手动轮椅车检验标准书

1、手动轮椅车检验标准书编 制:审 核:批 准: 实施日期:*医疗器材有限公司1.目的规范本公司的检验和验证操作，确保进货及外加工产品满足公司使用的需求，确保日常 生产、性能良好、正确、可靠。2.范围适用于本公司手动轮椅车的进料检验和验证。3. 检验依据合同中规定的要求;顾客提供的样品；图纸要求；产品标准： GB/T紧固件验收检查 GB/T 14486-2008 GB/T 13914-2002 GB/T1804-2000 GB/T1184-1996 GB1801-2009 GB/T 2088-2009 GB/T 2089-2009塑料模塑件尺寸公差冲压件尺寸公差一般公差线形尺寸的未注公差形状和位置

2、公差未注公差极限与配合圆柱螺旋拉伸弹费圆柱螺旋压缩弹费尺寸及参数 GB/T制动器的测定 GB/T 13800-2009 GB/T 15519-2002 GB/T 1702-2008 GB/T 1703-2008 GB/T 13793-2008 QB 1802 QB 1888手动轮椅午化学钢铁黑色氧化膜规范和试验方法力车轮胎国家标准力车内胎国家标准直缝电焊钢管国家标准自行车轮辎（车圈）自行车辐条和条母4. 检验方式a. 由质量部检验员按标准要求进行检查；或b. 由质量部检验员对生产厂家的检验报告进行验证；c. 首件品种或有必要时，委托第三方检验机构按产品质量标准进行全性能检验。5.抽样抽样过程由

3、检验员对到货产品进行现场抽样，抽样为随机抽样。抽样方案本总则根据GB/T制定了两个抽样方案，根据具体规定进行选择。抽样方案1： 一次抽 样方案AQL=； IL=II,检查严格度：正常检查；抽样方案2： 次抽样方案AQL=； IL=S-3 检查严格度：正常检查。抽样方案1抽样方案2AQL=, IL=HAQL=, IL=S-3进货数量抽样数量接受数，拒收数抽样数量接受数，拒收数< 508(0,1)51 9013(1,2)5(0,1)9115020(1,2)5(0,1)151-28032(2,3)8(0,1)281-50050(3,4)8(0,1)501-120080(5,6)13(0,1)1

4、201-3200125(7$)13(0,1)320010000200(10,11)20(0,1)10001-35000315(14,15)6检验方法具体按相应原辅材料的检验标准书进行。7检验记录检验记录应如实填写，记录完整，书写正确、字迹清晰、改正后有签章，有结论和依据，有检验人签章。1、紧固件件检验标准书1. 适用范围本标准书适用于所有紧固件的入厂检验。2. 检査仪器及设备游标卡尺3检査项目外观：镀层均匀无脱落、无裂痕、牙纹无严重损伤、无严重色差； 规格型号：规格型号符合订单要求及紧固件的国家标准，螺纹配合良好； 强度等级：与图纸、材料清单要求相符。4. 检验规则按照总则中的抽样方案2进行抽

5、样。5检验方法目测符合条要求；使用游标卡尺测量规格尺寸，并与对应螺纹进行配合，应符合要求；对照图纸、物料清单确认强度等级符合的要求。6. 判定规则抽检符合即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7. 检验记录填写进料检验通知单/报告2、机加工件检验标准书1. 适用范围本标准书适用于委外机加工件的入厂检验。2. 检验依据GB/T1804-2000一般公差线形尺寸的未注公差GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差GB1801-2009极限与公差本公司图纸3. 检査仪器及设备游标卡尺、千分尺、角度尺、卷尺等4. 检査项目外观：无毛刺及硬伤，表面光滑；尺

6、寸：尺寸符合公司图纸要求。5检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。6. 检验方法目测符合的要求；零件尺寸检验符合的要求： 图样己标注零件尺寸公差：实测尺寸最小为标注的下偏差，最大为标注的上偏差； 图样未标注零件尺寸公差：实测尺寸最小为GB/T 1804-ni下偏差，最大为GB./T1804-m 上偏差，见表1、表2。表1线形尺寸的极限偏差数值nun公差等级3A36>6-30>30120>120-400>400-1000>1000-2000m（中等级）二±±±±二二表2倒圆半径与倒角高度尺寸的极限偏差数值 mm公差等级尺寸分

7、段3>36>6-30>30m（中等级）±土±1±27. 判定规则抽检符合，即判定为合格；检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。8. 检验记录填写进料检验通知单/报告。3、前轮套管检验标准书1. 适用范围本标准适用于前轮套管的入厂检验。2. 检验依据GB/T1804一般公差线形尺寸的未注公差本公司提供的图纸3. 检査仪器及设备游标卡尺、角度尺、对应车架规格的焊管4. 检査项目外观：无毛刺及硬伤，表面光滑；尺寸：尺寸符合公司图纸要求；角度:87。o5. 检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。6. 检验方法目测符合条要求；

8、尺寸检验：按照机加工件检验标准书第条检验应符合条要求；角度：把前轮套管靠在对应车架规格的管材上，用量角器测量前轮套管和焊管的夹角, 应符合条要求。7. 判定规则抽检符合,，即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。8. 检验记录4、弹簧检验标准书1. 适用范围本标准适用于弹赞的入厂检验。2. 检验依据GB/T 2088圆柱螺旋拉伸弹赞GB/T 2089圆柱螺旋压缩弹赞尺寸及参数公司图纸3检査仪器及设备游标卡尺、测力计4. 检査项目外观：外观无毛刺、锈斑等；规格：弹赞的长度、直径应符合图纸的技术要求；性能：在外力作用下，应符合图纸的技术要求，外力取消后能够复

9、原。5. 检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。6. 检验方法目测应符合的要求；用游标卡尺测量，应符合条规定；用测力计测量弹费的弹力应符合的要求。7. 判定规则抽检符合,，即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。8. 检验记录填写进料检验通知单/报告5、弹性圆柱销检验标准书1. 适用范围本标准适用于弹性圆柱销的入厂检验。2. 检验依据：GB/T 15519-2002公司图纸3. 检验仪器及设备游标卡尺4. 检验项目产品无飞边，缺料，表面经发黑处理呈蓝黑色或黑色，表面膜层结晶致密、均匀，无露底、明显色差、发白、发花、颜色不正等现象；规格尺寸符合公司图纸要

10、求；产品发黑后无异味；发黑附着力和耐蚀性：硫酸铜点滴法：使用每升含硫酸铜30g的硫酸铜溶液，20°C, 浸32秒，应无发红（触铜斑点，锈点有铜析出）现象。5检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。6. 检验方法目测应符合条规定；使用游标卡尺测量应符合条要求；感官检验应符合条要求；供应商每年提供质量报告。7. 判定规则检验符合中规定，则判定为合格；检验中任何一项的要求判定为不合格时，按照不合格品控制程序进行控制。8. 检验记录填写进料检验通知单/报告6、驻车制动刹车检验标准书1. 适用范围本标准适用于驻车制动刹车的入厂检验。2. 检验依据GB/T 13800-2009化学钢铁黑色氧化膜

11、规范和试验方法公司图纸、订单GB/T制动器的测定3. 检査仪器及设备推拉力计4. 检査项目外观：产品无飞边，缺料，硬伤及裂纹，无明显划痕；表面应色泽均匀、光滑, 无毛刺、留挂等；表面处理方式按照图纸、订单要求；规格：规格按照图纸、订单要求；安装尺寸符合公司要求；刹车的最大制动力：手动型60N：脚压型100N；脚拉型：60N：手指：；5. 检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。6. 检验方法目测符合要求；使用游标卡尺测量，进行实际装配，应符合条的要求；用推拉力计测量刹车的推动力应符合的要求。7. 判定规则检验符合中规定，则判定为合格；检验中任何一项的要求判定为不合格时，按照不合格品控制程序进行

12、控制。8. 检验记录填写进料检验通知单/报告及刹车检验记录。7、前叉总成检验标准书1. 适用范围本标准适用于前叉总成的入厂检验。2. 检査仪器及设备游标卡尺3. 检査项目外观：产品表面无毛刺、划痕、色差；前义立轴牙纹完好，无损坏；规格型号：符合图纸和订单要求；符合QB1881-2008,第条的强度要求。4. 检验规则釆取抽检，按照总则中的抽样表1进行抽样。5. 检验方法目测符合条要求；规格尺寸使用游标卡尺量取要与图纸一致；强度检测项目由供应商提供质量证明。6. 判定规则抽检符合即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，不合格品应按照不合格品控制程序进行控制。7. 检验记录填写进料检验通

13、知单/报告。填写进料检验通知单/报告及前轮检验记录。&前轮检验标准书1. 适用范围本标准适用于前轮（PU、PVC、TPR）的入厂检验。2. 检査仪器及设备游标卡尺、邵氏硬度计3. 检査项目外观：包装无破损，产品无色差，产品表面光滑，无坑点，凹陷；规格型号：符合订单要求；硬度：邵氏硬度80HW-90HW之间；疲劳性试验：20万转。供应商每年提供质量报告。4. 检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样，任取两只。5. 检验方法外观目测符合条规定；使用游标卡尺量取规格尺寸符合条规定；用邵氏硬度计测量前轮的硬度应符合条规定；在双辘疲劳测试机上测试前轮，具体方法见双辘疲劳试验机，应符合条规定；定期

14、检查供应商质量报告。6. 判定规则抽检符合条，即判定为合格办理入库；条试验结束后将试验结果填写在前轮检验记录上, 不能通过20万转疲劳测试时及时上报主管，由主管进行处理。第若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7. 检验记录9、轴承检验标准书1. 适用范围本标准适用于轴承的入厂检验。2. 检査仪器及设备游标卡尺3. 检査项目外观：外包装是否明晰；钢印字是否清晰；是否有杂响；表面是否有浑浊的油迹；倒 角是否均匀；规格尺寸：满足公司要求；供应商每年提供质量报告。4. 检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。5. 检验方法目测应符合条规定；用游标卡尺测量轴承尺寸，并将轴承与我公

15、司相配套使用的产品进行配合试验，应符 合条规定；定期检查供方质量报告。6. 判定规则抽检符合即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7. 检验记录填写进料检验通知单/报告10、快拆芯轴检验标准书1. 适用范围本标准适用于快拆芯轴的入厂检验。2. 检验仪器及设备游标卡尺3. 检验项目外观：产品表面无生锈等现象，表面要光滑。内部螺纹连接处要求加螺纹胶不得有松懈、脱落现象。外壳的表面要求镀硬銘，无镀层脱落现象；规格尺寸：与我公司图纸相符；与我公司后轮配合良好，活动无卡滞现象，间隙适当。4. 检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。5. 检验方法目测符合条要求；

16、使用游标卡尺测量应符合条要求；实际操作应符合条。6. 判定规则抽检符合即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。6.检验记录填写进料检验通知单/报告Ils后轮芯轴检验标准书1. 适用范围本标准适用于后轮芯轴的入厂检验。2. 检査仪器及设备游标卡尺3. 检査项目外观：产品表面无生锈等现象，表面要光滑。内部螺纹连接处要求加螺纹胶不得有松 懈、脱落现象。外壳的表面要求镀硬辂，无镀层脱落现象；规格尺寸：与我公司图纸相符。4. 检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。5. 检验方法目测符合条的要求；使用游标卡尺测量符合条的要求。6. 判定规则抽检符合、即判定为合格。

17、检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7. 检验记录填写进料检验通知单/报告填写进料检验通知单/报告12、轮辗I检验标准书1. 适用范围本标准适用于轮刪的入厂检验。2. 检査仪器及设备游标卡尺3. 技术要求轮辎应符合QB1802-93自行车轮刪的要求；轮辎轮廓应平滑、与轮胎接触的部位不得有锐边和明显毛刺；电镀后，色泽均匀，组织细致紧密，表面应平滑；轮辎上，任意两相邻调控孔距差不大于5mm；规格尺寸：符合订单要求；轮辎的强度：在施加500N静载荷2min后卸去载荷，轮辎永久变形应不大于1mm。4. 检验规则按照总则中的抽样方案2进行抽样。5. 检验方法目测符合，条规定

18、；使用游标卡尺测量应符合，条规定；强度由供应商提供检测报告。6. 判定规则抽检符合即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，不合格品应按照不合格品控制程序进行控制。7. 检验记录13、轴皮检验规范书1适用范围本标准适用于轴皮的入厂检验。2检查仪器及设备游标卡尺3检査项目外观：包装无破损，产品表面无硬伤、划痕；规格尺寸：与我公司订购合同及公司图纸相符；4. 检验规则按照总则中的抽样方案1进行抽样。5. 检验方法目测符合条要求；使用游标卡尺测量符合条要求；6. 判定规则抽检符合即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7. 检验记录填写进料检验通知单/

19、报告14、辐条、条母检验标准书1. 适用范围本标准适用于辐条、条母的入厂检验。2. 检验依据QB/T 1888自行车工业标准3. 检査仪器及设备游标卡尺、角度尺4. 检査项目外观：镀馅辐条外观色泽应半光亮，不得有起泡、条母剥离、烧黑、露底、露黄等 缺陷；镀锌辐条如经白色纯化处理，表面应色泽均匀，不得有起泡、明显 条纹、毛 刺等缺陷辐条、条母表面不得有锈纹，裂纹和其他明显缺陷。规格：规格、尺寸应符合订单要求；辐条与条母任意配合良好；供方型式试验报告。5. 检验规则以箱为单位，按照总则中的抽样方案1进行抽样。6. 检验方法外观目测符合条要求；核对外箱标识及用游标卡尺测量，取任意辐条与条母配合应符合

20、条规定；定期检查供应商的型式检验报告。7. 判定规则抽检符合即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。8. 检验记录填写进料检验通知单/报告15、内胎检验标准书1. 适用范围本标准适用于内胎的入厂检验。2. 检査仪器及设备游标卡尺、钢皮尺3. 检验标准GB/T 1703 力车内胎4. 检査项目外观：内胎厚度、形状均匀，无伤痕，裂口，气泡，海绵状杂质等影响使用性能的缺 陷；规格尺寸：能与外胎配套；符合订单要求；气密性能：将内胎充气，放置12h,应无明显漏气现象；供应商应提供质量报告。5. 检验规则按照总则中的抽样方案2进行抽样。6. 检验方法目测符合条规定；

21、查看内胎标识，检查内胎与外胎的规格型号是否相同；将内胎充气，放置12h,无明显漏气现象为合格品，如有明显漏气现象，按上述方法再次充气，并放置水中1mm,如有1个以上气泡的，则为不合格品，反之合格；查看供应商质量报告。7. 判定规则抽检符合、即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。&检录16、外胎检验标准书1. 适用范围本标准适用于外胎的入厂检验。2. 检査仪器及设备游标卡尺、钢皮尺3. 检验标准：GB/T 1702力车轮胎4. 检査项目外观：表面无变形、开裂、气泡、海绵状、杂质、脱层、缺胶、胎身钢丝无断损;规格尺寸：符合订单要求；供应商提供质量报

22、告。5. 检验规则按照总则中的抽样方案2进行抽样。6. 检验方法目测符合条规定；查看规格尺寸应符合要求；查看供应商质量报告。7. 判定规则抽检符合即判定为合格；检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。8. 检验记录填写进料检验通知单/报告17、踏板检验标准书1. 适用范围本标准适用于轮椅车踏板的入厂检验。2. 检査仪器及设备游标卡尺3. 检査项目外观：表面无明显色差，无划痕，边沿无毛刺，无飞边；规格尺寸：与订单相符；静态强度：每个踏板应能承受1000N的向下静态强度。4. 检验规则条釆取抽检，按照总则抽样方案1进行抽样；条任意抽取3套进行试验,3套全部合格才 判定本条

23、项目合格。5. 检验方法外观目测符合条规定；对照图纸及样品，符合条；静态强度：将踏板安装在一台轮椅车上，固定轮椅车，在踏板上慢慢施加载荷，至到1000N+23N,保持510s,然后卸载。踏板无破裂为合格品。6. 判定规则抽检符合即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7. 检验记录填写进料检验通知单/报告及踏板检验记录1&塑料件检验标准书1. 适用范围本标准适用于塑料件的入厂检验。2. 检査仪器及设备游标卡尺3. 检査项目外观：表面无明显色差，边沿无毛刺，无飞边，无划痕；规格尺寸：与我司图纸相符；强度测试：在施加可能发生的最大载荷后，塑料件无破裂

24、和变形。4. 检验规则条釆取抽检，按照总则中的抽样方案1进行抽样；条抽检3套进行试验。5. 检验方法外观目测符合条要求；使用游标卡尺测量应符合条要求；施加该塑料件在轮椅车上可能发生的最大载荷进行试验，保持5s到10s,然后卸载。 符合条为合格。6. 判定规则抽检符合即判定为合格品。检验中若有一项不符合，则判为不合格，不合格品应按照不合格品控制程序进行控制。7. 检验记录填写进料检验通知单/报告。19、扶手垫检验标准书1. 适用范围本标准适用于扶手垫（皮革、牛津布、长、短）的入厂检验。2. 检査仪器及设备游标卡尺3. 检査项目外观：表面无明显色差，无划痕，边沿无毛刺，无飞边，螺纹牙纹无损坏；规格

25、尺寸：与我司图纸相符；扶手垫与扶手的互配性；静态强度：每个扶手应能承受760N+23N的向下静态强度。4. 检验规则条釆取抽检，按照总则中的抽样方案1进行抽样；条、条按照总则中的抽样方案2进行 抽样。5. 检验方法外观目测符合条要求；使用游标卡尺量测量螺纹中心距；应符合条规定抽取10个扶手垫检查与任意扶手架的配合性；静态强度：将扶手垫安装在一台轮椅车上，固定轮椅车，在扶手上慢慢施加载荷，至到760N+23N,保持510s,然后卸载。扶手垫无破损、裂纹为合格。6. 判定规则抽检符合即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7. 检验记录填写进料检验通知单/报

26、告及扶手垫检验记录。20、喷塑件检验标准书1. 适用范围本标准适用于外包表面处理：喷塑件的检验。2. 检査项目喷塑种类和颜色应与图纸和己与客户确认种类和颜色相同；表面色泽均匀，不得有流挂，气泡及严重桔皮；在涂层表面上，直径在以上的粒子或直径为、长1mm以上的纤维附着物总计不多于5 个，间距应大于50nmi；后轮芯轴内部不可喷塑；其它装配螺孔处的尺寸是否符合图纸要求，避免孔尺寸过小装 配时涂层被挤压脱落；涂膜附着力检验：涂层脱落，损伤区域小于格子的区域5%为合格；涂层厚度：通常未做要求时，涂层厚度一般为um；酸雾试验：按照GB/T3826-1999和GB/T6461-2002进行试验，试验结束后

27、将试样取出， 经过充分水洗，干燥，与试验对比看是否出现起泡、起皮，涂层与基体接触面是否生锈、 露底。3. 检验规则对成品正视面、主要面和使用面的喷塑件逐件进行检验，其它面按照总则中的抽样方案 1进行抽检。4. 检验方法对照色板，目测，应符合条规定；供应商每年提供至少一次的质量报告，应符合，条规定。5. 判定规则检验符合，即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。6. 检I&'IH录填写进料检验通知单/报告及喷塑件检验记录21、电镀件检验标准书1. 适用范围本标准适用于本公司电镀件的检验。2. 检査项目镀锯件技术要求2.1.1镀层应呈亮白色，

28、色泽均匀，组织细致紧密，表面应平滑，光滑如镜。2.1.2不允许有起层，起泡，擦伤，烧痕和可见的裂纹、针孔、毛刺。2.13除配合面和内表面镀不到的部件外，均应镀上，允许有轻度的擦毛和次要部分上 轻度的麻点、斑点及夹具接触痕迹。镀锌件技术要求2.2.1钝化的锌层有点青色，表面色泽应均匀，组织紧密。2.1.2不允许有起层，起泡和海绵状积层，灰暗色条沉积层，不允许有擦伤和脱落。2.23除不需镀的配合面处和镀不到的内表面部分外，均应镀上，允许有轻度的挂具接 触痕迹。3. 检验规则对成车的正视面、主要面和使用面的镀銘件逐件进行检验；其它面按照总则中的抽样 方案1进行抽检；镀锌件按照总则中的抽样方案1进行抽

29、检。4. 检验方法目测，按技术要求逐项进行检验。5. 判定规则符合、即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。6. 检验记录填写进料检验通知单/报告及电镀件检验记录。22、阳极氧化件检验标准书1. 适用范围本标准适用于阳极氧化件的检验。2. 检査项目外观：氧化膜连续均匀、致密，色泽一致，无陈化、烧损、分化、剥落、露底、花斑效 应及明显的碰伤、水迹、流痕、条纹等缺陷。3. 检验规则对成品的正视面、主要面和使用面的阳极氧化件逐件进行全检；其它面按照总则中的 抽样方案1进行抽检。4. 检验方法目测：在自然光线下，试件与试者相距40cm左右，目测检验；应符合第2点

30、要求。5判定规则符合2规定即判定为合格。不合格品按照不合格品控制程序进行控制。6. 检验记录填写进料检验通知单/报告及阳极氧化件检验记录。23、管材检验标准书1. 适用范围本标准适用于管材的入厂检验。2. 检査仪器及设备游标卡尺、卷尺3. 检验标准GB/T 13793直缝电焊钢管GB/T 4436-1995铝及铝合金管材外形尺寸及允许偏差4. 检验项目外观：管材无锈斑，不可有裂缝、结疤、折叠、分层、搭焊缺陷； 规格尺寸：与合同要求相符；普通精度外径和厚度允许偏差见下表:管材部位尺寸nmi允许偏差111111外径（D）5-20土20 50土厚度（t）±10%t长度（L）015mm弯曲性

31、能：弯曲90度，表面无桔皮纹; 铝管（6061）硬度范围911之间；供应商的质量证明书。5. 检验规则采取抽检：每种规格抽取一根进行。6. 检验方法目测，符合条规定；使用卷尺测量长度，使用游标卡尺在管材上取5个不同点测量外径、厚度，取平均值, 应符合条规定；使用弯管机将管材弯曲90度，目测检验应符合条规定；使用韦氏硬度计测量铝管硬度，符合要求；供方应提供质量证明书。7. 判定规则抽检符合即判定为合格;检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。8. 检验记录填写进料检验通知单/报告及管材检验记录。24、包装袋检验标准书1. 适用范围本标准适用于包装袋的入厂检验。2. 检査

32、仪器及设备卷尺3. 检査项目外观：无破损，边缘切口平整，封口处无漏缝。尺寸规格符合要求。4. 检验规则采取抽检，按照抽样方案2进行抽样。5. 检验方法目测符合条规定；用卷尺测量符合条规定。6. 判定规则抽检符合即判定为合格；检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7. 检验记录填写进料检验通知单/报告25、外纸箱检验标准书1.适用范围本标准适用于外纸箱的入厂检验。2.检査仪器及设备百格刀、卷尺3. 技术要求纸箱应符合GB/T 6543-2008运输包装用单瓦楞纸箱和双瓦楞纸箱的要求;序号指标名称技术要求1纸箱成型纸箱各折叠部位互成直角，箱型方正，箱面纸板不允许拼接2规

33、格尺寸以纸箱内尺寸为准，允许公差+泌3箱盖合拢参 差箱盖对口不重叠，不错位，参差误差±3mni4成型压线深浅适宜，线条位置居中，明显凸起，不爆破、无重线5纸箱壁厚不小于6mm6载切刀1光洁，无毛刺，不碎裂7钉距头、尾钉距纸箱横线条15±4mm,单钉钉距50-60mm,双钉钉距60-70mm，钉透,钉牢, 无重钉，无断钉8箱角漏洞不人于4mm9裱层粘合完整牢固，不缺材，不露楞，无明显透胶，不起泡，不经外力作用开胶面积总和不大 于 250mm：10图案文字图案、文字清晰，套印对正11防潮油涂印均匀、不粘连12抗压力空箱不低于4900N13戳穿强度不低于14耐破度不低于1372k

34、Pa15耐折度箱盖经开合180。,往复5次面层和里层不得有裂缝16含水率不大于15%4. 检验规则第3条第111, 15点采取抽检，按照抽样方案2进行抽样;第3条第1214, 16点为型式试验，查看供应商质量报告。5. 检验方法目测或使用卷尺测量符合第3条第111, 15点规定;由供应商提供质量报告符合第3条第1214, 16点规定。6. 判定规则抽检符合第3条第111, 15点即判定为合格；检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。8.检验记录填写进料检验通知单/报告26、海绵检验标准书1. 适用范围本标准适用于海绵的入厂检验。2. 检査仪器及设备卷尺、打火机3. 检

35、査项目外观：1、不允许直径为3mm的对穿孔和直径为6mm的大气孔，允许lm2范围内有 3个以下直径为511U11的大气孔；2、不允许有裂缝和破裂现象；3、两侧不允许有表皮 和缺口：？4、色泽基本均匀，允许轻度黄芯和杂色；5、允许有轻微刀伤，但刀纹深度 不超；？、不允许有严重污染；尺寸允许误差：长（宽）度 50cm长（宽）度50cm厚度 2cm厚度28cm允许误差土± 5111111± 2nmi± 3nmi阻燃性：阻燃海绵应具有良好的阻燃性。4. 检验规则第、条按照抽样方案2抽检，任取一块阻燃海绵进行阻燃试验。5. 检验方法目测应符合条规定；用卷尺测量应符合条规定；

36、用打火机点燃一块阻燃海绵，撤离火源后海绵同时熄灭，符合条规定。6. 判定规则抽检符合即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7. 检验记录填写进料检验通知单/报告27、牛津纺布检验标准书1. 适用范围本标准适用于牛津纺布的入厂检验。2. 检査仪器及设备打火机、卷尺、游标卡尺3. 检査项目尺寸：牛津纺布的长、宽应符合订单要求；型号、规格：应符合订单要求；阻燃性：有阻燃性要求的牛津纺布应具有良好的阻燃性能；供方应提供质量证明。4. 检验规则以卷为单位，对，条全检，条抽检一卷。5. 检验方法尺寸检验：查看布匹标识，与订单对比，应符合条规定；必要时利用以下方法进

37、行测量和计算：1、使用卷尺测量布的宽度；2、使用面积法计算每卷布的长度：布长计算公式：一卷布的侧面积=单张布的厚度X长 度；若有轴心，布长计算公式：总面积一轴心面积=单张布的厚度X长度；取出布料的样品，与本次釆购布料进行对比，当采购布料与同等规格型号的布料样品 在外观、质地上相同时则认为符合条要求；阻燃性检测：取一小段布料，用打火机点燃，撤离火源后查看是否继续燃烧。6. 判定规则检验符合即判定为合格。检验中若有一项不符合，则判为不合格，按照不合格品控制程序进行控制。7. 检验记录填写进料检验通知单/报告及牛津纺布检验记录。2&手动轮椅车过程检验标准书1. 目的规范本公司生产过程中的质量

38、控制，保证产品质量。2. 范围适用本公司生产的手动轮椅车的自加工、装配过程控制。3. 检验方式由操作员和过程检验员在检验点对检验项目进行检查，检查结果符合检验标准为合格, 反之执行不合格品控制程序。4. 检验规则操作员对本工序作业进行全检，下道工序在可能的范围内检验上道工序，过程检验员按 照工作频率进行随机检查。5. 检验项目和方法工序检验项目检验工具及方法下料查看尺寸、材料、型号、规格卷尺、游标卡尺倒角管件边缘光滑，无毛刺目测钻孔1. 孔口边缘光滑，无毛刺2. 钻孔尺寸位置正确，无偏斜游标卡尺，目测冲孔检验孔口尺寸位置正确，无偏斜游标卡尺，目测弯管1. 弯管处无拉痕，无桔皮现象2. 尺寸游标

39、卡尺，目测流钻检验孔口尺寸位置正确，无偏斜游标卡尺，目测冲弧1. 测量深度尺寸，应符合图纸要求2. 测量角度角度尺、游标卡尺，目测焊接1. 工艺参数是否与确认试验参数相同2. 部件结构尺寸正确3. 焊道平整、光滑4. 无漏焊、错焊5. 无烧焦、留挂6. 焊接接口是否牢固，重点检査点：前轮套管7. 车架焊接的牢固性1、第1-5项：采取对照文件、目测、游标卡尺 等进行检验；2、第6项：用特定模具夹住后， 用铁锤进行猛烈敲打，并填写试验记录；3、第 7项：每批次产品抽取一辆进行双辘疲劳测试， 试验车架焊接的牢固性扶手装 配1. 扶手架外观良好，无刮伤、划痕；2. 扶手垫装配牢固：目测 实际操作29、

40、手动轮椅车出厂检验标准书轮胎装 配装配后：1. 轮胎表面干净无污痕：2. 轮辎及辐条条母表而电镀处理无不良；3. 辐条锁紧后表而无划伤：4. 组装后各配件无明显变形：5. 各部分连接固定良好：6. 辐条编圈正确；7. 外部均需缠绕有包覆膜：&轮圈及扶手圈等手接触部位无毛刺，无尖角：9. 花鼓转动灵活，不松动：10. 轮胎气压均匀，无漏气现象发生：11. 偏心度：3:74:6；12. 车圈径向跳动：应小于4 mm：13. 车圈端面跳动：应小于4 mm：14. 手圈径向跳动应小于10 mm：15. 手圈端面跳动应小于5 mm：16. 钢丝张力:100120kgs/cm'17. 轮胎转动灵活；目视手动操作 铜头锁紧机自动车圈校正机 手动车圈校正机后轮及 刹车装 配1. 检查左右后轮花纹向后对称2. 后轮左右松紧一致，转速一致3. 刹车蹄必须在后轮轮胎中心位置，松紧适当4. 刹车性能好，刹住后，后轮不能转动目测 实际操作前轮装 配前轮转动灵活，不卡滞，