山山W山山VL'1飞5山山!'山11山L1纵梁腹板单元-立柱单元-横梁腹板单元-横梁底板单元纵梁底板单元中层钢梁单元件划分示意图底层钢梁标准节段（以B1为例）划分其中顶板单元、底板单元、纵腹板单元、横隔板单元和小边箱等5种单元件；中层钢梁标准节段（以 M1为例）划分为顶板单元、横梁底板单元、横梁腹板单元、纵梁底板单元、纵

13、梁腹板单元和立 柱单元等6种单元件。钢箱梁制造实现单元件化，所有单元件可按类型在专用胎 架上形成流水作业制造，实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。n.下料及加工形状复杂的板件采用数控切割机精确下料，少量简单件采用半自动切割机下 料。下料流程如下图所示：川.顶、底板单元制造工艺流程U肋制造TYPE 1 TYPE2火焰切割下料T校平T加工边缘坡口 T双台连动数控折弯机压制U肋顶 板 单 元a）顶板数控精切（含坡口） ，U肋成型b）组装U肋TYPE1型、焊接底 板 单 元a）底板数控精切（含坡口） ； U肋成型b）组装U肋TYPE2型焊接在专用胎架上组装和焊接，周边用卡具与胎架固定，用C02半自

14、动焊机对称施焊，严格控制焊接变形。IV .小边箱、立柱及顶层桁梁制造工艺a.板材精切下料f隔板腹板铣边b.组拼成型f焊接f调校f钻定位孔c.模板覆盖钻孔V.腹板、横隔板单元件制造工艺a.数控精切下料f机加工b.单元件组拼焊接调校W.锚箱制造工艺数控精切下料隔板铣边组拼成箱焊接调校VD .单元件焊接示意图 .U型肋与板面（预置反变形状态下）船型位 CO2气体保护焊角接 .隔板、肋板与纵腹板、横隔板水平角位双面对称 CO2气体保护焊角接 .H型、箱型桁梁角焊缝船型位埋弧自动焊72. 5. 2梁段制造I、梁段组拼场地布置钢梁制造场地布置分为*和桥址工地两个地方，即钢料存放区、钢板预处理 区、下料区、

15、单元件拼焊区以及桁梁制造区设在 *工厂，底梁和中梁总装区、梁 段喷涂区、成品梁段存放区、箱梁装运码头设在桥址附近的临时场地。总拼设计底梁和中梁各一个总装作业胎架， 每个胎架可拼装5个梁段，共43m 长的拼装线。每个胎架配置2台起重能力为10 t的门座式起重机，另在胎架下方铺 设轨道，设置起顶台车，用于成品梁段出胎转运。梁段涂装后，按供梁顺序存放。 装船时，台车可将梁段运至码头，再利用码头 90t龙门吊机装船。U、方案概述全桥共29个底梁节段，30个中梁节段，按照供梁顺序，分7个轮次进行制 造。每轮次预拼装不少于5个梁段，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。 组装时，以胎架为外胎，以横隔板和纵

16、腹板为内胎，重点控制桥梁的线形、梁段 几何形状和尺寸、接口的精确匹配等。川、胎架制造梁段组拼胎架搭设各点标高按桥梁施工设计线形确定；并满足运梁台车能方 便进出。W、梁段制造单元件制造完成后用船运至桥址拼装场地，进行梁段连续匹配预拼装和组 焊。组装采用“正装法”，以胎架为外胎，以横隔板和腹板为内胎，各板单元按 纵、横基线就位，辅以加固设施以确保精度和安全。为使梁段对接时易于调准各 板的相互位置，将腹板和纵肋等端部焊缝留 80mm长暂不焊接。V、底层梁段组焊工艺流程（以 B1节段为例）a）在组拼胎架内将多块底板小单元组拼焊接成整体底板单元fryffrry ff 厂rrxrrxrrrrb）按基线组装

17、中间隔板单元hj-i/tlcutuIII.、r c c r r希i-_-u_c c c c rc）按基线安装纵腹板U kJJV uJ 'J u-Br crx rIjhl rr rc rj" rx c r l、rd）按基线组装两边隔板单元=广.广=.I .e）组装小边箱部件TVJU l/U U二jLJ7）*J _rj-丁bef'Ji j-rrx cr rr jr4drrxrxdrxr rrx rr rxrrf）组装顶板单元，箱梁成型JuJ JU JJJ uu uJJ uuU 'JJ Ju uuJ一 l殳一r /nr jtfr rr cr rr-f rr rrg）

18、有锚箱的节段安装锚箱h）按焊接工艺及焊接程序完成箱梁的全部焊接，在全站仪的监控下组焊锚B.中层梁段组焊工艺流程（以M1节段为例）a）在组拼胎架内铺设横梁、纵梁底板单元b）拼装横梁腹板c）拼装纵梁腹板及短立柱d）拼装顶板等剩余部件U U UU U VU JIf JU' u uJ J JU 'J b1xr-VD .底层钢梁主要焊接顺序示意图 .底板单元件之间纵向对接单面陶质衬垫下 CO2气体保护焊打底，埋弧自 动焊盖面。.底板分段上组拼小边箱腹板和底板熔透角接单面 C02气体保护焊。小边箱腹板与顶板分段熔透角接，A点为单面C02气体保护仰角焊，B点为单面C02气体保护平角焊。C02

19、气体保护焊打底、-VJU1Fnr<rA点焊缝.顶板单元分段之间纵向对接，单面陶质衬垫下埋弧自动焊盖面。.其余角焊缝均采用C02气体保护焊和手工电弧焊。毗.中层钢梁主要焊接顺序示意图.纵、横梁底板件之间对接，采用单面陶质衬垫下 C02气体保护焊。 .短立柱面板与腹板的熔透角焊缝采用埋弧自动焊。 .短立柱与底板、顶板间的双面熔透角焊缝，采用C02气体保护焊平角焊和仰角焊。 .顶板单元分段之间纵向对接，单面陶质衬垫下C02气体保护焊打底、埋弧自动焊盖面。I* «I/ 其余角焊缝均采用C02气体保护焊和手工电弧焊。2. 5. 3梁段总拼装5节梁段按照4+ 1的方案匹配组焊完毕后，在不受

20、日照影响的条件下，精 确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后组焊工地临时定位 拼装连接件。经质检工程师签认后，梁段出胎进入除锈涂装工序，留最后一个梁 段前移作为母梁，再与后续梁段进行预拼装。每轮梁段整体组焊完成后直接在胎架上检查，重点检查：桥梁纵向线形、纵向累加长度、扭曲、梁段间端口匹配情况等。根据工艺要求，梁段预拼前应处于 自由状态。检查项目如下：1）桥梁总体线形尺寸检查a线形检查。b、扭曲检查。c、梁长检查。2）梁段间端口的匹配精度检查3）坡口间隙检查及临时连接件垫板厚度的确定3、生产布局生产布局详见施工场地平面布置图4、钢箱梁制造质量和公差控制4.1 材料钢箱梁制造所有材

21、料应符合焊接应当符合设计文件要求和现行相关标准的 规定。411钢材使用标准和技术条件a. Q345应符合GB/T159标准b. Q235应符合GB70标准4. 1 . 2焊接材料标准a. 焊条应符合GB/T5117或GB/T5118标准b. 焊丝应符合GB/T14957或GB/T811C标准c. 焊剂应符合GB/T12470或GB/T5293标准4. 2 材料复验4.2.1 用于钢箱梁段制作的钢材和焊接材料的品种规格和技术性能指标必须符合设计和技术规范的要求。 除必须有生产厂的出厂质量证明书外， 还应按合同和有关现行标准进行复验， 并做好复验检查记录， 所有材料复验合格方能使用。4.2.2 钢

22、箱梁使用的钢材， 在材质或规格方面， 非经设计单位同意， 不得自 行变更。4.2.3对斜拉索锚箱处使用的厚度大于 30mm勺Q345钢板应按“中厚钢板 超声波检验方法（GB/T2970进行超声波探伤检验，符合 GB/T2970标准中规定 的U级为合格4.2.4 钢材进厂经矫平后应进行预处理： 其表面应采用抛丸或喷丸除锈， 除 锈等级为GB8923标准规定的Sa2.5级，钢材表面清理洁净后喷涂车间底漆一道（15 20 卩 m。4.2.5 钢箱梁材料应专项专用，物资管理人员必须妥善保管，作明显标记， 严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程中混用。4.2.6 所有材料应妥善存放，避免积水积尘，

23、防止腐蚀。4.3 下料及加工4.3.1 钢箱梁部件采用精密（数控、半自动）切割下料，精密切割下料尺寸 允许偏差为土 1.0伽，切割面质量应符合下表规定等级等级等级等级项目（主要零部件）（次要零部件）表面粗糙度Ra25口 m50口 mGB/T1031-1995用样板检测崩坑不允许1m长度内，允许有一处1mm超限修补，要按 焊接修补规定处理塌角圆形半径w 0.5mm切割面垂直度< 0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度432对于形状复杂的零件，用计算机1: 1放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求 等确定切入点和退出点，并应适当加

24、入补偿量，消除切割热变形的影响。433对于采用数控切割机下料的首件，应先用机床喷墨装置划线验证程序 的正确性。首件下料后，必须经严格检验确认合格后，方可继续下料。4.3.4下料时应使轧制方向与主要受力方向一致，下料完成后应作好标记。4.3.5型钢切割线与边缘垂直度允许偏差为 2.0伽。4.3.6下料时要考虑焊接收缩量。4.4 U型肋的技术要求4.4.1 U型肋采用专业生产的产品，技术要求见右表：4. 5 边缘加工外形尺寸B花3HB1绍/HHlB仕2H1 H2+2C (H1-H2)<2四角不平度<3侧向弯曲f <L/1000，且< 10f为弯曲矢高，L 为肋全长竖向弯曲f

25、 <L/1000，且<64.5.1对于工艺要求加工焊接坡口的零件，其尺寸和允许偏差按工艺文件和图纸注明的要求执行4.5.2 焊接坡口采用火焰切割。4.5.3 零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺4.6 板单元制作4.6.1 组装前必须熟悉图纸和工艺，认真核对零件编号，外形尺寸和坡口， 核查平面度、直线度等各种偏差，确认符合图纸和工艺要求后方可组装。4.6.2 组装前必须彻底清除打磨焊缝线的的浮锈，底漆、油污和水分等有 害物。4.6.3 焊缝端部按规定组拼引弧板，引弧板的材质、厚度及坡口应与所焊 件相同。464顶板、底板的接宽焊缝与U型肋角焊缝间距不得小于100mm横隔板 的接

26、长焊缝与桥中心线的距离应大于 3m。4.6.5 钢板对接缝应与钢梁构造焊缝错开，所有两条平行的焊缝间距不小 于 100mm。4.6.6 板单元在胎架内采用自动定位进行组装，组装前应对组装胎进行检 查，确认各定位尺寸合格后方可组装。4.6.7 各类首件经检查合格后并经工程师确认后，方可批量生产。4.6.8 板单元制造尺寸允差应符合相关设计文件和规范的规定4.7 焊接技术要求所有焊缝形式具体坡口准备及焊缝形式以施工图纸和经过批准的焊接工艺 为准。4.7.1 焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资 格证书认定范围的工作。焊工如果停焊时间超过 6个月，应对其进行重新考核。4.7.2

27、 焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接 工艺。4.7.3 露天环境工作宜在防风雨设施内进行。焊接环境湿度应不大于85%。焊接环境温度应不低于5C,当环境温度低于5C或湿度大于85%寸，应当采取 必要的工艺措施后进行焊接。4.7.4 焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材 的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的焊渣及两侧的飞溅物。4.7.5 焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的杂物、焊丝上的 油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应不小于99.5%。4.7.6 焊前预热温度应通过焊接性能试验和焊接工艺评定确定，预热范围 一般为每侧100 mm以上，

28、距焊缝3050 mm范围内测温。4.7.7 定位焊应符合下列要求(1)定位焊缝应距设计焊缝端部 30 m以上，长度为50100m；定位焊 缝间距应为400600 m；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺 寸的 1/2 。( 2) 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝必 须查明原因，然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件 下补充定位焊。4.7.8埋弧定位焊宜在距设计焊缝端80 m以外的引板上起、熄弧。4.7.9 埋弧自动焊焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成 1： 5斜坡，并搭接50m再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。4.7.10 单面焊双面成型的焊缝按工艺

29、要求的坡口背面粘上陶质衬垫，要求 贴严贴牢。4.8 单元件组拼、焊接变形控制措施 单元件组拼时焊接变形控制采取预留收缩量，预置反变形及采取合理的拼 装、焊接顺序，控制电焊参数的大小和脱胎时间。4.8.1 预留收缩量为了控制焊接变形， 对单元件的底板、 顶板腹板长度方向采取预留焊接收缩 量的方法， 预留值的取值参照了以往的桥梁制造经验和计算公式， 最后收缩量的 确定，要通过试验后得出精确数值后再确定。4. 8. 2 预置反变形胎架板单元 U 形肋的定位采用高精度无码组装定位胎架以保证 U 形肋的位置精 度。板单元焊接在可左、 右旋转一定角度的焊接反变形胎架上进行， 焊接反变形 胎架的设计既考虑了

30、 U 形肋角焊缝的焊接变形，又考虑了焊接变形对预设拱度 的影响。焊接前， 将板单元卡固在焊接反变形胎架上， 调整到工艺要求的预置反 变形量。采用此方法，实施在船形位置自动焊操作，减小由于 U 肋焊接产生的 横向变形，并通过安排合理的焊接顺序， 有效地控制板单元焊接产生的扭曲变形。U形肋焊接完后要在温度降至接近室温才能解除脱胎。4.8.3 横隔板单元加劲肋焊接采用线能量较小的 CO2 气体保护焊， 并对单元 件实施刚性固定措施。4.9制孔钢梁杆件利用数控钻床钻孔或普通摇臂钻床模板套钻，螺栓孔孔距尺寸允许 偏差应符合下表规定：钻孔方法检查项目允许偏差（mrh数控钻床或钻模控制钻孔两相邻孔距

31、7; 0.4构件极边孔距± 1.0两相邻孔群中心距± 1.0孔群中心线与杆件中心线的横向偏移1.5划线钻孔两相邻孔距± 1.0极边及对角线孔距± 1.5孔中心与孔群中心线的横向偏移1.54.10整体组装胎架设计要求4.10.1胎架纵向各点标高按桥梁合拢时的线形设计；横向应考虑焊接变形 和重力的影响，设置适当的上拱度。4.10.2胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。胎 架还要有足够的刚度，避免在使用过程中变形。4.10.3胎架应满足运梁平车进出方便和安全的要求。4.10.4每批次梁段下胎后，应重新对胎架进行检测，作好检测记录，确认 合格

32、后方可进行下一批次的组拼。4.11 组装和焊接注意事项4.11.1钢梁焊接顺序：为保证钢箱梁的外形和几何尺寸，防止产生过大的 内应力，钢箱梁焊接应分步进行，并遵循先内后外、先下后上、由中间向两边的 施焊原则。采用陶质衬垫单面焊双面成型的焊缝全面采用单面焊双面成型工艺， 其它焊缝优先采用CO气体保护焊。4.11.2组装时基线至基线或吊点至吊点的距离要准确预留各项余量，确保 吊装段的长度和相邻吊点间距精度。吊装段内两吊点纵距等于理论尺寸+焊接收缩量；相邻吊装段间两吊点纵距等于理论尺寸+焊接收缩量+工艺间隙。4.11.3顶（底）板块、外腹板、检修道单元的组装定位除与基线对准外,还应用经纬仪检测，重点

33、控制纵向直线度和端口与中心线垂直度，严格控制吊点纵、横向中心距，满足工程要求。4.12钢箱梁梁节段制造尺寸允许偏差见下表：允许偏差±2梁段制造尺寸允许偏差（mm）项目长度L梁段横隔板位置桥面板平 面对角线桥面板平 面度平面度桥面板桥底板咼度H宽度B断面对角线差| C1- C2|旁弯柱节点中心距B1±2±4<43+0.1 L±3柱节点位置L1、L2 ±2柱节点平面H1H2<2垂直度6间距a| C1 C2|横向纵向横向纵向四角相对高差<3±3<8S/2504.0S/2504.0<64.13钢梁预拼装钢梁单节段

34、制造完毕后必须进行预拼装，以检验各钢梁节段的装配精度。4. 13. 1钢梁预拼装采用实桥立体拼装，在条件允许的情况下，尽量底层、 中层和顶层同时拼装，否则采用底层、中层同时拼装，顶层单独拼装，但对各层 工地连接的相互关系尺寸必须保证。4. 13. 2钢梁预拼装应根据施工图及预拼装工艺，在预拼装胎架上进行。 预拼长度由工艺确定，每次必须重叠一个节段。4. 13. 3各零部件预拼就位后，对各项技术参数进行调整，保证每跨长度 尺寸精度。4. 13. 4预拼装经修整后，对工地刚强度螺栓孔应用试孔器进行检查，并 应符合下列规定：a.应有85%的栓孔自由通过比孔径公称直径小 1mm的试孔器;b.应有100

35、%的栓孔自由通过比螺栓公称直径大 0.3m m的试孔器。4. 13. 5钢梁预拼装检测合格后，量配顶、底板 U型肋工地嵌补段，并按 位置编号；对梁段接口进行调整，保证焊接间隙。4. 13. 6钢梁预拼装应按下表规定的允许偏差进行修整和验收：钢梁预拼装允许偏差（mm）序号项目允许偏差1长度L 节间长度L12X N （梁段数）±22桁高HH1、H2±3±23主桁中心距B±34断面对角线C1 C2|<45平面对角线C3 C4|<46纵向直线度（旁弯） 3+0.1 L， 任意位置20 m 长度内厶67安装匹配件 位置箱口错 边量 <18拱度f上

36、拱：3+0.151,且 12， 不允许下挠aA,1 LL2jT1 L1H2H1线心中杆弦层顶4.14钢梁的防护见钢梁涂装章节。5、钢梁运输钢梁在制造完后从存梁区往桥址运输， 根据架设方案，主塔靠皇岗侧底层钢 梁采用顶推方案，故可以利用运梁台车从存梁场直接将梁运送至桥址；主塔靠落 马洲侧底层钢梁采用架梁吊机从水面上架设， 故利用栈桥码头的90t龙门吊机将 钢梁装船，然后运至桥址；对于中层和顶层钢梁，也利用运梁台车直接运送至桥 址（见深圳施工场地布置图）。6、钢梁现场焊接本桥底、中层钢梁工地采用全断面焊接连接。在工地吊装按设定的间距调准相邻两梁段，保证两梁段焊缝的间隙并用临时定位装置连接固定。 梁

37、段之间对接 焊缝包括顶板、底板、纵向腹板对接焊缝，总称为梁段环焊缝， 环缝焊接完工后， 再拼焊 U 形肋嵌补段。梁段环缝焊接量大，工地焊缝质量的控制和焊缝收缩量 的确定是最后保证成桥的关键。61 钢梁工地焊接除必须满足工厂制造焊接要求外，还须符合以下规定： (1)担任工地接头焊接的焊工须经专门培训，考试合格后持证上岗，上岗 的焊工必须接受工程师的工艺交底，焊工必须熟悉所承担任务的工艺要求。(2) 工地焊接材料：手工电弧焊 SHJ507Ni ( © 3.2伽、© 4.0、© 5.0伽) 焊条；CO2气体保护焊KXF-712C药芯焊丝(© 1.2伽)，CO2

38、气体纯度大于99.5%, 陶质衬垫TG-1.0;埋弧焊焊丝H08MnE( © 5.0伽),焊剂SJ101C。( 3)焊条和焊剂须严格按产品说明书要求焙烘，焊丝、衬垫存防应注意防 潮， CO2 气瓶放置稳固。( 4)焊条领用量不得超过 4 小时的工作量，焊条应放在保温筒内，随用随 放。焊剂存放在防潮性能良好的容器内以保证干燥。锈蚀的焊丝不得直接使用。 陶质衬垫应保持干燥，使用前才能打开包装袋，受潮的衬垫应进行80100C焙烘，贴上的衬垫不得超过2小时的工作量，使用的CO2气体小于0.1MPa时得更 换。(5)焊接接头缝口的清理：焊接前应将接头缝口两边各不小于30伽范围内用砂轮进行除锈，

39、 去除油漆、 氧化皮等杂物。 贴衬垫的焊接接头应将其缝口两 边各60 mm贴衬垫区域清理干净，使其不得有水、油、毛刺、氧化皮、灰尘、锈 等杂物。62 工地定位焊621 结构上的定位焊采用 SHJ507Ni(© 3.2)焊条手工电弧焊。6. 2. 2定位焊长度70100 m,间距300500m0623 定位焊的质量与主焊缝相同，焊接前如发现定位焊开裂，应将其刨 掉重新定位06. 2. 4 定位马板的装焊顺序：桥面板、底板的定位马的装焊应由桥轴线向 两边进行，腹板则分别由上而下进行06. 3大接头环缝施焊顺序及相关工艺要求6. 3. 1 钢梁节段吊装到位，线型调整好且临时连接固定后，即进

40、场施工06. 3. 2每条节段环缝主要包括桥顶板、底板以及腹板的对接焊缝。6. 3. 3每条节段环缝焊接顺序为先焊底板、再焊腹板、最后焊桥顶板。焊 接方向为从桥中轴线往桥两边对称施焊。6. 3. 4第一条节段环缝施焊时应注意随时测量其焊接收缩量，以便确定环 缝焊接收缩的准确值。6. 3. 5每一条节段环缝焊接过程中，要做好焊前、焊后的测量工作，以便进一步对后述焊缝的装配间隙作出相应的调整。6.3. 6每条环缝的焊接工作完毕且经过超声波探伤 （UT）、X射线探伤（RT） 检验合格后进行内部构件嵌补段的施焊。6. 3. 7 U型肋嵌补段焊接时，应先焊一端的对接接头，待冷却焊接应力消 失后再焊另一端

41、对接接头，最后再焊角接接头。6. 3钢箱梁节段工地环缝焊接顺序示意图 .顶（底）板陶质衬垫下CO2气体保护焊打底+埋弧自动焊填充盖面/I j I .纵向腹板陶质衬垫下立位 CO2气体保护焊打底填充和盖面 .顶、底板u型肋嵌补段钢衬垫下手工电弧焊仰焊及仰爬坡焊、手工电B 一11n 111111-J1仙弧焊u肋与板的坡口角焊。B：-7、焊接检验7. 1所有焊缝均应进行在冷却后按下表所列标准在全长范围内进行外观检 查，并做好检查记录。所有焊缝不得有裂纹、咬边和焊瘤、夹渣、未添满及漏焊 等缺陷。7. 2经外观检验合格的焊缝，方可进行无损检验。焊缝无损检验应在焊接24小时后进行。板厚大于30伽的焊接应在

42、焊接48小时后对焊缝进行无损检验。7. 3焊缝无损检验质量分级、检验方检验部位及执行标准应相关技术文件的规定7. 4焊缝超声波探伤按对局部探伤的焊缝、当探伤发现裂纹或较多缺陷时， 要求延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长。7. 5用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该 焊缝方可认为合格。7. 6首批制造节段完成后，应当根据无损检验的结果确定焊缝的优劣状态， 及时调整无损检验的方法、范围和数量。7. 7所有焊缝均应在冷却后按照下表质量标准在全长范围内进行外观检查， 并填写检查记录。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊夹渣、未填满及漏焊等缺陷焊缝外观质量标准项目焊缝种类质量要求横向、纵

43、向对接焊不容许气孔其它焊缝直径小于1.5受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许U肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝U肋角焊缝受压区< 0.3主要角焊缝、纵向对接焊缝< 0.5其它焊缝< 1咬边主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个,间距不小于20。焊脚埋弧焊K 02Tt7. 8作产品试板(1) 试板的数量：纵向对接焊缝按板厚及类型每 10条焊缝作一组试板, 梁段横向对接缝每5个箱段作一套试板。试验的对应焊缝由专检或监理工程师选 取，若监理认为有必要时，可增减抽检试板的数量。(2) 试板经无损检测合格后，进行接头拉伸、焊缝金属低温冲击和侧弯 试验，试验结果应符合下表的规定。试验

44、项目(T b (Mpa)Akv (J)d2a d3a接头拉伸不低于母材标准焊缝金属-20C冲击功> 27侧弯180°不裂8、质量控制计划8.1质量保证体系我公司按照IS09001质量体系生产、安装和服务的质量保证模式标准的 要求，建立了文件化的质量保证体系。1999年通过了认证中心的质量体系认证， 获得了质量体系认证证书和国家级标准认证证书。每年均已通过的两次内审、一次外部监督审核，证实我公司质量体系运行持续有效。2002年通过了IS09001-2000版质量体系认证。为确保港深西部通道钢箱梁制造质量，在公司 质量体系的基础上建立针对该项目工程的质量保证体系。8. 1.1工程质

45、量保证体系框架图：（见下页）8. 1. 2质量方针和目标该工程的质量目标：产品出厂合格率 100%，质量确保国优。质量保证体系框架图公司总经理8. 1. 3质量标准本桥钢梁制造中引用的主要标准有:TB10212 98铁路钢桥制造规则GB50205- 2001钢结构工程施工及验收规范JTJ041 2001公路桥涵施工技术规范GB70088碳素结构钢GB15911994低合金高强度结构钢GB/T297091中厚钢板超声波检验方法GB/T51171995碳钢焊条GB/T51181995低合金钢焊条GB/T149571994熔化焊用钢丝GB/T149581994气体保护焊用钢丝GB/T81101995

46、气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T529385碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T1247090低合金钢埋弧焊用焊剂JB/T696393钢制件熔化焊工艺评定TB155883对接焊缝超声波探伤GB/T1134589钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB332387钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级JB/T606191焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级GB98588和尺寸气焊、手工电弧焊和气体保护焊坡口的基本形式GB98688埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸814 体系人员质量职责1）项目经理质量职责：a. 贯彻执行国家有关产品质量方面的法律、 法规和条例。 遵守交通、航道、 水利、电力、通讯、公用事业

47、、环保等部门的有关规定。b. 负责制定港深人行天桥钢梁制造的质量方针和质量目标，并付诸实施。保证项目实施全过程的全部活动符合质量体系的要求。c. 组织协调各部门工作，对各级部门质量责任进行监督和考核。d. 组织进行竣工验收。e. 负责接受监理机构对整个工程施工进度和质量的监督检查。2）项目总工程师质量职责a. 按照质量方针和质量目标的要求组织编制质量计划，并付诸实施。对钢箱梁制造质量负直接责任b. 组织协调技术和质量工作。批准各类技术文件和质量文件。c组织编制钢箱梁制造规则和工艺方案。d. 负责组织重大工装和设备的设计制造验收工作。e. 负责主持进行首段梁验收鉴定。f. 批准对严重不合格品的处

48、置方案组织质量分析会，分析不合格原因，制 定纠正和预防措施，并组织验证。g. 负责组织工艺纪律联查。h. 负责对监理工程师指令落实情况的检查。3）技术部（厂内、现场）质量职责a. 对业主提供的设计图纸和技术文件进行工艺性审查，对需要进行设计修 改之处提出修改建议书。b. 进行焊接工艺评定，编写“焊接工艺细则”。c负责工装、样板、卡具的设计和研制，并对工艺文件和工装进行验证。d. 绘制施工图，编制工艺文件。e. 组织技术交底，协助关键工序的班组工人进行技术培训。f. 监督工艺执行情况，并按时组织联查。g. 对不合格品进行评审，并逐月汇总、分析，需要时及时制订纠正措施计 划。4）质量管理部（厂内）

49、、质量检查部（现场）质量职责a. 负责本桥原材料和辅助材料的进厂检验。b. 负责对分厂产品质量情况和质量管理制度、检验制度执行情况进行监督 检查，并参与重大产品质量问题的调查处理。c负责所用仪器仪表的检验，测量和试验设备的统一管理和校准工作。d. 负责钢箱梁制造中的成品检验和探伤检验。e. 对专检人员进行技术培训。f. 负责钢箱梁制造中工序检验。g. 正确填写质量记录、报表、及时反馈质量信息。h. 监察作业人员执行工艺情况，遇有问题应及时反馈5）生产保障（厂内）、生产设备部（现场）质量职责a. 负责编制生产作业网络计划，按计划组织生产，协调处理生产过程中出 现的各种问题，保证按计划完成生产任务

50、。b均衡、配套、合理组织生产，确保钢箱梁的制造质量。c. 生产指挥不跨越规定工序，不违反工艺技术规定。d. 对产品按期保质交付负责。e. 负责工程所用设备的使用、维修和保养的管理工作，使设备处于完好状 态，满足生产需求。f. 负责设备及配件的米购和设备能力认可。g. 组织对重大设备事故调查，并对设备质量问题作出判断。h. 负责对员工进行安全教育，编制安全操作规程，并负责特殊工种考核、 发证及管理工作。8. 2质量保证措施8. 2. 1施工图纸和工艺文件控制施工图纸绘制程序框图：设计单位工程师备案当 有 变 动 时实施设 计 图 工-艺性 审 核工艺方案、工艺文件及工序质量标准的编制工艺方案、工

51、艺文件是整个钢箱制造保质保量保工期完成的关键。工艺方案 和工艺文件编制原则是：实现设计者的设计思想，保证制造工艺过程的优化可行， 控制产品质量达标。为了保证钢箱梁制造的工序质量和检验质量，编制各工序作 业指导书和检验指导书（检验规程）以及各工序质量标准。工艺方案制定程序框图熟悉设计文件确 疋 工 艺 重 占八、制定工艺方案工 艺 文 件 编 制技术部长审核项 目 总 工 程 师 批 准总 监 理 代 表 批 准报监理工程师8. 2. 2生产作业设备和工艺装备控制1）钢箱梁制造过程中必须保持生产作业设备、工装处于完好状态。2）钢箱梁制造开工前，对所用设备、工艺装备的维护保养工作，定期限进 行全面检修。3）在生产过程中，要做好设备、工艺装备的维护保养工作，定期限检测，保持设备的精度，及时更换不能自动控制的仪表，保障设备及工装处于良好运行 状态。4）按照工艺方案要求需新购置的设备，必须实行招标，保证质量。5）各工序设备和工装的首件产品须经验证合格方可投入批量生产