IE七大手法ppt课件

1、 2006.5.30 2006.5.30 1；.l工业工程的定义工业工程的定义lIEIE的起源的起源l工业工程师工业工程师lIEIE七大手法七大手法2；.工业工程是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成工业工程是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统进行设计、改进和实施的科学。它应用数学、的整体系统进行设计、改进和实施的科学。它应用数学、物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测和评价。和评价。3；.l早在1881年左右，泰

2、勒就已具有工业工程的观念，首先提倡时学研究，而纪尔布雷斯夫妇则为工业研究的创始人。l直到1930年代他们的研究才受到大众的重视，而正式成为工时学。l工时学是工业工程的领域中最基本的一部分，也是传统工业工程的基本观念。4；.l q 工厂中，每为专业工程师专司其职，谁来沟通不同的专业工程师呢？l q 老板关心赚钱与产量，员工关心薪水也劳力的付出，那么谁来作老板和员工的桥梁？l q 人人关心交货及质量，是否有人关心今天比昨天做得更好，明天比今天走得又更好？如果有，那么这种改善的工作谁来做？l q 人人关心机器、物料、，谁来关心最忠言的人？如何使这些人做得更舒服、做得更多、赚得更多，而且受到尊重？l

3、q 大家关心产量，关心总成本？l q 各个小单位都有本位主义，由谁来考虑整个工厂的最佳点？工业工程师的座右铭：lIs always a better way /永远有个更好的方法！永远有个更好的方法！5；.l主要范围 * 工程分析 * 价值分析 * 动作研究 * 工作标准 *时间研究 * 时间标准 * 工厂布置 * 运搬设计 推广的阻力 q在一些闭塞的企业中，企业领导的观念不够开放，不愿公开企业各方面的问题，也不愿提供全的资料，没有资料工业工程师就无从下手解决问题。 q守旧的观念，拒绝改变，因此工业工程师即无从施展所长。 q一件新事物要经过学习的过程，人们才能驾轻就熟地应用，而学习的起步总是比

4、较困难且成效不显著，因此人们即使费力些，也宁可继续使用习惯了的旧方法、旧东西。6；.l1.手法名称l又称动作改善法，简称为“动改法”，是：l*省力动作原则l*省时动作原则l*动作舒适原则l*动作简化原则 此原则以最少的劳力达到最大的工作效果，其原为吉尔博斯最先提出，后经研究整理增删，其中以巴恩斯将之补充完成。7；.l原则1：两手同时开始并同时结束动作l原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲l原则3：两臂的动作应对称反向进行l原则4：尽可能以最低级动作工作说明： 欲使动作迅速、轻松、容易、省力，只有从缩短动作的距离，以及减少动作消耗的体力方面着手。 因此，应选择级别最低的动作，缩小动作的范围，并

5、使物料及工具可能靠近手的动作范围内。 人的动作可分为下列五级：8；.级别一二三四五运动轴指关节手腕肘肩身躯人体运动部份手指+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指的长度手掌的大小前臂的长度上臂的长度上臂+身躯弯曲速度12345体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中强最强疲劳度最小小中大最大9；.l原则5：尽量利用物体的惯性 就象击锤一样，尽量利用锤的惯性和质量l原则6；连续圆滑的曲线运动比方向突变的直线运动好l原则7：运动姿势稳定 尽量减少操作人员身体的长时间的重心偏移及起坐动作l原则8：动作是否有节奏是减轻疲劳及提高效率的关键 速度适当，以一定的节拍规律进行；l速效手的动作范围，保持手部适当高低；

6、物品的拜访按工艺顺序放置；l结素开始第亿 动作在同一位置，首尾相接:10；.原则9：降低动作注意力动作中的停顿、迟疑不只造成作业节奏的混乱，同时造成精神上的疲劳。可以采取如下方法： 测量时用固定规格及定位等手段： 采用导向槽及机构装置减少对准、嵌入的难度； 电动、启动螺丝刀预置或定位悬吊的最佳位置； 仪器、仪表的数值显示围子设置明显标识，声光信号原则10：适当之照明；应用适当之照明设备，使视觉满意舒适。原则11：工作台椅高度适当舒适原则12：尽量以足踏/夹具替代手之工作。11；.l原则13：尽可能将二种工具合并。红蓝铅笔、带橡皮的铅笔另：将两种功能不同的印章，修改成具有两种功能的单独印章。l原

7、则14；工具物料预防在工作位置。l原则15：依手指负荷能力分配工作w原则原则16：工具手柄方便抓握，与人体动作协调：工具手柄方便抓握，与人体动作协调以手指用力的工具应小巧，轻便，手腕用力的工以手指用力的工具应小巧，轻便，手腕用力的工 具，应将工具重心设计在具，应将工具重心设计在前端并梢重，手柄方便抓握。前端并梢重，手柄方便抓握。12；.l1.意义 防错法又称防愚法，其义为防止愚笨的人作错事。也就是说，连愚笨的人也不回做错事的设计方法。狭义：如何设计一个东西（一套方法），使错误绝不会发生。广义：如何设计一个东西（一套方法），而使错误发生的机会减至最低的程度。因此，更具体的说“防错法”是：1.具有

8、即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 不需要注意力。2.具有外行人来做也不会做错的构造 不需要经验也直觉。3.具有不管水或在何时工作能不出差错的构造 不需要专门知识与高度的技能。l2.功用1 .积极：使任何的错误，绝不会发生。2.消极：使错误发生的机会减少至最低程度。l3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上，以及文书处理等皆可应用到。13；.l6。应用原理l1. 端根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使用不发生错误l2. 保险原理：采用二个以上的动作必须共同或依序执行才能完成工作。l3. 自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，意义避免错

9、误之发生，目前这些自动开关非常普通，非常简单的“自动化”之应用。l4.相符原理：籍用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。l5.顺序原理：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。l6.隔离原理：籍分隔不同区域的方式，来一达到保护某些地区，使不恩能造成危险或错误的现象发生，隔离原理亦称保护原理。l7.同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时有不错误。l8.层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别出来。14；.l9.警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误即将发生。l10.缓和原理：以各种方

10、法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低起损害的程度。lEXL：1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。（缓和原理）2.设立多层之检查方法，考虑后检查一次看看，有没有犯错的地方。（保险原理）3.自动消防洒水系统，火灾发生了开始自动洒水灭火。（自动原理）4.汽车之安全带，骑机车戴安全帽。（保险原理）5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运途中之碰伤。（缓和原理）6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走，怎么办呢？贴上姓名条或加条绳字固定在桌上。（隔离原理、警告原理、缓和原理）15；.l什么是工序分析l以工序为分析单位对对象物品（材料、半成品、产品、副材料等）l经过什么样

11、的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、检查、停滞、l存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间，移动距离等）l一起进行分析，是现场分析方法中的一种。工序分析的目的 工序分类 缩短制造周期 加工 改善生产工序 搬运 改善布局 检查（数量/质量） 改善工序管理系统 停滞 存放16；.l工序改善l 目的：目的： 降低成本l 提高生产率l 材料损失德减少和质量保证l 减少半成品l 有效利用空间l 提高安全等环境条件17；.l原则原则l减少对最终目的不产生价值的工序减少对最终目的不产生价值的工序要考虑；产品设计（形象、表面处理、涂装、标准化）的变更；材料规格（材质、形象、尺寸、材料截断、内外作业区）的变更

12、。l考虑变更工序组合考虑变更工序组合组合：考虑将分离的工序合在一起；分离：将结合的工序进行分解，达到分工化；替换：考虑交替前后工序的顺序；并行：考虑设备、作业内容的并行，同步作业18；.l产品设备作业内容的最佳化产品设备作业内容的最佳化在各工序上考虑最佳（低费用、高性能、自动化）设备；简化（生手也容易做到）各工序上选定最佳的加工条件；l研讨减少搬运量及装载次数研讨减少搬运量及装载次数减少搬运量：减少削、冲压等费用；减少搬运次数：增加1次搬运量、装载次数、取消中间环节；改善搬运方式：利用最有利的包装方法、容器、推车进行改善；搬运距离、路线的合理化；直线化、圆形化、工序组合变更、布置变更；搬运方式

13、的系统化：探讨巡回运输方式；缩短搬运时间、装载时间、周期；19；. 优化检查工序保证质量、减少检验工序优化检查工序保证质量、减少检验工序就算增加检验工序，也不能提高产品质量（作业方法、工具不完备，作业者不熟练、注意力不集中）检查工序往哪里、用什么方法、怎样反馈？ 减少滞留量、次数、时间减少滞留量、次数、时间分析能力，研究工序能力的平衡化；制订标准日程，提高日程管理的精确程度；提高库存管理的精度；考虑改善搬运系统；向流水作业方向的转换；20；.l方法方法l工序改善检查表工序改善检查表l在基本分析开始之前为了掌握调查程度或分析确认研讨改善的不足时使用。l对生产 1.工序内的业务分工，责任区分的范围

14、是否合理？ 2.是否可以减少生产转换次数，或者是否可以减少 作业准备时间 3.是否可以改变生产方式，流程状态？l对产品 1.改变形状会怎么样：导角、退刀槽、抓取容易程度； 2.改变精度会怎么样：完成公差，结合比率，完成面等； 3.改变表面处理或涂标准怎么样； 4.对材料、部件、产品能否进行标准化 。21；.对包装 把包装省略会怎么样 两重包装是否可以变更为单面包装 包装材料，包装箱等是否可以标准化对材料 改变材质会怎么样：用普通钢、塑料等 改变材料的形状或者尺寸（长度、厚度）会怎么样 改变材料的切割方法是否可以提高数率 改变原料配合会怎么样，省略包装会怎么样对检查 是否可以取消检查工作 改变检

15、查位置会怎么样 改变检查方式或者设备、使用工具等会怎么样 改变部门负责方式、1个小组、集中方式等检查场所会怎么样 22；.l 改变设计是否有可以去除的部分 根据结合、重新排列、简化是否对其他工序产生影响 用性能更高的设备或者选用通用设备进行替代会怎么样 设备能力低下的原因是因作业者还是因其他条件 加工数量是否可以同时增加两个、增加两倍？ 加工批量是否合理 为了与其他工序的平衡率改变作业节拍时间怎么样l 是否可以去掉搬运工序 是否可以改变布置，使搬运路线单一化或者缩短距离 改变搬运手段，换一下搬运工具会怎么样 把使用的托盘，箱子等改变一下会怎么样 改成利用重力会怎么样 搬运能力是否不足对加工对加

16、工对搬运对搬运23；.l 改变停滞，储存的状态及数量会怎么样 减少批次等待数量，缩短停滞，储存的时间或者期限会怎么样 改变防锈，储存方式等，是否可以减少储存中的损失，磨损 是否可以实现真正的流水线作业化 使工序运动化，是否可以去掉搬运工序 搬运能力是否不足 对停滞对停滞24；.l生产线的定义生产线的定义 投入铲除间分割成负数的工序 各工序相对独立，同时作业 物品以一定的速度向成品方向移动 生产线的均衡是非常重要的生产线的均衡是非常重要的25；. 组装生产线编成组装生产线编成 加工生产线的编成加工生产线的编成 一个员工在单位时间内 同一设备在同一时间内能够 的工作量基本保持相同 处理的对象为一个

17、种类； 作业的分工和组合较容易； 各台机械设备在单位时间内 的加工能力从开始就存在 不平衡 以机械设备为主体存在，人 与机械的工作量不平衡 在加工生产线上保持均衡相对困难26；.l生产线作业编成分析生产线作业编成分析l作业编成表作业编成表 作业者 作业名 时间值 秒/次 频度 次/周期 时间值 秒/周期 a b c d e 1 把成品放入包装箱 7.2 1 7.2 2 把说明书放入包装箱 8.8 1 8.8 3 关上包装箱的盖子 3.0 1 3.0 4 粘贴箱包带 3.5 1 3.5 5 把包装箱防入托盘（4个） 16.0 1/4 4.0 6 把传票放入托盘 12.8 1/4 3.2 7 把托

18、盘放在台车上 12.0 1/4 2.0 8 把台车运送到仓库（5个） 64.0 1/20 7.2 分担作业量 7 9 7 7 5 7.2秒8.8秒6.5秒7.2秒5.2秒l周 期 时 间 10秒编成损耗（失蘅损耗）27；.l编成效率分析编成效率分析 lTCT 10 秒7.2秒8.8秒6.5秒7.2秒5.2秒l编成损耗编成效率=（各工序的实际作业量） TCTx工序数（人树） TCT工序数（人数） 28；.l什么是作业分析？什么是作业分析？ 所谓作业是指为了作业改善及消除浪费而充分理解作业内容中的构 成因素及作业的区分，并掌握好其组合是否有浪费，为了进行改善分析的方法工作单位工作单位说明说明备注备

19、注作业将几个动作组合在一起成为一个作业，用秒表研究时间，一般是按这个单位来测定。* 把材料放入机器* 对材料进行切割* 拿出材料等工序 在规定的作业区域上，组合成的1个作 业，一般作为1个工序，测定评价用的标准时间是以这个单位来设定。* 用车床加工* 用钻头钻孔* 热处理等29；.l作业时间的测试作业时间的测试l观测准备观测准备准备1/100分或1/60分刻度的秒表：观测次数为最好是可连续观测约5-10次；备观测板、铅笔、卡尺、千分尺、尺、计算器等。观测位置和姿势选择能看清楚作业情况，但不影响主要的位置；站在作业动作区分与表、眼睛能达到直线的位置；l观测时的要点观测时的要点向作业人员说清楚观测

20、的目的，得到他们的协助以得到更好的结果；确认作业状态及内容是否正常；为了能充分理解作业内容，多观察几个循环后进行测试观测时将先作业分割成容易观测的单元；测试时以要素作业为单位把观测的时间记录下来；除去异常数据后，取平均值作为改善研究的依据30；.l作业改善作业改善 为了促进提高安全性、减轻疲劳、提高质量、提高生产性；为了促进提高安全性、减轻疲劳、提高质量、提高生产性； 安全（让作业人员能安心工作）；安全（让作业人员能安心工作）； 舒适（能减轻作业人员的疲劳），好（提高产品质量）；舒适（能减轻作业人员的疲劳），好（提高产品质量）； 快（缩短作业时间）；便宜（尽量减少经费）快（缩短作业时间）；便宜

21、（尽量减少经费）l改善的四个要素改善的四个要素 （1）考虑排除）考虑排除 带着有些事情或作业没有也可以的疑问，不要去做不增值的事情带着有些事情或作业没有也可以的疑问，不要去做不增值的事情 （2）考虑结合与分散）考虑结合与分散 不受传统观念或偏见的影响，尽量用简单的方法去重新整理思路不受传统观念或偏见的影响，尽量用简单的方法去重新整理思路 （3）考虑交替和代替）考虑交替和代替 什么时候进行，按什么顺序进行，用什么方法容易进行作业等等什么时候进行，按什么顺序进行，用什么方法容易进行作业等等 （4）考虑简化）考虑简化 考虑每个作业的简化，舒适，缩短距离，减轻重量等方面的改善。考虑每个作业的简化，舒适

22、，缩短距离，减轻重量等方面的改善。31；.l联合作业分析联合作业分析明确人与人、人与设备、设备与设备的作业分工；明确作业量的不均匀状态；掌握人员的等待与身被的非运转部分，提高运转率改善目的改善目的缩短作业人员的等待时间；降低机械设备的停机比率；减少人员与人员、人员与设备的联合作业，实现单独性；32；.l分析符号分析符号人 设备 符号 名称 说明 符号 名称 说明 单独作业 与机械及其他作业者在时间上无关的作业 自动 与作业者无关的机械的自动作业 联合作业 与机械及其他作业者的作业，有一方要受到时间制约 手动 受到时间限制的换型、 装配、 拆卸等作业者手工进行的作业 等待 与机械及其他作业者的作

23、业造成的作业者等待 停止工作 因作业者作业操作上的关系引起的机械的停机或空转 33；.l联合作业分析例：联合作业分析例：时间作业人员设备1设备2 1取旋转轴3设备不运转22自动切割2搬运9装配旋转轴9装配旋转轴3移动到设备2处 43自动切割7等待9拆卸旋转轴9拆卸旋转轴1待成品走到放置处4非运转1取旋转轴2搬运旋转轴9装配旋转轴9装配旋转轴3移动到设备1处21自动切割8等待9拆卸旋转轴9拆卸旋转轴1持成品走道放置处1非运转周期时间65秒 34；.l联合作业分析的改善出发点联合作业分析的改善出发点 减少或去除人员的等待时间比率； 减少或去除设备休息、停止时间的比赛； 利用工器具的改善、设备的改良

24、、自动化等措施、减少或去除人与人、人与设备的合作作业； 将人与人的合作作业利用工器具、设备的使用等措施，实现单独作业化； 考虑是否取消移动作业或合并等等； 研究是否缩短设备的运转时间。35；.l什么是运转分析什么是运转分析 经过一天或者长时间观测，通过分析生产内容和非生产内容，设定生产力提高和标准时间时，设定合理的余率为目的的，观测分手法l运转分析的目的运转分析的目的 将损失量化，筛选改善对象 概括的把握提高生产率的余地 把握各作业、各状态的时间比率 标准时间设定的基础资料36；.l运转分析的方法运转分析的方法运转分析资料分析观测分析作业日报设备运转作业日报分析连续运转分析瞬间运转分析连续运转

25、期间，对象分析期间，对象分析VTR，连续检测仪工作抽样37；.工作抽样法（瞬间观测法）指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员工作抽样法（瞬间观测法）指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形，它是一个了解事实最有效的工具之一。它可在最短与机器设备之活动情形，它是一个了解事实最有效的工具之一。它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息。的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息。种种类类 观观测测方方法法 目目的的 优优点点 缺缺点点 连续观测法 用秒表长时间观测运转情况 选顶少数作业者（机器） ，详细测算所发生的工作时间 详细的分析结果 - 需要观测者的很多努力 - 不能一次观测到很多观测对象 瞬间观测法 瞬间用眼多次观测 选定多数作业者（机器） ，详细测算所发生的工作时间 - 一次观测很多观测对象 - 观测者可以同时进行其他工作 - 因观测只限于是表面化，详细分析有困难 38；.l工作抽样的理论基础工作抽样的理论基础l 工作抽样是以概率的统计方法为基础。工作抽样是以概率的统计方法为基础。l样品的数量足够多的话，样品特性的分布曲线与收集单位的分布曲线几样品的数量足够多的话，样品特性的分布曲线与收集单位的分布曲线几乎一致乎一致l 比如，某现场的2个作业者如下图般所示的