UHP、LF电炉冶炼工艺技术操作规程

1、常州中天EAF、LF炉冶炼工艺技术操 作规程1. 1冶炼前准备及注意事项1. 1. 1新炉冶炼第一炉，只许冶炼无特殊要求的低碳钢或45#钢。1. 1. 2新炉前两炉应注意吹氧操作，氧气工作压力控制在0. 7-0. 9Mpa,防止大喷。1. 1. 3冶炼前，必须清楚冶炼钢种的条件及配套设备的运行情况，否则不得安 排生产计划。1. 1. 4各种原材料尤其是铁合金和增碳剂，使用前，必须知其主要的成份含量，如不详或混号者，不得使用。1. 1. 5出钢前，出钢料仓应按照各钢种规定备料。1. 1. 6下一炉需出净钢渣时，一定要准确估测本炉次的留钢量，并合理调整装 入量，避免下一炉次的钢水出不净或钢水欠缺太

2、多。1. 1. 7冶炼前应仔细检查各部分水冷系统，机电设备，液压设备和控制仪表及 钢液测量系统，如有故障，及时联系处理。1. 1. 8如操作人员在操作过程中发现下列报警，应及时通知有经验的电气人员 及时检修（1） EAF变压器（2）气体吹扫系统的主电机（3）皮带运输机、泵 和振动给料器系统的所有电机和辅助电气系统。1.1. 9冶炼前应检查调整电极长度，保证冶炼的正常进行。1. 1. 9. 1接电极：吹净电极螺纹处积灰，对正，旋紧电极接头和电极。1. 1. 9. 2放电极：调整电极，使电极夹持器下到最低位置时，电极头部距炉 底高度不得小于300m m,且能满足冶炼需要， 电极夹持器不得夹在电极接

3、缝处正 面200mm内（白线以内）,防止电极螺纹 处损坏，折断电极。1. 1. 9. 3换电极：如果电极的端部已出电炉盖的弧形坑,且伸岀夹持器的距离 只有几厘米,则更换电极。更换电极时，将一个合适 的吊具挂到行车中，稍微用力吊 住电极，打开夹持器，吊出电极至 电极接长站，将接好的电极放入电极夹持器内，调 整电极长度。1.2补炉1. 2. 1每炉出钢后,炉长要对炉壁，渣线，炉盖中间耐材部位，出钢口及水冷元件 进行检查。1. 2O2出钢口的检查，更换，填充。1. 2. 2. 1出钢后，检查出钢口管砖浸蚀程度。如端砖内径超过直 径200mm,或 岀钢时间小于80秒，应立即通知有关人员，做好更 换出钢

4、口管砖，端砖的准备。1. 2. 2. 2出钢后，如不需要更换出钢口，立即清净出钢口残渣钢（如局部有 缺陷，可用耐火材料修补），关好出钢口托板，从偏心区填料孔加入填充料，填 满时，使填充料呈馒头状，填料时应注意填充料清洁干燥。1. 2. 3炉壁的维护，出钢后，清净炉门坎残钢残渣，观察炉坡，渣线浸蚀情 况，如需要喷补，应趁高温快速补炉。1. 2. 3. 1如需补炉时，出钢前应做好补炉准备工作，准备好补炉工器具和材 料，并将补炉料500-1000kg灌入补炉机中，调试正常1. 2. 3. 2用离心式补炉机时，则将炉盖旋开，吊起补炉机补炉，用直喷式补 炉机时，从炉门喷入。1. 2. 3. 3用直喷式补

5、炉机时，要调整补炉机空压，水压力，使喷补料呈糊状 附于炉坡渣线处，以增加喷补料附着率，减少反弹率。1. 2. 3. 4补炉后垫好炉门坎，炉门坎应两边高，中间稍低，使之有利于自动 流渣。1. 2. 4炉底的维护：用手提式测温枪测量炉底温度，如炉底连续测温高于350C,贝懦要垫补炉底，出钢时要将炉内钢水，钢渣尽量出净，检查炉 底及透气砖损坏，浸蚀情况。若炉底有坑，需要垫补时，用炉底捣打料垫补。1. 2. 5炉盖的检查：小炉盖中心区厚度太薄，不能保证下一炉正常冶炼，要及 时更换。1.3废钢、铁水装入制度1. 3. 1废钢装入制度1.3.1. 1装料前，炉长应和料场联系装料情况（特别是对需出净的炉次）

6、，如有疑问，应消除后再行装料。1. 3. 1. 2新修炉体第一炉炉底必须用大刀片，薄钢板等废钢覆盖。1. 3. 1. 3装料时料篮中心发行量与炉子中心重合，并且料篮底部稍沉入炉 内，以不损坏水冷炉壁为直，然后快速打开料篮，将料卸入炉内，连续生产时， 用预热料篮向炉内配料。1. 3. 1.4空炉子第一料篮不得装入废钢锭和锭模等大块废钢，防 止损坏炉底。1.3. 1. 5装料后，如炉料超高，要用料篮料压平凸起钢铁料，但要谨慎，不得挤压水冷炉壁，并避免料篮脱钩。料篮移走后，炉沿挂有废钢时，必须清除 后，炉盖方可旋回，不准用炉盖推料或压料。1. 3. 1. 6如需装二次料，二次料应在一次料送电前到达冶

7、炼跨，并在一次料加入后，迅速指挥行车落下料篮，吊起二次料（有铁水时，先吊装铁水）。待第 一次料基本熔清后，将料篮至资金准备位，将二次料装入炉内。1. 3. 1. 7如不需装二次料，则下一炉的第一料篮运行方法同lo 3o1. 3. 2铁水装入制度1. 3. 2. 1在电炉装第一次料时，由调度室或炉前通知废钢领行将铁水包开至 电炉冶炼跨待装，运行过程中，铁水车两侧不能站人。1. 3. 2. 2电炉加完第一次料后，指挥行车进行铁水包吊装，将铁水兑加入 炉内。1. 3. 2. 3一次料送电3-7分钟穿井结束后，送电时，炉门烧咀（5MW）开时最大限度使用，将炉门废钢熔化。铁水不能及时到站时，如有二次料可

8、在二次料向炉内兑入铁水，但熔清后，严禁向炉内兑铁水。1. 3. 2. 4兑铁水时，炉子四周平台除一人指挥外不能站人。1.4熔化1.4.1电力曲线：起弧电压10级，穿井电压3-5级，熔清电压3-5级，电流曲线采用5-6号曲线，根据废钢情况和兑铁水量大小决定起 弧穿井，熔化及停电吹氧时间。1.4. 2氧碳枪使用1.4. 2. 1新炉第一炉，大补炉第一炉在钢铁料加齐前不吹氧，在全部废钢基本熔清后，氧碳喷枪采用中等氧压向炉内供氧，炉门及炉墙氧燃烧咀不使用。1.4. 2. 2正常炉次加料供电后即开始用最大氧压供氧，并视炉内废钢熔化情 况及渣况，调整枪位，同时喷碳粉，造泡沫渣，避免弧光暴露，辐射到炉壁。1

9、. 4. 2. 3炉门及炉墙咀在每批废钢加入后，开始使用，视炉门废钢熔化情 况决定使用时间，炉墙烧咀氧气，使用时间为加每批料后5 8mino废钢熔清后应关闭氧气。1. 4. 2. 4使用氧枪而不使用碳枪时，碳枪应通压缩空气，以免碳 枪堵塞。1.4.3批料加入后送电分钟，开始加入石灰，石灰用量依钢种P、S含量要求。1.4.5氧化精炼1. 51废钢基本熔清，测温T 1550,停电，取样分析：C、Mn、P、S、Si以及根据冶炼钢种不同要求的其它元素，如Ni、Cr、Cu等。1 . 5. 2取样后，采用光谱分析法确定钢中的碳含量，视钢水中碳 含量高低调 整吹氧量和吹氧方式。碳高时，提高供氧强度，吹氧脱碳

10、。1. 5. 3钢中P含量较高时，适时倾动炉子进行流渣，并按每批100500kgCaO补造新渣。1. 5. 4钢液中C、P等达到要求后，应迅速升温至出钢温度准备岀钢。1. 5. 4. 1出钢条件终点成份碳结钢C 0. 12%、P 0. 03.%；HRB335EC 0. 15% P 0. 030%对于碳结构C012%020%、HRB335EC0.10%0.20%,可根据供氧量情况，在保证出钢后LF炉第一样合格的前提下, 不再另取终点样出钢。其它钢种终点成份见分钢种质量计划。出钢温度：16101650 C,新炉，新包，换渣线第一炉，冷包出钢温度可提高上限20Co1. 5出钢1. 6. 1将载有烘烤

11、好的钢包车开至电炉出钢位置，调整包位，使出钢流对正钢 包中心。1. 6. 2出钢前，由高位料仓称出所需脱氧剂、合金料、渣料。1. 6. 3出钢时先向岀钢侧倾炉+15。,然后打开出钢口托板，此时填料，钢水应自动流岀，如不自动出钢，则采用氧气引流。1. 6. 4打开出钢口前，钢包开始吹流量180250L/min,至出钢完毕时，调小Ar流量，流量80110L/mino1. 6. 5钢水出至1030t时，进行包中脫氧合金化，按计划出钢量进行成份调 整，成份按下限调。合金从高位仓加入，增碳剂在岀钢 前由LF位加入，出到30、60t时加入渣料，岀钢量大小根据钢包情况及后道工序要求上VD炉次，保 证钢包自由

12、空间0. 9m, V0D炉次保证l2m。1. 6o 6当距规定出钢量还剩2.531时，将炉子倾回，最后停止在出渣侧-旷4。1 . 6. 7钢包合金化加料情况1 . 6. 7. 1脱氧剂：采用脱氧造渣剂或其它脱氧剂,用量随钢种确定。1 . 6. 7. 2增碳剂：碳按照规程下限调整，（计算时考虑铁合金带入的碳量）收得率按100%计算。16. 7. 3造渣材料：采用石灰，萤石。用量：CaO700-900kg, CaF2 150一300kgo1 . 6. 7 . 4其它合金元素见下表CMnSi调整规格下限下限下限收得率100%100%90%Fe- Si或Fe Mn用量包括脱氧剂带入的Si,钢渣出净的炉

13、次的各元素成份应适当调低，以防钢水量少，成份偏高。1. 6. 8留钢留渣时，根据上次的留钢量及本炉废钢加入量及回收 率情况决定岀 钢量大小。1. 6. 9若一炉钢渣出净，则出钢前采用低电压送电，向炉内适量补加萤石，稀释渣并向出渣侧倾炉，通过炉门最大限度流渣，然后向出钢侧倾炉+1 +5出钢1. 6. 10当正常出钢过程中发现有钢渣流出 时，将炉体迅速翻回，停止出钢，必要时钢包应开出倒渣。出钢毕将钢包开至LF炉精炼工位。1. 7电炉炼钢配比1. 7. 1炉料配比1. 7. 1. 1铁水或生铁配比：按钢种要求配入。生铁要在第一料篮 中加入。1. 7. 1. 2废钢配比1. 7. 1. 2. 1两次装

14、料，在全部采用废钢冶炼情况下，要求第一料篮装入50 65t,第二料篮装入45 55t废钢。1. 7. 1. 2. 2一次装料：在有铁水情况下，铁水加入量为35- 40t,则第一 大料篮装入55651废钢。1. 7. 1. 2. 3如使用直接还原铁，由高位料仓加入或料篮加入。如在料仓加入，加入速度应在700 800kg/mi n。则废钢数量应适应减少。1.7. 1. 2.4根据后道工序要求，上VD或V0D炉次，废钢装入量适当减少。1. 7. 2电炉出钢钢包内铁合金配入量规定：出钢量* （下限规格一炉内残余量）%铁合金加I入量二-铁合金成份*合金收得率开新炉（含垫补炉底第一炉）电炉冶炼工艺技术操作

15、规程2.1开新炉（含垫补炉底第一炉）前需用大刀片覆盖炉底，如果8小时内不送电，不得装料，48小时内不能冶炼，需在炉底铺50mm厚的石灰。2. 2开新炉（含垫补炉底第一炉）不使用炉墙和炉门烧咀，废钢基本熔清前不 使用氧碳喷枪。2. 3供电方式：第一料篮废钢冶炼电压级数为17级，电流曲线为3号。供电冶炼15- 20分钟后，停电烧结炉底20分钟（含垫补炉底）第一炉停电烧结10分 钟），再供电10-15分钟后，停电烧结炉底20分钟（含垫补炉第一炉停电烧 结10分钟），继续供电。2.4开新炉第二料篮开始冶炼电压级数14,供电10-20分钟后，停电烧结炉底和炉坡20分钟，烧结结束后，可适当提高电压 级数，

16、但不能超过12级。2. 5后几料篮不需停电烧结，冶炼电压级数为10级。电流曲线5- 6号。2. 6开新炉不得冶炼高碳钢和有特殊要求的钢种，一般冶炼普碳钢。2. 7开新炉（含垫补炉底第一炉）不兑铁水。3 LF炉冶炼工艺技术操作规程3.1精炼前的准备3. 1. 1检查电极长度，避免在冶炼过程中接放电极。3. 1. 2电极安装程序3. 1. 2. 1用压缩空气将电极联接处吹净3. 1. 2. 2对正旋紧接头和电极3.1. 2. 3抬起炉盖至最高极限位置，调整电极，使电极下端略高于炉盖下沿，且电极夹持器的夹紧器和夹紧位置在白线以外。3. 1. 2. 4夹紧电极。3. 1. 3测温、取样等生产工具齐全，

17、工作状态良好。喂丝机具备工作条件，所 备盘线满足本炉次要求。3. 1. 4了解所用原料，特别是增碳剂和合金成份，成份不明不得 使用。3. 1. 5确认上料系统状态良好，料仓内合金、造渣料等块度合适，干燥无杂 质，供应充足。3. 1. 6确认台上增碳剂粒度合适；SiC、FeSi粉等干燥，供应充足。3. 1. 7确认压缩空气系统、水冷系统工作状态良好。3. 1. 8确认供氮系统运行正常，PAr 1. OMPn。3. 1. 9确认LF炉电气、机械、液压、仪表等设备运转正常。3. 2精炼3. 2. 1电炉出钢前接上氮氮管，并作氮气吹通试验，如氮气不通，则检查处 理，根据冶炼钢种及电炉终点样碳含量，适当

18、加入脱氧剂和增碳剂，然后 将钢包车开至岀钢位置，打开岀钢口的同时，开通Ar气，流量180 250L/mino岀钢至总量3/4时，适当减小Ar气流量。3. 2. 2电炉出钢完毕，将钢包车开至LF,调节Ar气流量控制，以钢包车开动 时，渣面微动，钢液不裸露为限。3. 2. 3钢包到位后，降下包盖。Ar气流量80 150L/min,然后测3. 2. 4根据渣况适量加入Fe-Si粉和SiC,通常每炉总用量70 150kg,其 中FeSi粉总用量在20kg以内， 根据测温和是否上VD或VOD处理以及连铸需 要钢水时间，决定供电制度。3. 2. 5供电大于3分钟炉渣发白，切电。Ar流量调至150-250L

19、/min搅拌2-3分钟，再调至80 150L/min,测温，低碳钢温度大于1560C,中、高碳钢温度大于1540C,取样（1）后，可向包中加入5080kg白云石。3. 2. 6根据渣的还原情况，适当补加脱氧剂SiC、FeSi粉和电石，根据电 炉渣料加入量和电炉终点样中S含量及渣况，可适当补加CaO、CaF2和白云 石，其中CaF2加入量占CaO的2/5、1/5,白云石 加入量占CaO的2/6、1/8。 对于LF炉冶炼结束， 经VD、VOD处理的炉次， 在S含量不高的情况下， 渣 厚不得超过80mm。3. 2. 7根据样（1）结果，并考虑UHP-EAF出钢合金加入量和出钢前元素 残存量，除易氧化元素Al、Ti、B等之外，将其它合金成份调至规格下限， 低碳钢调碳低于下限0.02%,收得率按100%计，特殊情况以分钢种规程为准。3. 2. 8增碳、合金化后，Ar流量调至200270L/min搅拌23分钟后， 再调至80150L/min,增碳80kg,送电5分钟以上；增碳80kg,送电3分钟 以上。抬起电极，Ar流量调至200270L/min搅 拌2分钟后，调至80150L/min,测温，取样（2）o3. 2. 9根据渣况适当补加SiC和FeSi粉。根据测温结果，采用相应供电曲线供电。计算升温时间要考虑加入渣料后所吸收的热量处理量为loot时，每加入100血 渣料，温损约15 C,