淬火以及淬火工艺

1、 主要内容主要内容1. 淬火加热淬火加热2. 淬火介质淬火介质3. 钢的淬透性钢的淬透性4. 淬火工艺淬火工艺5. 表面淬火表面淬火6. 淬火缺陷淬火缺陷前前 言言1 1 n淬火是热处理工艺中最重要的工艺。淬火是热处理工艺中最重要的工艺。n 从广义上说，淬火是将合金在高温下所从广义上说，淬火是将合金在高温下所具有的状态以过冷、过饱和状态固定至室具有的状态以过冷、过饱和状态固定至室温，或使基体转变成晶体结构与高温状态温，或使基体转变成晶体结构与高温状态不同的亚稳状态的热处理形式。不同的亚稳状态的热处理形式。n合金能否淬火可由相图确定。如果合金在相图合金能否淬火可由相图确定。如果合金在相图上有多型

2、性转变或固溶度改变，这些合金就可上有多型性转变或固溶度改变，这些合金就可以淬火。以淬火。n淬火通常要快冷，以抑制扩散型相变。淬火通常要快冷，以抑制扩散型相变。前前 言言2 2 n根据淬火时合金组织、结构变化的特点，根据淬火时合金组织、结构变化的特点，可将淬火分为两类可将淬火分为两类, 两类淬火本质上有很两类淬火本质上有很大差别。大差别。(1) 无多型性转变合金的淬火：固溶处理无多型性转变合金的淬火：固溶处理;以铝合金为代表以铝合金为代表(2) 有多型性转变合金的淬火：淬火。有多型性转变合金的淬火：淬火。 以钢为代表以钢为代表从狭义上说，淬火就是把钢件加热到临界温度从狭义上说，淬火就是把钢件加热

3、到临界温度(Ac3(Ac3或或Ac1)Ac1)以上，保温一定时间使之奥氏体化后，再以以上，保温一定时间使之奥氏体化后，再以大于临界冷却速度的冷速冷却，从而获得马氏体或大于临界冷却速度的冷速冷却，从而获得马氏体或( (和和) )贝氏体组织的热处理工艺贝氏体组织的热处理工艺钢淬火的目的主要是提高钢的硬度、强度、耐磨性钢淬火的目的主要是提高钢的硬度、强度、耐磨性等，以及与各种回火工艺配合提高钢的强韧性或弹等，以及与各种回火工艺配合提高钢的强韧性或弹性等。性等。前前 言言3 前前 言言4 4 淬火工艺分类淬火工艺分类n按按加热温度加热温度分：完全淬火、不完全淬火和亚温淬分：完全淬火、不完全淬火和亚温淬

4、火等火等; ;n按按加热介质加热介质分：空气加热淬火、可控气氛加热淬分：空气加热淬火、可控气氛加热淬火、真空加热淬火、盐浴加热淬火、铅浴加热淬火、真空加热淬火、盐浴加热淬火、铅浴加热淬火、流动粒子加热淬火等火、流动粒子加热淬火等; ;n按按冷却方式冷却方式分：单液淬火、双液淬火、预冷淬火、分：单液淬火、双液淬火、预冷淬火、分级淬火以及等温淬火等分级淬火以及等温淬火等; ;n按按冷却介质冷却介质分：空冷淬火、气冷淬火、风冷淬火、分：空冷淬火、气冷淬火、风冷淬火、水冷淬火、油冷淬火、盐水淬火、热浴淬火、喷水冷淬火、油冷淬火、盐水淬火、热浴淬火、喷液淬火、喷雾淬火等液淬火、喷雾淬火等; ;n按按淬火

5、部位淬火部位分：整体淬火、局部淬火、表面淬火分：整体淬火、局部淬火、表面淬火等。等。8. 1. 1 淬火加热温度淬火加热温度8. 1. 2 淬火加热时间淬火加热时间8. 1. 3 淬火加热介质淬火加热介质8.1 淬火加热淬火加热n确定淬火温度的依据 (1)钢的化学成分钢的化学成分(临界点临界点Ac1及及Ac3); (2)工件的尺寸、形状与技术要求工件的尺寸、形状与技术要求; (3)奥氏体的晶粒长大倾向奥氏体的晶粒长大倾向; (4)采用的淬火介质与淬火方法。采用的淬火介质与淬火方法。（1）化学成分是决定淬火温度最主要的因素。）化学成分是决定淬火温度最主要的因素。碳钢的淬火加热温度碳钢的淬火加热温

6、度：亚共析钢为Ac3 +(3050 C)，共析钢、过共析钢为Acl +(3050 C) 。8.1.1 淬火加热温度的确定淬火加热温度的确定n亚共析钢亚共析钢： 亚共析钢除进行亚共析钢除进行亚温淬火亚温淬火时采用略低于时采用略低于Ac3的温度加热的温度加热外，一般都进行完全奥氏体化加热。外，一般都进行完全奥氏体化加热。 亚共析钢一般选择在亚共析钢一般选择在Ac3以上淬火加热的以上淬火加热的原因：原因：如果低于如果低于Ac3，组织中会保留一部分先共析铁素体，淬火，组织中会保留一部分先共析铁素体，淬火后会出现软点，使硬度达不到要求。同时，由于这种组织后会出现软点，使硬度达不到要求。同时，由于这种组织

7、上的不均匀性，还可能影响回火后的机械性能。上的不均匀性，还可能影响回火后的机械性能。为了不致引起奥氏体晶粒的粗化以及尽可能减小淬火缺陷，为了不致引起奥氏体晶粒的粗化以及尽可能减小淬火缺陷，温度还不能选得过高，温度还不能选得过高，在原则上亚共析钢淬火加热温度定为在原则上亚共析钢淬火加热温度定为Ac3 +(3050 C)。一般在空气炉中加热比在盐浴中加热高一般在空气炉中加热比在盐浴中加热高1030 C，采用，采用油、硝盐淬火介质时，淬火加热温度应比水淬提高油、硝盐淬火介质时，淬火加热温度应比水淬提高20 C左右。左右。n过共析钢过共析钢： 过共析钢一般选择在过共析钢一般选择在Ac1+(3050 C

8、)加热加热过共析钢在淬火加热以前，都要经过球化处理过共析钢在淬火加热以前，都要经过球化处理(如有网状如有网状渗碳体存在，则应先正火予以消除，然后再加热淬火渗碳体存在，则应先正火予以消除，然后再加热淬火)，故加热至故加热至Ac1以上时，其组织是奥氏体和一部分未溶的粒以上时，其组织是奥氏体和一部分未溶的粒状碳化物。淬火后，奥氏体转变为马氏体，未溶碳化物被状碳化物。淬火后，奥氏体转变为马氏体，未溶碳化物被保留下来，这不但不会降低钢的硬度，反而对提高耐磨性保留下来，这不但不会降低钢的硬度，反而对提高耐磨性有利。有利。如果把过共析钢加热到如果把过共析钢加热到Acm以上，从单相奥氏体状态淬火，以上，从单相

9、奥氏体状态淬火，结果不但无益，反而有害，结果不但无益，反而有害，原因如下。原因如下。n原因如下：原因如下： (1)奥氏体中溶人碳量的增加使奥氏体中溶人碳量的增加使MS点降低，淬火后所得的点降低，淬火后所得的残余奥氏体量将增多，结果使淬火钢的硬度下降残余奥氏体量将增多，结果使淬火钢的硬度下降; (2)奥氏体的晶粒粗化，淬火后得到粗大马氏体，使钢的脆奥氏体的晶粒粗化，淬火后得到粗大马氏体，使钢的脆性大为增加性大为增加; (3)空气介质加热时钢的脱碳氧化严重，降低淬火钢的表面空气介质加热时钢的脱碳氧化严重，降低淬火钢的表面质量质量; (4)增大淬火应力，从而增大工件变形与开裂的倾向。增大淬火应力，从

10、而增大工件变形与开裂的倾向。n低合金钢： 淬火温度也应根据其临界点淬火温度也应根据其临界点(Ac1及及Ac3)来来选定，但考虑到合金元素的作用，为了加选定，但考虑到合金元素的作用，为了加速奥氏体化，速奥氏体化， 过共析低合金钢：过共析低合金钢：Ac1+(50110 C) , 亚共析低合金钢：亚共析低合金钢：Ac3+(30100 C); 高速钢、高铬钢及不锈钢应根据合金碳化高速钢、高铬钢及不锈钢应根据合金碳化物溶入奥氏体的程度选定。一般高速钢的物溶入奥氏体的程度选定。一般高速钢的淬火加热温度比其淬火加热温度比其Ac1高出高出30C以上。以上。n低碳马氏体钢淬透性较低，应提高淬火温低碳马氏体钢淬透

11、性较低，应提高淬火温度以增大淬硬层度以增大淬硬层;n中碳钢及中碳合金钢应适当提高淬火温度中碳钢及中碳合金钢应适当提高淬火温度来减少淬火后片状马氏体的相对含量，以来减少淬火后片状马氏体的相对含量，以提高钢的韧性提高钢的韧性;n高碳钢采用低温淬火或快速加热可限制奥高碳钢采用低温淬火或快速加热可限制奥氏体固溶碳量，而增加淬火后板条马氏体氏体固溶碳量，而增加淬火后板条马氏体的含量可减少淬火钢的脆性。的含量可减少淬火钢的脆性。n过热敏感性强过热敏感性强(如锰钢如锰钢)及脱碳敏感性强的钢及脱碳敏感性强的钢(如含钼钢如含钼钢)，不宜取上限温度。，不宜取上限温度。 除了上述根据临界点选择淬火温度的原则以外，除

12、了上述根据临界点选择淬火温度的原则以外，在实际生产中还必须结合以下诸因素全面考虑，在实际生产中还必须结合以下诸因素全面考虑，灵活运用，并应根据具体实验来确定。灵活运用，并应根据具体实验来确定。 (1)工件尺寸工件尺寸 对同一钢种所制的工件，如果尺寸小，则应采用较低的对同一钢种所制的工件，如果尺寸小，则应采用较低的淬火温度淬火温度;反之，大工件则应采用较高的淬火温度。因反之，大工件则应采用较高的淬火温度。因为小工件加热快，温度高可能引起棱、角处过热和增大为小工件加热快，温度高可能引起棱、角处过热和增大变形，故淬火温度应取下限。大工件加热较慢，温度低变形，故淬火温度应取下限。大工件加热较慢，温度低

13、容易造成加热不足及延长工时，故应适当提高淬火温度容易造成加热不足及延长工时，故应适当提高淬火温度。 (2)工件形状工件形状 对形状复杂、容易变形或开裂的工件，应在保证性能要对形状复杂、容易变形或开裂的工件，应在保证性能要求的前提下，尽量采用较低的淬火温度。求的前提下，尽量采用较低的淬火温度。 (3)淬火介质与淬火方法淬火介质与淬火方法n 采用冷却能力很强的淬火剂时，为减小应力可采用冷却能力很强的淬火剂时，为减小应力可适当地降低淬火温度。适当地降低淬火温度。 (对同一种钢制的工件，水对同一种钢制的工件，水淬可比油淬时的淬火温度低淬可比油淬时的淬火温度低1020C)n采用等温淬火或分级淬火时，因所

14、用热浴的冷采用等温淬火或分级淬火时，因所用热浴的冷却能力差，故应适当提高淬火温度以保证工件却能力差，故应适当提高淬火温度以保证工件淬硬淬硬 。(T10钢制工件，如果用水或盐水淬火，其淬火钢制工件，如果用水或盐水淬火，其淬火温度为温度为760780C，而采用硝盐浴分级淬火时，常选，而采用硝盐浴分级淬火时，常选为为800820C ) (4)奥氏体晶粒长大倾向奥氏体晶粒长大倾向n对奥氏体晶粒不易长大的本质细晶粒钢，其淬对奥氏体晶粒不易长大的本质细晶粒钢，其淬火加热温度范围较宽，所以为了提高加热速度，火加热温度范围较宽，所以为了提高加热速度，缩短整个处理周期，可适当提高其淬火温度。缩短整个处理周期，可

15、适当提高其淬火温度。8. 1. 2加热时间的确定加热时间的确定n加热与保温时间由工件入炉到到达指定工艺温度所需升温时间(1 )、透热时间(2 )及组织转变所需时间(3)组成，即=1+2+3n 1+2由设备功率、加热介质及工件尺寸、装炉数量等因素决定，3则与钢材的成分、组织及热则与钢材的成分、组织及热处理技术要求等有关。普通碳钢及低合金钢在透处理技术要求等有关。普通碳钢及低合金钢在透热后保温热后保温515min即可满足组织转变的要求，合即可满足组织转变的要求，合金结构钢透热后应保温金结构钢透热后应保温1525min。n高合金工具钢、不锈钢等为了充分溶解原始组织中的碳化物，应在不使奥氏体晶粒过于粗

16、化的前提下，适当提高奥氏体化温度，以缩短保温时间。计算加热时间的经验公式一般以工件“有效厚度”乘以加热系数，即 =kD式中保温时间，min; 保温时间系数，min/mm; k工件装炉方式修正系数; D工件有效厚度，mm。 保温时间系数可从表8. 2查出，装炉方式修正系数见表8. 3，图8.4为工件有效厚度计算实例，形状复杂的工件可分别按工作部位几何尺寸的最大厚度确定D值。表8.4列出了工模具钢在盐浴及气体介质炉中的加热时间。 生产实践表明，传统的加热时间计算偏于保守，可依具体情况适当缩短。8. 1. 3加热介质的选择加热介质的选择 工件的加热是在一定介质中进行的。采用不同的加热设备，与工件接触

17、的介质也就不同。目前常用的加热介质有空气、盐浴、石墨空气、盐浴、石墨或三氧化二铝等固体粒子、气体燃烧产物、可控气氛以或三氧化二铝等固体粒子、气体燃烧产物、可控气氛以及稀薄气体及稀薄气体(真空真空)等等。8. 1. 3. 1空气空气n在箱式或井式电炉中加热时，与工件接触的介质是空气，其主要成分中的氧以及少量存在的二氧化碳和水蒸气均可使工件氧化氧化(主要在650C以上)，前二者还能使工件脱碳脱碳(钢件表面碳含量降低)。8. 1. 3. 2液体介质液体介质n液体介质淬火加热经常在液体介质中进行，主要指采用盐浴加热。它的优点是炉温较易控制、工件受热均匀、加热速度快、炉温较易控制、工件受热均匀、加热速度

18、快、工件不易氧化脱碳、变形小且易于局部加热工件不易氧化脱碳、变形小且易于局部加热等。但是，如果不能及时除去盐中氧化性杂质，仍会使工件产生脱碳或腐蚀脱碳或腐蚀，故必须对盐浴经常定期进行脱氧处理。常用的盐浴成分及其正常使用温度见表8. 5。8. 1. 3. 3固体介质固体介质n 流态床加热采用固体粒子(石墨、石英砂或刚玉等石墨、石英砂或刚玉等)作为加热介质。当通人一定流速的气流时，粒子就会呈悬浮状像流体一样地运动，在粒子堆表面呈沸腾状态，内部粒子则呈快速湍流运动，这种称为粒子被流态化。通过电加热使流动粒子很快被加热到所需温度，靠它们来加热工件。n使用这种加热介质的炉子名称曾很多，如流动粒子炉、流化

19、床、流态床或沸腾层炉等，目前国家标准中称之为流态床。采用这种加热介质的优点很多:升温快升温快(20多分钟可多分钟可升至升至850C )，炉温较均匀且易控制，炉温较均匀且易控制;使用温度范围广使用温度范围广泛泛(高、中、低温均可高、中、低温均可);工件处理后表面无氧化脱碳工件处理后表面无氧化脱碳;启动方便，节省电能等启动方便，节省电能等。但它还存在一些缺点，如工作电工作电压较高压较高(6080V)，有粉尘逸出，炉子生产能力较小等，有粉尘逸出，炉子生产能力较小等，均待进一步改进。8. 2 淬火介质淬火介质8. 2. 1 在有物态变化的介质中的冷却过程在有物态变化的介质中的冷却过程8. 2. 2 在

20、无物态变化的介质中的冷却过程在无物态变化的介质中的冷却过程8. 2. 3 常用的淬火介质常用的淬火介质8. 2. 3. 1 水水8. 2. 3. 2 盐水和碱水盐水和碱水8. 2. 3. 3 淬火油淬火油8. 2. 3. 4 高分子聚合物淬火介质高分子聚合物淬火介质8. 2. 3. 5 盐浴盐浴8. 2. 3. 6 气体气体8. 2. 3. 7 流态床流态床8. 2. 4 影响淬火介质冷却能力的因素影响淬火介质冷却能力的因素8. 2 淬火介质淬火介质n冷却也是淬火的重要工序。变形、开裂、硬度不足等不少淬火缺陷往往是因冷却介质和冷却方法选择不当所造成的。因此，对淬火介质的选择，一直是热处理工作者

21、所重视的问题。n淬火介质淬火介质 理想的淬火介质应具备的条件是使工件既能淬成马氏体，又不致引起太大的淬火应力。n要求在C曲线的“鼻子”以上温度缓冷，以减小急冷所产生的热应力;n在“鼻子”处冷速要大于临界冷却速度，以保证过冷奥氏体不发生非马氏体转变;n在“鼻子”下方，特别是MS点以下温度时，冷速应尽量小，以减小组织转变的应力。n生产中实际使用的淬火介质可分为两大类:n一类是工件在冷却过程中会发生物态变化的介质;n另一类是不发生物态变化的介质。n因其冷却特性的不同，直接影响工件的冷却速度。8. 2. 1在有物态变化的介质中的冷在有物态变化的介质中的冷却过程却过程n介质在淬火过程中要发生物态变化，如

22、水、水溶液及油类等。其特点是沸点较低，工件的冷却过程伴随着淬火介质的汽化，因而从工件表面吸收了大量的热量，加速了工件的冷却。n汽化是决定这类介质冷却物性的主要因素。工件在它们工件在它们中的冷却过中的冷却过程一般分为程一般分为三个阶段三个阶段n(1)蒸汽膜阶段(图中AB段)当工件刚进人介质的瞬间，周围介质立即被加热而汽化，形成一层工件表面蒸汽膜。这层蒸汽膜是热的不良导体，它阻断了工件和冷却介质的接触，所以在这个阶段工件的冷却速度较慢。n(2)沸腾阶段(图中BC段)当工件表面产生的蒸汽量少于蒸汽从表面逸出的量时，工件表面的蒸汽膜就会破裂，工件与介质直接接触，介质在工件表面剧烈沸腾，不断逸出气泡，带

23、走大量热量，使工件冷速骤增。泡状沸腾阶段是工件冷却速度最大的阶段。n(3)对流阶段(图中CD)当工件的温度降到冷却介质的沸点以下时，沸腾便停止，进人对流冷却阶段。在此阶段，工件的冷却速度比蒸汽膜阶段还要慢，而且随工件表面与介质的温差不断减小，其冷速越来越小。n冷却过程三个阶段有两个转换点B和C。 B点对应的温度称为介质的特性温度介质的特性温度，是稳定的蒸汽膜破裂时的温度; C点对应的温度是介质对流阶段的开始温度介质对流阶段的开始温度，一般为介质的沸点温度。8. 2. 2在无物态变化的介质中的冷在无物态变化的介质中的冷却过程却过程n介质在淬火过程中不发生物态变化，如熔盐、熔碱、介质在淬火过程中不

24、发生物态变化，如熔盐、熔碱、熔融金属及气体等。熔融金属及气体等。n工件的冷却主要靠辐射、对流和传导来进行，而介质工件的冷却主要靠辐射、对流和传导来进行，而介质本身并不气化。本身并不气化。n在工件冷却的全部过程中，决定冷却速度的主要因素在工件冷却的全部过程中，决定冷却速度的主要因素是工件与介质的温差，温差越大，冷却速度越快。是工件与介质的温差，温差越大，冷却速度越快。n工件刚进人介质时，温差最大，因而立刻达到最高冷工件刚进人介质时，温差最大，因而立刻达到最高冷速，此后随温差的减小，冷却速度也逐渐变小。在这速，此后随温差的减小，冷却速度也逐渐变小。在这类介质的冷却曲线上，没有表明冷却速度明显加快或

25、类介质的冷却曲线上，没有表明冷却速度明显加快或减慢的转折，即整个冷却过程中冷却速度是平缓降低减慢的转折，即整个冷却过程中冷却速度是平缓降低的。的。n此外，介质本身流动性的好坏也是影响其冷却速度的此外，介质本身流动性的好坏也是影响其冷却速度的重要因素。流动性好，则冷却速度大。重要因素。流动性好，则冷却速度大。8. 2. 3常用的淬火介质常用的淬火介质n 常用的淬火介质有水、水溶液、淬火油、高分子聚合物、熔盐、熔碱等。8. 2. 3. 1水水n水是冷却能力较强的常用淬火介质。它来源广，价格低，不易变质，清洁，安全。虽然水的冷却能力比较强，但其缺点是在C曲线的鼻部区(500650C)，水处于蒸汽膜阶

26、段，膜状沸腾阶段长，冷速不够快，有可能形成淬火“软点”;而在马氏体转变温度区(300100C左右)，水处于沸腾阶段，出现最大冷速，易使马氏体转变速度过快而产生很大的内应力，致使工件变形甚至开裂。因此水适用于截面尺寸不大、形状简单的碳素钢工件截面尺寸不大、形状简单的碳素钢工件的淬火冷却。n水温对水的冷却能力有强烈的影响，水温升高会显著降低其冷却能力，因此淬火水槽的温度应保持在40以下。静止水的冷却特性不是很理想。循环或搅动会增加沿工件表面的水流动速度，能促使蒸汽提早破裂。提高水的冷却能力，特别是提高在一般钢的奥氏体不稳定区的冷却速度，因此应重视淬火槽的循环与搅拌系统的合理设计应重视淬火槽的循环与

27、搅拌系统的合理设计。n用水进行喷射淬火，可使蒸汽膜提早破裂，显著提高在较高温度区间的换热系数和冷却速度。喷水的压力越高，流量越大，效果越显著。8.2.3.2盐水和碱水盐水和碱水n在水中加入适量的盐和碱，可以加快蒸汽膜破裂，提前进人泡状沸腾阶段，提高在高温区的冷却速度，使钢件获得较厚的淬硬层。这类水溶液主要有氯化钠、氯化钙、氢氧化钠以及所谓三硝水溶氯化钠、氯化钙、氢氧化钠以及所谓三硝水溶液液等。n氯化钠(NaCl)水溶液目前采用的比较普遍，其优点是:蒸气膜因盐的加人而提早破裂，含氯化钠(质量分数)10%的水溶液几乎没有蒸汽膜阶段，特性温度比水高，高温(550650C)区间的冷却能力约为水的十倍，

28、使钢件淬火后的硬度高而均匀;冷却能力受温度的影响较水小。一般情况下，采用盐水的浓度为5%15%(质量)。广泛用于碳钢的单介质淬火或合金钢的水淬油冷的双介质淬火。8.2.3.2盐水和碱水盐水和碱水n氢氧化钠(NaOH)水溶液的换热系数比氯化钠水溶液更大。n5%15%(质量质量)氢氧化钠水溶液是目前冷却能力最强的淬氢氧化钠水溶液是目前冷却能力最强的淬火介质，而在火介质，而在200C以下的冷却速度却低于水。以下的冷却速度却低于水。n浓度超过浓度超过20%(质量质量)时，冷却速度随浓度增加而减慢。时，冷却速度随浓度增加而减慢。n浓度达到浓度达到50%(质量质量)时，在高温区仍可保持相当高的冷却时，在高

29、温区仍可保持相当高的冷却速度。速度。n氢氧化钠水溶液在300C以下的冷却速度比水低得多，对于易变形和淬裂的工件淬火特别有利。它可与已氧化的工件表面作用而析出氢，使氧化皮脱落，淬火后工件表面呈银白色，比较洁净。其使用温度应不超过60C。工件淬火后应及时清洗并进行防锈处理。n缺点是腐蚀性大，对环境污染严重，不宜广泛应用。n容易吸收空气中的二氧化碳而改变其成分与冷却能力，也值得注意。n三硝水溶液是由25%NaNO3+20% NaNO2 + 20% KNO3+35%H2 O(质量)组成的淬火介质。 三硝水溶液在高温三硝水溶液在高温(500 650C)时由于有盐晶体析出，可破坏蒸汽时由于有盐晶体析出，可

30、破坏蒸汽膜形成，冷却能力接近于水膜形成，冷却能力接近于水; 在低温在低温(200300C)时由于浓度极高，流动性差，冷却能力接近于油。时由于浓度极高，流动性差，冷却能力接近于油。n因此，三硝水溶液可代替水一油双介质淬火。三硝水溶液属于过饱和硝盐水溶液，适用于碳钢和低合金钢工件的淬火。其使用温度在20 60C之间，使用时应经常搅拌，密度控制在1. 45-1. 50g/cm3。n应采取切实的措施，防止工件带出的废液和随后清洗的废水造成环境的污染。8. 2. 3. 3淬火油淬火油n淬火油分为全损耗系统用油、普通淬火油、快速全损耗系统用油、普通淬火油、快速淬火油、光亮淬火油和真空淬火油淬火油、光亮淬火

31、油和真空淬火油。n 全损耗系统用油即机械油机械油，按40C时的运动黏度分为N15, N22, N46, N100等若干等级，与10号、20号、40号、50号机械油相对应。油的号数越大，黏度越大，闪点越高，冷却能力越低，但使用温度可相应提高。所谓闪点所谓闪点是指油表面上的蒸气和空气自然混合时与火接触而出现是指油表面上的蒸气和空气自然混合时与火接触而出现火苗闪光的温度。火苗闪光的温度。生产中油温一般控制在20-80度。n在常温下使用的油，应选用黏度较低的10号或22号全损耗系统用油，使用温度应低于80度。用于分级淬火时则应选用闪点较高的100号全损耗系统用油。n普通淬火油普通淬火油是向全损耗系统用

32、油中加入催冷剂、抗氧化剂、表面活性剂等添加物调制而成的。普通淬火油属于中速淬火油，初步解决了全损耗系统用油冷却能力较低、易氧化和老化等问题。 8. 2. 3. 3淬火油淬火油n快速淬火油快速淬火油是在普通淬火油的基础上加入效果更高的催冷剂而制成的，其冷却能力比普通淬火油强。n生产实践表明，快速淬火油在过冷奥氏体不稳定区冷速明显高于普通淬火油，而在低温马氏体转变区冷速与普通淬火油相接近。这样既可得到较高的淬透性和淬硬性，又能大大减少变形，适用于形状复杂的合金钢工件的淬火。n普通淬火油和快速淬火油中的添加剂，随着使用时间的增加而逐渐被消耗，其冷却能力也随着降低。因此需要经常测定和记录其冷却速度变化

33、情况，并加入新的添加剂进行校正。n由于添加剂很容易溶解于水，因而微量水0.5%(质量)带入油槽中会使快速淬火油在高温范围的冷却速度明显降低。因此应重视淬火油槽的保养。n光亮淬火油光亮淬火油是以高品质矿油(比如以石蜡质原油炼制的矿油)作为基础油，往其中加人添加剂而制成的。n添加剂的主要成分是光亮剂，其作用是将不溶解于油的老化产物悬浮起来，防止在工件上积聚和沉淀。同时光亮剂也能阻止工件表面积炭胶粒的继续长大，从而提高淬火后工件的光亮度。n光亮淬火油添加剂中还含有抗氧化剂、表面活性剂和催冷剂等。n工件经光亮淬火油淬火，几乎没有油受热裂解产生的树脂状物质和灰分粘附在表面，使工件在淬火后保持表面光亮。n

34、我国生产的光亮淬火油有GZ-1, GZ-2和GZ-3三个型号。一般认为低黏度油的光亮效果比高黏度油的光亮效果好。n 真空淬火油真空淬火油是以石蜡基润滑油分馏，经溶剂脱蜡、溶剂精制、白土处理和真空蒸馏、真空脱气后，加人催冷剂、光亮剂、抗氧化剂等添加剂配制而成。n真空淬火油是用于真空淬火冷却的介质。真空淬火油必须具备低的饱和蒸气压，较高而稳定的冷却能力以及良好的光亮性和热安定性，否则会影响真空热处理的效果。n国产的真空淬火油有ZZ-1和ZZ-2两种。真空淬火油的冷却性能随真空度而改变。真空度越高，蒸气膜越稳定，泡状沸腾开始温度越低。8.2.3.4 高分子聚合物淬火介质高分子聚合物淬火介质n由各种高

35、分子聚合物配以适量的防腐剂和防锈剂而制成的。n使用时根据需要加水稀释成不同浓度的溶液，可以得到水、油之间或比油更慢的冷却能力。n它不燃烧，没有烟雾，被认为是有发展前途的淬火油代用品。用其淬火时往往在工件表面形成一层聚合物薄膜，从而改变冷却特性。浓度越高，膜层越厚，冷速越慢。液温升高使冷速减慢，搅动使冷速加快。n常用的高分子聚合物淬火介质主要有聚乙烯醇、聚二醇、聚乙烯毗咯烷酮、聚乙二醇、聚异丁烯顺烯二酸钠、聚酞胺、聚丙烯酸钠、聚乙基咪哇琳等。8. 2. 3. 5 盐浴盐浴n盐浴属于不发生物态变化的淬火介质，一般用作分级淬火和等温淬火的冷却介质。n工件在这类介质中淬火主要靠对流冷却。这类介质通常在

36、高温区冷速快，在低温区冷速慢。n形状复杂、截面尺寸变化悬殊的工模具和工件在其中分级淬火或等温淬火，可以有效地减少畸变和开裂。n切忌用石墨或铸铁柑祸作硝盐浴的容器，以免发生爆炸。n硝盐浴的缺点是易对环境造成污染，对工件有氧化及腐蚀作用，应尽量限制使用。8. 2. 3. 6 气体气体n空气、氮气、氦气、氢气等都可用作淬火冷却介质n尺寸不大的高速钢工件和Cr12系列等高淬透性合金钢工件，用静止的或流动的空气空气作冷却介质，即可淬硬，这就是所谓的常压气淬常压气淬。为了提高冷却速度，可将工件放在平整的铁板或钢板上，并在上方置一风扇吹风冷却，使工作面达到高硬度且畸变很小。小于50mm厚度的凹模可以淬硬，厚

37、度更大者需放在通水冷却的铜板上淬硬。n真空热处理炉和热等静压设备的应用逐渐增多。在真空奥氏体化后或热等静压后，可采用高压气淬，既可使工件淬火硬化，又可使工件淬火变形更小。n真空淬火常用0. 6 4 MPa的氮或氦气氮或氦气作淬火介质。热等静压后的高压气淬则可采用100200MPa的气体作淬火介质。采用高压气淬，工件冷却均匀，淬火畸变很小，表面整洁，对环境无污染。8. 2. 3. 7 流态床流态床n流态床既可用于淬火加热，也可用于淬火冷却。调整压缩空气的流量和流速，选用不同种类的固体微粒，控制其粒度、流态床深度和温度等，即可调节其冷却能力。n流态床的冷却能力介于空气和油之间，接近于油。流态床的冷

38、却均匀，工件淬火变形小，表面光洁，适合于淬透性高、形状复杂和截面不大的合金钢件淬火。流态床淬火介质无腐蚀性，不会老化变质，无引燃爆炸的危险，使用安全。n为了增加气固流态床的冷却能力，可在其中加人适量的水，以形成气液固流态床。气液固流态床适合于工模具的淬火。8. 2. 4 影响淬火介质冷却能力的因素影响淬火介质冷却能力的因素淬火介质的冷却能力评定方法淬火介质的冷却能力评定方法按介质的冷却曲线来评定按介质的冷却曲线来评定n该曲线是试样在介质中的温度与冷却时间的关系曲线，它能直观地反映出整个冷却过程(三个阶段)及800100C温度区间的冷却时间。一般可用此冷却时间来评定介质的冷却能力，此时间越短，冷

39、却能力越大。按冷却速度特性曲线来评定按冷却速度特性曲线来评定n此曲线反映了整个冷却过程(所经整个温度区间)的瞬时冷却速度及其变化，可直观地反映出冷却的三个阶段及各温度下的冷却能力。与图8. 3对照可知，淬火介质的蒸气膜阶段越短，沸腾阶段延续的温度越低，介质的冷却能力就越强。显然，淬火介质的特性温度(蒸气膜阶段结束或沸腾阶段开始的温度)越高，沸点越低，则沸腾阶段越长(延续的温度范围越广)，其冷却能力就越强。特性温度与沸点的高低，主要由介质本身的性质所决定，但也受外界的影响而发生变化。按淬火激烈度按淬火激烈度H值来评定值来评定n这是一种根据钢的淬透深度来评定介质冷却能力的方法，一般假定18C静水的

40、H值为1，以此来与其他介质对比。n影响淬火介质冷却能力的因素主要是温度和搅拌。 (1)温度 水和水为基的介质随温度升高冷却能力下降，不过降低的程度有所不同。油与水相反，随温度升高，流动性变好，利于散热，在一定温度范围内提高冷却能力，黏度大的油更明显。 (2)搅拌 搅动会增大液体换热系数，尽早破坏蒸汽膜，提高对流阶段的冷速，并使工件冷却均匀。一定速度的搅拌对消除工件的软点、翘曲及开裂等缺陷均有良好的效果。最好采用介质流动和工件运动配合使用的冷却方法。 用喷射介质的冷却方法，可使冷却H值提高4倍，因为喷射水冷不存在蒸汽膜阶段，工件冷却靠水的快速汽化来进行，使冷却能力显著提高。 感应加热淬火常用喷射

41、液体冷却的喷液淬火法，既提高硬度又可防止变形开裂。介质搅动情况对冷却激烈度介质搅动情况对冷却激烈度H值的影响值的影响8. 3钢的淬透性钢的淬透性8. 3. 1 淬透性与淬硬性淬透性与淬硬性8. 3. 2 淬透性的测定方法淬透性的测定方法8. 3. 3 淬透性的应用淬透性的应用8. 3钢的淬透性钢的淬透性 钢件淬火后，能否由表及里全部淬为马氏体或(和)贝氏体组织，是人们关心的一个重要问题。这就涉及钢的淬透性淬透性和淬硬性淬硬性等问题。 钢的淬透性和淬硬性是表征钢材接受淬火能钢的淬透性和淬硬性是表征钢材接受淬火能力大小的两项重要性能指标，它们是选材、力大小的两项重要性能指标，它们是选材、用材和制定

42、热处理工艺的重要依据。用材和制定热处理工艺的重要依据。8. 3. 1淬透性与淬硬性淬透性与淬硬性n由马氏体相变理论可知，钢经奥氏体化后，如果冷却速度大于临界冷速，就会得到高硬度的马氏体;如果冷却速度小于临界冷速，就会得到硬度不高的非马氏体组织。n然而钢件是具有一定尺寸的，其表面和心部的冷却速度是不一样的。表面的冷速大，心部的冷速小。n如果中心的冷速高于临界冷速，将由表及里都获得高硬度的马氏体组织，我们则称之为“淬透”了;n如果心部的冷速小于临界冷速，淬火后仅表层获得马氏体组织，而心部获得非马氏体组织，我们则称之为“未淬透”。工件表面和心部冷却速度冷却速度与淬硬层淬硬层的关系n钢材是否被淬透，对

43、其性能影响很大。比如，结构钢在淬火后如果得到全马氏体组织，其力学性能比淬火后出现非马氏体组织要高。表现在完全淬透工件，其屈强比比不完全淬透的高，断面收缩率也高5%10%，马氏体多的工件疲劳强度也高。淬火后得到全马氏体组织的钢回火后具有最高的冲击韧度值，韧脆转变温度也低。淬火组织中的非马氏体显著恶化钢的韧性。但钢中淬火后体积分数为10%非马氏体组织对力学性能影响不显著。n各种钢制工件的淬硬层深度需按其工作条件而定，并非一律要求全部淬透。n一般用淬透性的大小来衡量钢被淬透的能力。n淬透性(hardenability)是以在规定条件下钢试样淬硬深度和硬度分布表征的材料特性。n钢的淬透性是指钢件能够被

44、淬透的能力，是钢的淬透性是指钢件能够被淬透的能力，是表征钢材淬火时获得马氏体的能力的特性。表征钢材淬火时获得马氏体的能力的特性。n它和钢的过冷奥氏体的稳定性有关，主要取决于钢的临界冷却速度vc。vc越小，越易被淬透，反之则不易被淬透。n淬透性的测量是用一定条件下的淬硬层深度淬硬层深度或用在某种冷却介质中可完全淬透的最大截面直径临界直径临界直径dc来表示。n淬透层深度常用由表面至半马氏体组织层(体积体积分数为分数为50%马氏体和体积分数为马氏体和体积分数为50%非马氏体组织非马氏体组织)的最大距离来表示。n通常，我们将工件从奥氏体状态急冷硬化的表层称为淬硬层。从理论上讲，淬硬层深度应是全淬成马氏

45、体的深度，如图8. 4(b)所示。但由于当非马氏体组织数量不多时，比如马氏体中混入5%10%的少量托氏体时，无论用金相或硬度方法都难以区分。而半马氏体区不仅硬度发生陡降，其金相组织的特征也较明显。n对淬火工件断面进行腐蚀后，会有一条较为明显的白亮淬火层与非硬化区的分界线，该处正是半马氏体区。通常含50%马氏体处恰好是硬度值急剧变化的地方(见图8. 5 )。n所以规定，从淬硬的工件表面量至半马氏体组织硬度值处的垂直距离称为淬透深度。钢的淬透性与淬硬性钢的淬透性与淬硬性n淬硬性(hardening capacity)是以钢在理想条件下淬火所能达到的最高硬度来表征的材料特性，它是表示钢淬火时获得硬度

46、高低的能力，也称为可硬性。n决定钢淬硬性高低的主要因素是钢的含碳量含碳量，更确切地说是淬火加热时固溶在奥氏体中的含碳量，含碳量越高，钢的淬硬性也就越高。而钢中合金元素对淬硬性的影响不大，但对钢的淬透性却有重大影响。n淬火后硬度高的钢，不一定淬透性就高;而硬度低的钢也可能具有很高的淬透性。 两种钢材制的两根棒料，直径相同，在相同淬火介质中淬火两种钢材制的两根棒料，直径相同，在相同淬火介质中淬火冷却，淬火后在其横截面上观察金相组织并测出硬度分布曲冷却，淬火后在其横截面上观察金相组织并测出硬度分布曲线。图中画剖面线区为马氏体，其余部分为非马氏体区。线。图中画剖面线区为马氏体，其余部分为非马氏体区。n

47、 右侧钢棒右侧钢棒的马氏体区的马氏体区较深，因而较深，因而其淬透性较其淬透性较好，好，n 左侧材料左侧材料马氏体硬度马氏体硬度较高，即其较高，即其淬硬性较好。淬硬性较好。不同成分钢的半马氏体区硬度主要决定于钢的含碳量钢的淬透性和钢件在具体淬火条件下的有效淬硬深度n钢的淬透性是钢材本身所固有的属性，它只取决于其本身的内部因素，而与外部因素无关;n钢的有效淬硬深度除取决于钢材的淬透性外，还与所采用的冷却介质、工件尺寸等外部因素有关。n例如在同样奥氏体化的条件下，同一种钢的淬透性是相同的，但是水淬比油淬的有效淬硬深度大，小件比大件的有效淬硬深度大，这决不能说水淬比油淬的淬透性高，也不能说小件比大件的

48、淬透性高。n可见评价钢的淬透性，必须排除工件形状、尺寸大小、冷却介质等外部因素的影响。 8. 3. 2淬透性的测定方法淬透性的测定方法n钢的淬透性的测定方法很多，有临界直径法、端淬法、断口检验法、U形曲线法等。下面介绍临界直径法和端淬法。8. 3. 2. 1临界直径法临界直径法n钢制圆柱试样在某种介质中淬冷后，心部得到全部马氏体或50%马氏体(体积)组织时的最大直径称为临界直径，用dc表示。ndc越大，表示这种钢的淬透性越高。临界直径dc是在一定淬火条件(其中包括淬火介质的冷却能力)下测得的。n要用临界直径法来表示钢的淬透性，必须标明淬火介质的冷却能力或淬火烈度。ndc水水表示钢在水中的临界直

49、径;dc油油表示钢在油中的临界直径。 为了除去临界直径值中所包含的淬火烈度的因素，用单一的数值来表征钢的淬透性，引入了理想临界直径的概念。所谓理想临界直径就是在淬火冷却烈度为无限大()的理想的淬火介质中淬火冷却时的临界直径。 如此，理想临界直径的大小可直接表征钢的淬透性的高低。 利用理想临界直径可以很方便地将某种淬火条件下的临界直径换算成任何淬火条件下的临界直径。图8.7为理想临界直径dic、实际临界直径dc与淬火烈度H关系图。 例如，如果已知某种钢在循环水中冷却(H=1.2)时，其临界直径dc水=32mm，试求在循环油(H=0.4)中淬火时该种钢的临界直径。在图纵坐标取dc水=32处，作水平

50、线与H=1.2的曲线相交，从交点到横坐标的垂线得到该种钢的理想临界直径dic=46mm。再从此处向上引垂线，与H=0.4曲线相交，再从交点引水平线与纵坐标交于18 mm处，于是得到该种钢在循环油中淬火时的临界直径为dc油=18mm。n掌握临界直径的数据，有助于判断工件热处理后的淬透程度，并制订出相应的合理的工艺。因此，对生产实践有一定的意义。n常用钢材在水、油以及其他介质中的临界直径可通过杳阅热处理手册获得。表8. 8是常用钢的临界直径。n临界直径的实验测定，需要制造一批不同直径的试样，测定方法也比较繁杂。特别是利用这种方法，由于检查部位的不同，往往所得的结果也不同，以致得到的结果之间相应没有

51、可比性，所以实际生产中很少采用。8. 3. 2. 2端淬试验端淬试验n端淬试验法不但可以用于测定钢的CCT图，而且还可以用于测定钢的淬透性。该法是1938年由W. E. Jominy等建议采用的，因而国外常称为“Jominy test。它是目前测定钢的淬透性的主要方法。n国家标准GB 225-88规定端淬试验原理。n首先将试样正火处理，加工成25mmX100mm的标准试样。然后在无氧化、无脱碳、无渗碳的环境下加热到规定的淬火温度，保温30士5min后，在5s之内将试样放到专用设备上对其端面喷水冷却(喷水时间至少应为10min)，n将试样浸入1030C之间的水中完全冷却冷至室温。处理完毕后，在平

52、行于试样轴线方向上磨制出两个相互平行的深度为0.4 0.5 mm的平面。n自距末端1.5mm处开始，沿长度方向每隔1.5mm(硬度变化平稳时每隔3mm)逐点测定硬度，将所测得的数据记录并绘制硬度-距末端距离的关系曲线。淬透性曲线淬透性曲线。n端淬法就是用淬透性曲线来表示钢的淬透性的。n由于钢的淬透性受材料化学成分、晶粒度、冶炼情况等很多因素的影响，故实际测得的数值在一定的范围内波动。因此，各种钢的淬透性曲线实际上是一条淬透性带。各种钢的淬透性曲线可从有关手册中查到n国家标准还规定，在不同距离处测得的硬度也可用淬透性指数J X X -d表示。其中J是Jominy的大写字头，XX表示洛氏硬度值，d

53、表示距淬火端面的距离(mm)。例如，J45-11表示距淬火端面11 mm处的硬度为45 HRC。n 在端淬试验的条件下，距端面某一距离处的冷却速度是一定的。该处的冷却速度与水冷(或油冷)时某些直径钢棒的中心、表面或距中心3R/4处的冷却速度是相同的。如图8. 9所示，曲线下方横坐标的3分别与曲线上方横坐标的5, 13, 20, 18, 28, 97相对应。这表明，在油淬条件下直径为5mm钢棒的中心、直径为13mm钢棒距中心3R/4处、直径为20mm钢棒的表面，与至水冷端距离为3 mm处的冷却速度是相同的;在水淬条件下直径为18mm钢棒的中心、直径为28mm钢棒距中心3R/4处、直径为97mm钢

54、棒的表面，与至水冷端距离为3mm处的冷却速度是相同的。这些位置的硬度也是相同的，均为62.566HRC。因此，在现行端淬曲线图中，往往将在水淬、油淬条件下钢棒这三种位置的直径数值分别作为相应的横坐标放在曲线图的上方。n 端淬法的优点是操作简便、适用范围广。它适用于优质碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、部分工模具钢、轴承钢及低淬透性结构钢;不适用于空气淬硬钢和甚低淬透性钢。由于高淬透性钢端淬曲线硬度降低很小，有的呈一水平线，因此不能用端淬法比较其淬透性。由于甚低淬透性钢的端淬试样距水冷端5mm范围内发生硬度突降，因此也很难用端淬法比较其淬透性。n 高淬透性能钢可采用空气淬火法或油冷淬火法等，低淬透

55、性钢可采用圆锥试验法或楔形试验法等。n需要指出，钢的淬透性并非在任何情况下都是越高越好，在某些场合采用低淬透性钢效果更为合适。例如，当要对汽车、拖拉机的重载荷齿轮实行轮廓淬火(沿工件外形轮廓获得一定深度的均匀淬硬层)以强化时，可采用低淬透性钢制造，进行穿透加热，利用其淬透性低只能在大于临界冷却速度的表层形成马氏体组织的特点，得到沿工件轮廓均匀分布的硬化层，从而满足技术要求。8. 3. 3淬透性的应用淬透性的应用n端淬曲线在选择钢材和制订热处理工艺时的应用。n8. 3. 3. 1根据端淬曲线合理选用钢材，以满足心部硬度的根据端淬曲线合理选用钢材，以满足心部硬度的要求要求n有一圆柱形工件，直径35

56、mm，要求油淬后表面硬度不小于45HRC，心部硬度不小于32HRC。试问能否采用40Cr钢?n从热处理手册中查到40Cr钢的端淬曲线。n在“油淬”栏内“中心”横坐标的35mm处引垂线，与端淬曲线分别相交于34HRC和50HRC处。这说明直径为35mm的40Cr钢棒油淬后，中心处的硬度既可能是34HRC也可能是50HRC，可以满足心部硬度不小于32HRC的要求。然后在“油淬”栏内“表面”横坐标的35mm处引垂线，与端淬曲线分别相交于48HRC和58HRC处。这说明直径为35mm的40Cr钢棒油淬后，表面硬度为4858HRC，可以满足表面硬度不小于45 HRC的要求。n因此，可以采用40Cr钢。n

57、8. 3. 3. 2预测钢棒淬火后的硬度分布预测钢棒淬火后的硬度分布n例:有40Cr钢直径50mm圆柱，求油淬后沿截面的硬度分布。n首先在“油淬”栏内“中心”横坐标的50mm处引垂线，与端淬曲线分别相交于28HRC和43. 5HRC处。这说明直径为50mm的40Cr钢棒油淬后，中心处的硬度为2843.5HRC。接着在“油淬”栏内“表面”横坐标的50mm处引垂线，求出钢棒油淬后表面硬度为4557HRC。n在“油淬”栏内“距中心3R/4”横坐标的50mm处引垂线，求出钢棒油淬后距中心3R/4处的硬度为33. 550HRC。n因此即可利用端淬曲线，求出该圆棒截面上表面、3/4半径及中心处的硬度分别为

58、4557HRC、33.550HRC和2843.5 HRC。n8.3.3.3 根据端淬试验曲线选择淬火介质，制定热处根据端淬试验曲线选择淬火介质，制定热处理工艺理工艺n 例:某工件由40Cr钢制造，有效厚度为50mm,要求淬火后表面硬度不低于45 HRC，心部硬度不低于30HRC。n 解:由上题解法可知，由40Cr钢制造有效厚度为50mm的工件，油淬后表面硬度不低于45HRC,心部硬度不低于28HRC。表面硬度符合要求，心部硬度不符合要求。于是可以考虑采用高速淬火油，或者采用水淬油冷工艺。n前面已经指出，端淬法只适用于中等淬透性钢及较低淬透性钢，不适用于空硬钢和甚低淬透性钢，所以，无法采用端淬曲

59、线解决上述类似问题。8. 4淬火工艺淬火工艺n8.4.1 常用的淬火工艺常用的淬火工艺n8.4.1.1 单介质淬火单介质淬火(单液淬火单液淬火) n8.4.1.2 双介质淬火双介质淬火(双液淬火双液淬火)n8.4.1.3 马氏体分级淬火马氏体分级淬火n8.4.1.4 贝氏体等温淬火贝氏体等温淬火n8.4.1.5 预冷淬火预冷淬火n8.4.2 其他淬火工艺其他淬火工艺n8.4.2.1 亚临界温度淬火亚临界温度淬火(亚温淬火或临界区淬火亚温淬火或临界区淬火)n8.4.2.2 碳化物微细化淬火碳化物微细化淬火n8.4.2.3 循环加热淬火循环加热淬火(超细晶粒淬火超细晶粒淬火) n8.4.2.4 超

60、高温淬火超高温淬火n8.4.3 冷处理冷处理8. 4淬火工艺淬火工艺n从对淬火介质的分析与讨论来看，目前还没有一种能完全合乎理想淬火冷却曲线的淬火剂。n因此，除应不断探索新的淬火介质外，还需设法改进淬火方法，使得既能将工件按要求淬硬，又能减小淬火变形和防止开裂。8. 4. 1常用的淬火工艺常用的淬火工艺n8.4.1.1单介质淬火单介质淬火(单液淬火单液淬火)n单介质淬火就是将奥氏体化工件迅速浸人某一种淬火介质中，一直冷到室温的淬火操作方法，见图8. 12中的曲线a。它是通常应用最广泛、最简单的一种淬火方法。n单介质淬火选择冷却介质时，必须保证工件在该介质中的冷却速度大于此钢种的临界冷却速度，并