消失模铸造工艺设计-2011培训

1、消失模铸造工艺设计消失模铸造工艺设计 河北科技大学材料学院河北科技大学材料学院 石家庄石家庄 李立新李立新 电话：电话：1318008378613180083786 1.1 国内外消失模发展现状国内外消失模发展现状 消失模铸造技术，自消失模铸造技术，自1956年由美国人发明以来，年由美国人发明以来，在在20世纪世纪80年代中期已发展到相当的规模，已成功年代中期已发展到相当的规模，已成功地应用于地应用于汽车件汽车件的工业化生产。的工业化生产。 1 概概 述述 1956 1956年，美国发明了用泡沫塑料模样制造金年，美国发明了用泡沫塑料模样制造金属铸件的专利。属铸件的专利。 最初是采用最初是采用E

2、PSEPS板材加工模样，采用板材加工模样，采用粘土砂粘土砂造型，用来生产艺术品铸件。造型，用来生产艺术品铸件。 也就是现在的实型铸造。也就是现在的实型铸造。 1961 1961年德国公司购买了这一专利技术加以开年德国公司购买了这一专利技术加以开发。采用无粘结剂干砂生产铸件的技术。发。采用无粘结剂干砂生产铸件的技术。 但是，无粘结剂的干砂在浇注过程中经常发但是，无粘结剂的干砂在浇注过程中经常发生坍塌的现象。生坍塌的现象。 现在国外生产线有现在国外生产线有不抽负压不抽负压的生产方式。的生产方式。 1967 1967年德国采用了可以被磁化的年德国采用了可以被磁化的铁丸铁丸来代替硅来代替硅砂作为造型材

3、料。砂作为造型材料。 磁力场作为磁力场作为“粘结剂粘结剂”，这就是，这就是 “ “磁型铸造磁型铸造”。 1971 1971年，日本发明了年，日本发明了V V法法( (真空铸造法真空铸造法) )， 受此启发，今天的消失模铸造在很多地方也受此启发，今天的消失模铸造在很多地方也采用采用抽真空抽真空的办法来固定型砂。的办法来固定型砂。 在在19801980年以前使用年以前使用无粘结剂的干砂工艺无粘结剂的干砂工艺必须必须得到美国得到美国“实型铸造工艺公司实型铸造工艺公司” ” 的批准。的批准。 在该在该专利失效专利失效以后，近几十年来消失模铸造以后，近几十年来消失模铸造技术在全世界范围内得到了技术在全世

4、界范围内得到了迅速的发展迅速的发展。 是将是将泡沫模样泡沫模样组合成模型簇，刷涂组合成模型簇，刷涂耐火涂料耐火涂料并并烘干后，埋在干砂中烘干后，埋在干砂中振动造型振动造型，在，在负压下负压下浇注，浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的铸造工艺方法。后形成铸件的铸造工艺方法。 从单件大型铸件（从单件大型铸件（FMFM实型实型）发展到中小件）发展到中小件大批量流水线生产（大批量流水线生产（EPCEPC消失模消失模），以美国最），以美国最具代表性，其产量超过世界产量的具代表性，其产量超过世界产量的5050以上。以上。 美国美国GM公司公

5、司发动机总成部发动机总成部（GMPT）将）将EPC用于汽车件大量生产方面在世界上处于领先地用于汽车件大量生产方面在世界上处于领先地位。位。 并认为今后新车型的并认为今后新车型的发动机缸体发动机缸体、缸盖缸盖铸件铸件的生产非的生产非EPC工艺莫属，消失模铸造技术在经工艺莫属，消失模铸造技术在经济、质量和环保等方面具有无可比拟的优越性。济、质量和环保等方面具有无可比拟的优越性。 在在20世纪世纪80年代，年代，GMPT即在纽约州的马森纳工即在纽约州的马森纳工厂用厂用EPC工艺生产一种工艺生产一种4.3升的升的V型汽车柴油机的型汽车柴油机的铝铝缸盖缸盖，随后在，随后在1986年用于年用于2.2升四缸

6、升四缸铝缸盖铝缸盖的生产，的生产，至今已生产了至今已生产了500万件。万件。 1986年年GM在田纳西州建厂用在田纳西州建厂用EPC生产生产铝缸铝缸盖盖和和缸体缸体、球铁曲轴球铁曲轴和和凸轮轴凸轮轴等铸件。等铸件。 GM的项目，其白区和黑区部分均由意大利的项目，其白区和黑区部分均由意大利法塔公司中标设计制造。法塔公司中标设计制造。 阿拉巴马州阿拉巴马州伯明翰的萨金诺铸造厂伯明翰的萨金诺铸造厂（SMCOSMCO） ，在在2001年已经生产了年已经生产了288,000件铝缸体件铝缸体和和288,000件件铝缸盖铝缸盖， 2002年年10月已达到年产近月已达到年产近50万件铝缸体和万件铝缸体和50万

7、件万件铝缸盖的生产能力，铝缸盖的生产能力， 白区部分的设备达到白区部分的设备达到近百台套近百台套，黑区部分建立了，黑区部分建立了6条自动线条自动线，生产力和技术水平居世界首位。，生产力和技术水平居世界首位。 德国的德国的BMW汽车公司在也建成了年产汽车公司在也建成了年产330,000件件铝缸盖铝缸盖的的EPC工厂。工厂。 据专家估计，世界上每据专家估计，世界上每100个缸盖中有个缸盖中有4个、个、100个缸体中有个缸体中有12个是个是EPC工艺生产的，工艺生产的， 和其他工艺方法相比虽然还是很少量的，但其发和其他工艺方法相比虽然还是很少量的，但其发展前景无可限量的。展前景无可限量的。 从国外消

8、失模铸造工艺发展的经验来看，也不是从国外消失模铸造工艺发展的经验来看，也不是一帆风顺的。一帆风顺的。 20世纪世纪90年代曾出现过徘徊局面，由于美国经济年代曾出现过徘徊局面，由于美国经济不景气，不景气，EPC生产工厂经历过关停并转和重组的低生产工厂经历过关停并转和重组的低潮，但潮，但EPC工艺的优势仍然受到普遍的关注。工艺的优势仍然受到普遍的关注。 随着世界经济的回升，特别是随着世界经济的回升，特别是汽车工业汽车工业的复苏，的复苏，20世纪世纪90年代中期以后，年代中期以后，EPC生产走出了低谷，生产走出了低谷，恢复了快速增长势头。恢复了快速增长势头。 据美国专家评估，美国据美国专家评估，美国

9、EPC生产经历过生产经历过创新阶创新阶段段和和稳定阶段稳定阶段。 铝合金铝合金铸件的生产在铸件的生产在2007年年进入成熟期，其份额将进入成熟期，其份额将占整个铝合金铸件的占整个铝合金铸件的29。 铸铁件（包括铸铁件（包括球铁球铁和和灰铁灰铁）在）在2009年进入成熟期，年进入成熟期，将占整个铸铁件将占整个铸铁件份额的份额的15， 而而铸钢铸钢件最后在件最后在2013年达到成熟期，占铸钢件总产年达到成熟期，占铸钢件总产量量的的9。 美国美国EPC技术发展之快，令世界瞩目。技术发展之快，令世界瞩目。 据美国专家评估：据美国专家评估： 我国的我国的EPC生产在生产在20世纪世纪90年代初期发展较快

10、。年代初期发展较快。据中实委不完全统计，据中实委不完全统计， 2005年年EPC（包括（包括FM）铸件产量约）铸件产量约321,000吨，吨，是是1995年的年的20倍以上，其中倍以上，其中EPC铸件为铸件为216,000吨，吨，FM铸件为铸件为105,000吨。吨。 产品主要有产品主要有汽车配件汽车配件、工程机械工程机械、管件管件和和耐磨耐热耐磨耐热铸件，铸件， 其中铸铁件约占其中铸铁件约占87， 铸钢件占铸钢件占12左右，左右， 铝铸件不足铝铸件不足1。 我国已有不少产品，如我国已有不少产品，如变速箱体变速箱体、管件管件、飞飞轮轮、刹车盘刹车盘、耐热铸钢件耐热铸钢件、磨球磨球、消防栓消防栓

11、等等EPC铸件出口国外市场，面向世界需求。铸件出口国外市场，面向世界需求。 目前我国已形成约目前我国已形成约95以上采用国产原辅材料、以上采用国产原辅材料、国产设备和国内技术为主的生产局面，在短短十国产设备和国内技术为主的生产局面，在短短十年内年内EPC厂点已超过百家，其中产量近厂点已超过百家，其中产量近5年内平均年内平均以以20的比例增加，已形成了一批产量大、质量的比例增加，已形成了一批产量大、质量好的骨干工厂。好的骨干工厂。 但我们应当看到，我国的但我们应当看到，我国的EPC生产到现在为止生产到现在为止不少工厂尚处于技术革新阶段，一批工厂正在向不少工厂尚处于技术革新阶段，一批工厂正在向技术

12、稳定阶段迈进，许多工厂产品技术稳定阶段迈进，许多工厂产品品种过多品种过多，废废品率高品率高，管理和技术水平低下管理和技术水平低下，甚至停产或倒闭，甚至停产或倒闭，还有一些工厂处于开工不足的状态。还有一些工厂处于开工不足的状态。 我国和美国相比，我国和美国相比，黑色金属差距较小黑色金属差距较小，在铝合金在铝合金方面差距很大方面差距很大，我们已是世界铸造大国，其总产量，我们已是世界铸造大国，其总产量占世界第一位，遥遥领先于各国。占世界第一位，遥遥领先于各国。 但我们远非铸造强国，其铸件质量和技术管理水但我们远非铸造强国，其铸件质量和技术管理水平是今后发展的关键，在平是今后发展的关键，在EPC生产方

13、面尤为突出。生产方面尤为突出。 我国的我国的EPC生产发展空间是很大的生产发展空间是很大的，只要找到差，只要找到差距，抓住机遇，发挥我们自身的优势，经过长期的距，抓住机遇，发挥我们自身的优势，经过长期的技术积累，不断总结交流经验，与时俱进，走自己技术积累，不断总结交流经验，与时俱进，走自己独特的发展道路。独特的发展道路。 可以预料，今后经过共同努力奋斗，我国在世界可以预料，今后经过共同努力奋斗，我国在世界消失模铸造行业中将占有举足轻重的地位。消失模铸造行业中将占有举足轻重的地位。1.2 消失模铸造工艺过程和特征消失模铸造工艺过程和特征 1.2.1 工艺过程对比工艺过程对比 EPC工序和传统工艺

14、相比差别较大。工序和传统工艺相比差别较大。 消失模铸造工序大为简化，由于消失模铸造工序大为简化，由于不需分型不需分型、不需、不需取模取模、无、无砂芯砂芯、不需要下芯合箱，不配置型砂和芯、不需要下芯合箱，不配置型砂和芯砂，使其砂，使其工艺设计原则和内容也有很大区别工艺设计原则和内容也有很大区别。图图1 传统砂型铸造与消失模铸造工序对比传统砂型铸造与消失模铸造工序对比1.2.2 工艺特征工艺特征 （1） 实型型腔：型腔中有实型型腔：型腔中有EPS模型，而传统工艺模型，而传统工艺型腔是空的。型腔是空的。 （2） 干砂造型：铸造用砂由干砂组成，采用无粘干砂造型：铸造用砂由干砂组成，采用无粘结剂、无水份

15、和附加物的干石英砂。结剂、无水份和附加物的干石英砂。 （3） 模型与金属相互作用：模型与金属相互作用：浇注时，液体金属和浇注时，液体金属和EPS模型产生物理化学作用。模型产生物理化学作用。EPS软化、熔化、分软化、熔化、分解、气化，液体金属不断占据模型的位置，为金解、气化，液体金属不断占据模型的位置，为金属属模型的置换过程，模型的置换过程， 而传统工艺，浇注时为而传统工艺，浇注时为充填空型型腔充填空型型腔。 （4） 模型形状灵活：模型形状灵活：EPS模型可以是模型可以是整体整体的，也的，也可以是可以是分块制作后分块制作后胶合成一体，其形状不受限制，胶合成一体，其形状不受限制，可以做很复杂的铸件

16、。可以做很复杂的铸件。1.3 消失模铸造工艺的优缺点消失模铸造工艺的优缺点 1.3.1 优点优点 （1）铸件）铸件尺寸精确尺寸精确，加工量加工量小，近无余量，优于砂小，近无余量，优于砂型、金属型，低于压铸、接近失蜡精密铸造。型、金属型，低于压铸、接近失蜡精密铸造。 （2）铸件）铸件表面质量表面质量好，优于砂型。好，优于砂型。 （3）生产）生产不用砂芯不用砂芯，无芯座、无分型面，不起模、，无芯座、无分型面，不起模、合箱，造型工艺大大简化，并减少相应的人为引起合箱，造型工艺大大简化，并减少相应的人为引起的缺陷废品。的缺陷废品。 （4）取消了混砂工序，）取消了混砂工序，砂处理系统砂处理系统设备大为简

17、化，设备大为简化，减少了由此而产生的质量问题。减少了由此而产生的质量问题。 （5）干砂落砂非常方便，铸件无飞边毛刺，清理）干砂落砂非常方便，铸件无飞边毛刺，清理打磨工作量减少打磨工作量减少50以上。以上。 （6）可在理想位置放置浇冒口，冒口可选择最佳）可在理想位置放置浇冒口，冒口可选择最佳形状形状（如球形），（如球形），不受起模的限制，对保证铸件内不受起模的限制，对保证铸件内在质量有利。在质量有利。 （7）投资少，同样生产能力比砂型可降低）投资少，同样生产能力比砂型可降低3050，生产线柔性好，可在一条线上实现不同合金、不同铸件生产线柔性好，可在一条线上实现不同合金、不同铸件的流水线生产。的流

18、水线生产。 （8）可改善工人劳动条件。有机物燃烧仅为砂型的）可改善工人劳动条件。有机物燃烧仅为砂型的1/10，且集中在浇注、落砂处排放，便于采取措施。且集中在浇注、落砂处排放，便于采取措施。 （9）对工人的技术熟练程度要求降低，培训快。）对工人的技术熟练程度要求降低，培训快。 （10）铸件设计自由度提高，不受铸造工艺限制。）铸件设计自由度提高，不受铸造工艺限制。如传统砂型铸造工艺需考虑起模而采用多箱和劈箱如传统砂型铸造工艺需考虑起模而采用多箱和劈箱造型。造型。 1.3.2 缺点缺点 （1）由于商业保密，不能分享有关技术信息，各）由于商业保密，不能分享有关技术信息，各工厂单位相互合作较困难，技术

19、发展缓慢，不易为工厂单位相互合作较困难，技术发展缓慢，不易为工程设计者认可，投资者存有戒心。工程设计者认可，投资者存有戒心。 （2）铸造工厂对）铸造工厂对EPC模型工艺不了解，成为技术模型工艺不了解，成为技术上的难点。上的难点。 （3）选择合适的铸件产品是成功的关键。形状太简）选择合适的铸件产品是成功的关键。形状太简单、不加工的铸件，批量太小均不适宜。单、不加工的铸件，批量太小均不适宜。 （4）模具从设计到投产时间长、成本高（指复杂）模具从设计到投产时间长、成本高（指复杂件）。一旦模具制成后，更改费时费工，虽然样件件）。一旦模具制成后，更改费时费工，虽然样件可用板材加工制成，但达不到预期的质量

20、要求。可用板材加工制成，但达不到预期的质量要求。 （5）浇注系统虽简单，但比传统工艺大一些，切除）浇注系统虽简单，但比传统工艺大一些，切除时费工、工艺出品率偏低。时费工、工艺出品率偏低。 无砂芯和分型面、不合箱，对尺寸精度有利，无砂芯和分型面、不合箱，对尺寸精度有利， 但但EPS模型模型易受力变形易受力变形，导致铸件，导致铸件变形缺陷变形缺陷常有发生。常有发生。1.3.3 什么样的零件可选用消失模铸造工艺什么样的零件可选用消失模铸造工艺 （1）美国资料推荐）美国资料推荐 大批量生产的零件（大批量生产的零件（10,000件件/年以上）。年以上）。 复杂零件（使用复杂零件（使用2个以上砂芯，尤其是

21、复杂内腔的铸件，个以上砂芯，尤其是复杂内腔的铸件，如缸体、缸盖），当然复杂件更有利，如缸体、缸盖），当然复杂件更有利，但相应带来技术上的但相应带来技术上的难度也较大。难度也较大。 可将分开制造的零件组合起来，成为一个整体零件进行生可将分开制造的零件组合起来，成为一个整体零件进行生产。产。 可代替部分精铸件、压铸件。可代替部分精铸件、压铸件。（2）日本推荐资料）日本推荐资料 大批量生产的复杂零件。大批量生产的复杂零件。 多品种、批量不大（例如几百件）的铸件，如多品种、批量不大（例如几百件）的铸件，如管件、阀门等。管件、阀门等。 一吨重以上的大件，批量小也可组织生产。一吨重以上的大件，批量小也可组

22、织生产。 这是因为日本这是因为日本劳动力奇缺劳动力奇缺，有的工厂临时工年龄，有的工厂临时工年龄平均在平均在50岁以上，妇女劳动力多，岁以上，妇女劳动力多，无需熟练技术无需熟练技术，劳动强度低劳动强度低，工时费用低工时费用低，可降低成本可降低成本，对中小工，对中小工厂生产方式有利。厂生产方式有利。 而相对铸件尺寸精、外观光洁，铸件差价大。而相对铸件尺寸精、外观光洁，铸件差价大。而模具费用也不像美国等西方国家估计那样高。而模具费用也不像美国等西方国家估计那样高。因此日本在批量方面放宽较大。因此日本在批量方面放宽较大。（3）中国特点）中国特点 我国接近于日本的情况。品种和批量方面灵活。我国接近于日本

23、的情况。品种和批量方面灵活。 中国生产铸铁件和铸钢件较多，而中国生产铸铁件和铸钢件较多，而铝铸件铝铸件相对相对较少较少。 生产批量以生产批量以多品种多品种的的成批成批生产为主，几百件生产为主，几百件年到几千件年不等（如管件和阀门件）。年到几千件年不等（如管件和阀门件）。 从简单铸件如磨球、耐热炉条、垫板，从简单铸件如磨球、耐热炉条、垫板， 复杂件如进、排气管、缸体、缸盖、变速箱壳复杂件如进、排气管、缸体、缸盖、变速箱壳体等，体等， 范围很宽，突破了国外框框的限制，应用更加范围很宽，突破了国外框框的限制，应用更加广泛。广泛。 我国已有我国已有5吨重汽车覆盖模具铸件采用吨重汽车覆盖模具铸件采用EP

24、C工艺工艺生产的经验，最大铸件有报道，已生产了生产的经验，最大铸件有报道，已生产了10吨重吨重铸件。铸件。 只要用户有生产需求，经济上有利润可图，只要用户有生产需求，经济上有利润可图，预期在我国条件下会有更多品种的零件采用预期在我国条件下会有更多品种的零件采用EPC工艺进行生产。工艺进行生产。2 消失模铸造工艺设计的主要内容消失模铸造工艺设计的主要内容 2.1 铸造工艺方案的制定原则铸造工艺方案的制定原则 2.1.1 保证铸件质量保证铸件质量 根据消失模铸造工艺过程及特点，工艺方案应首先保证铸根据消失模铸造工艺过程及特点，工艺方案应首先保证铸件成形，并最大限度地减少各种铸造缺陷，保证铸件质量。

25、件成形，并最大限度地减少各种铸造缺陷，保证铸件质量。 消失模铸造工艺应能表现其精度高、表面光洁、轮廓清晰消失模铸造工艺应能表现其精度高、表面光洁、轮廓清晰等特点。等特点。 1.2.2 考虑明显的经济效益考虑明显的经济效益 工艺设计应考虑提高工艺出品率，模型如何工艺设计应考虑提高工艺出品率，模型如何组合，实现合理的群铸，以期提高生产效率，组合，实现合理的群铸，以期提高生产效率，降低生产成本。降低生产成本。 1.2.3 要考虑到便于工人操作，减轻劳动强度和要考虑到便于工人操作，减轻劳动强度和环境保护。环境保护。 2.2.1 绘制铸件图和模型图绘制铸件图和模型图 2.2.2 铸造工艺方案设计的主要内

26、容铸造工艺方案设计的主要内容 2.2.3 浇注系统的结构和尺寸设计。浇注系统的结构和尺寸设计。 2.2.4 确定浇注工艺规范，包括浇注温度、浇注时的负确定浇注工艺规范，包括浇注温度、浇注时的负压大小和维持时间。压大小和维持时间。 2.2.5 冒口的设计。冒口的设计。 2.2.6 干砂造型的充填紧实工艺。干砂造型的充填紧实工艺。 2.2.7 砂箱、模具的设计。砂箱、模具的设计。2.2 2.2 工艺设计的主要内容工艺设计的主要内容 根据产品图纸、材质特点和零件的结构工艺性，根据产品图纸、材质特点和零件的结构工艺性，需要确定以下工艺参数：需要确定以下工艺参数： （1 1） 零件机加工部位的加工量；零

27、件机加工部位的加工量； （2 2） 不能直接铸出的孔、台等部位；不能直接铸出的孔、台等部位； （3 3） 合金收缩率和合金收缩率和EPSEPS模型收缩率；模型收缩率； （4 4） 制作模型的起模斜度。制作模型的起模斜度。2.2.1 2.2.1 绘制铸件图和模型图绘制铸件图和模型图 （1 1） EPSEPS模型在铸型中的位置；模型在铸型中的位置； （2 2） 确定熔融金属浇注时引入铸型的方式：确定熔融金属浇注时引入铸型的方式：是是顶注顶注、底注底注、中间中间注入还是注入还是阶梯式阶梯式； （3 3） 一箱浇注的铸件数量及布置。一箱浇注的铸件数量及布置。2.2.2 铸造工艺方案设计的主要内容铸造工

28、艺方案设计的主要内容3 铸件结构工艺性及参数设计铸件结构工艺性及参数设计 3.1 铸件结构工艺性审核的原则铸件结构工艺性审核的原则 由于消失模铸造工艺的特点，对铸件结构设由于消失模铸造工艺的特点，对铸件结构设计的自由度较大，没有砂型铸造传统工艺那样计的自由度较大，没有砂型铸造传统工艺那样严格，不受较多因素的限制。严格，不受较多因素的限制。 一般有以下原则可供参考：一般有以下原则可供参考： （1） 铸件壁厚要尽量均匀，厚薄相差大的部位应有一铸件壁厚要尽量均匀，厚薄相差大的部位应有一定的过渡区段。定的过渡区段。 （2） 尽量减少较深、较细的盲孔。尽量减少较深、较细的盲孔。 （3） 铸件结构有利于顺

29、序凝固。铸件结构有利于顺序凝固。 （4） 细长件和大平板件设加强筋，防止铸件翘曲变形。细长件和大平板件设加强筋，防止铸件翘曲变形。 （5） 转角处应有圆滑过渡，要有一定大小的铸造圆角。转角处应有圆滑过渡，要有一定大小的铸造圆角。3.2 工艺参数的确定工艺参数的确定 3.2.1 最小壁厚和最小铸出孔最小壁厚和最小铸出孔 由于消失模铸造的工艺特点，可铸的最小壁厚由于消失模铸造的工艺特点，可铸的最小壁厚和孔径、凸台、凹坑等细小部位的可能性大大提和孔径、凸台、凹坑等细小部位的可能性大大提高。高。 可铸孔径比传统砂型铸造小，而且孔间可铸孔径比传统砂型铸造小，而且孔间距离的距离的尺寸容易保证尺寸容易保证，

30、因此用消失模铸造工艺生产的铸，因此用消失模铸造工艺生产的铸件大部分孔都可铸出，主要限制是模具设计的可件大部分孔都可铸出，主要限制是模具设计的可能性和合理性。能性和合理性。 可铸的凸台、凹坑及其他细小部位更不受限制。可铸的凸台、凹坑及其他细小部位更不受限制。由于模型的涂层不影响铸件的轮廓和尺寸，再加之由于模型的涂层不影响铸件的轮廓和尺寸，再加之复印性较好，所以只要能做出模型，就能铸出铸件。复印性较好，所以只要能做出模型，就能铸出铸件。 铸件最小壁厚主要受铸件最小壁厚主要受EPS模型的限制。模型的限制。 目前，国内用于消失模铸造的泡沫材料（目前，国内用于消失模铸造的泡沫材料（EPS或共聚物或共聚物

31、)的小原始珠粒粒径约为的小原始珠粒粒径约为0.3mm，限制了，限制了泡沫模样的最小壁厚。泡沫模样的最小壁厚。 在生产中模型要求保证断面上至少要容纳三颗在生产中模型要求保证断面上至少要容纳三颗珠粒。最这就要求断面厚度大于珠粒。最这就要求断面厚度大于3mm。图图2 可成型的最小断面厚度可成型的最小断面厚度 若泡沫模样的各处壁厚相差太大，在相同的成若泡沫模样的各处壁厚相差太大，在相同的成型工艺下，很难同时保证厚壁和薄壁部位表面都型工艺下，很难同时保证厚壁和薄壁部位表面都光洁平整，光洁平整， 不是厚壁处融合不好，不是厚壁处融合不好， 就是薄壁处过热收缩。就是薄壁处过热收缩。 当泡沫模样的最大壁厚和最小

32、壁厚的比值大当泡沫模样的最大壁厚和最小壁厚的比值大于于10，泡沫模样的成型工艺就难以控制。，泡沫模样的成型工艺就难以控制。 这方面的数据可供参考，并有待生产经验的这方面的数据可供参考，并有待生产经验的进一步积累。进一步积累。3. 2.2 铸造收缩率铸造收缩率 对于消失模铸造技术，在设计模具型腔尺寸时，对于消失模铸造技术，在设计模具型腔尺寸时，要考虑到要考虑到双重收缩率双重收缩率， 1）金属合金金属合金的收缩率的收缩率 2）模型材料模型材料的的收缩率收缩率。 铸造收缩率受许多因素的影响。例如铸造收缩率受许多因素的影响。例如: 1、合金的种类及成分、合金的种类及成分、 2、铸件冷却、铸件冷却、 3

33、、收缩时受到阻力的大小、收缩时受到阻力的大小、 4、冷却条件、冷却条件、 5、负压度的差异等。、负压度的差异等。 因此，十分准确地给出铸造收缩率是很困难的。因此，十分准确地给出铸造收缩率是很困难的。 对于消失模铸造技术，在设计模具型腔尺寸对于消失模铸造技术，在设计模具型腔尺寸时，要考虑到双重收缩率，即时，要考虑到双重收缩率，即 1、金属合金的收缩率、金属合金的收缩率 2、模型材料的收缩率。、模型材料的收缩率。 泡沫模样的收缩率与泡沫材料有关。泡沫模样的收缩率与泡沫材料有关。 对于密度对于密度0. 0220. 025g/cm3的泡沫模样的泡沫模样: 1)EPS的线收缩率约为的线收缩率约为0.3%

34、0.4%， 2)共聚物的线收缩率一般为共聚物的线收缩率一般为0.2%0.3%， 3)用共聚物制作的泡沫模样的尺寸稳定性要高于用共聚物制作的泡沫模样的尺寸稳定性要高于EPS泡沫模样。泡沫模样。 1、泡沫模样的收缩率与泡沫材料有关。、泡沫模样的收缩率与泡沫材料有关。 2、和泡沫模样的密度有关，一般来说，泡沫模、和泡沫模样的密度有关，一般来说，泡沫模样的收缩率随其密度的降低而增加。样的收缩率随其密度的降低而增加。 3、和泡沫模样的烘干温度有关。烘干工艺有关。、和泡沫模样的烘干温度有关。烘干工艺有关。 4、泡沫模样的泡沫模样的收缩率收缩率与模样与模样存放的时间存放的时间有关。有关。 泡沫模样的泡沫模样

35、的收缩率收缩率与模样与模样存放的时间存放的时间有关。有关。规规律是：律是： 1、泡沫模样在型内冷却时便有收缩，出型后、泡沫模样在型内冷却时便有收缩，出型后45h内，有内，有0.1%0. 3%的微膨胀；的微膨胀； 2、干燥若干天后，泡沫模样中的水分和发泡、干燥若干天后，泡沫模样中的水分和发泡剂戊烷不断挥发，其尺寸收缩趋于稳定，收缩剂戊烷不断挥发，其尺寸收缩趋于稳定，收缩率为率为0.3%0.5%。 金属合金的收缩率与传统砂型铸造工艺相近，可金属合金的收缩率与传统砂型铸造工艺相近，可参考表参考表2所列的数据。所列的数据。3.2.3 3.2.3 机械加工余量机械加工余量 消失模铸造尺寸精度高，铸件尺寸

36、重复性好，因消失模铸造尺寸精度高，铸件尺寸重复性好，因此机加工此机加工余量比砂型铸造余量比砂型铸造工艺要小，比工艺要小，比失蜡精密铸失蜡精密铸造略高造略高，表，表3列出了部分数据可供参考。列出了部分数据可供参考。 铸件的尺寸公差也介于普通砂型铸造和失蜡精铸件的尺寸公差也介于普通砂型铸造和失蜡精密铸造之间，表密铸造之间，表4 4列出了相应的数据，可供参考。列出了相应的数据，可供参考。3.2.4 3.2.4 泡沫模样的起模斜度泡沫模样的起模斜度 泡沫模样从发泡模具中取出，需要有一定的起泡沫模样从发泡模具中取出，需要有一定的起模斜度，在设计和制造发泡模具时应该考虑起模斜度，在设计和制造发泡模具时应该

37、考虑起模斜度。模斜度。 选择泡沫模样的起模斜度有三种形式：选择泡沫模样的起模斜度有三种形式：增加壁增加壁厚法、增减壁厚法和减少壁厚法。厚法、增减壁厚法和减少壁厚法。增加或减少壁厚的量应符合铸件的壁厚公差。增加或减少壁厚的量应符合铸件的壁厚公差。 在模具设计中，不同的测量高度应该选用不同在模具设计中，不同的测量高度应该选用不同的起模斜度或起模角度。的起模斜度或起模角度。 1 1、泡沫模样在模具中冷却和干燥收缩，造成、泡沫模样在模具中冷却和干燥收缩，造成凹模易起凸模难拔的现象，故凸模的起模斜度凹模易起凸模难拔的现象，故凸模的起模斜度应大于凹模的起模斜度。应大于凹模的起模斜度。 2 2、若无辅助取模

38、措施，起模斜度应取大值。、若无辅助取模措施，起模斜度应取大值。 3 3、采用负压吸模或顶杆推模等取模方法，模、采用负压吸模或顶杆推模等取模方法，模具的起模斜度可取小值。具的起模斜度可取小值。 3.2.5 黏结负数黏结负数 两块泡沫模片对粘时，黏结面上的胶有一定厚两块泡沫模片对粘时，黏结面上的胶有一定厚度度S S，使泡沫模片黏结后，在黏结方向尺寸偏大。，使泡沫模片黏结后，在黏结方向尺寸偏大。 对于尺寸要求高的铸件，应在模具设计时，将对于尺寸要求高的铸件，应在模具设计时，将泡沫模样在黏结方向上的尺寸减去黏结厚度，泡沫模样在黏结方向上的尺寸减去黏结厚度，以保证泡沫模样尺寸符合图纸要求。以保证泡沫模样

39、尺寸符合图纸要求。 考虑到黏结厚度的影响，在发泡成型模具上减考虑到黏结厚度的影响，在发泡成型模具上减去的数值称为黏结负数。一般黏结负数的取值去的数值称为黏结负数。一般黏结负数的取值范围范围0.10.10.3mm0.3mm。 黏结负数可在上、下泡沫模片的模具上各取一黏结负数可在上、下泡沫模片的模具上各取一半，也可以只在其中一个泡沫模片的成型模具半，也可以只在其中一个泡沫模片的成型模具上考虑黏结负数。上考虑黏结负数。 黏结负数的大小与胶的黏度有关，采用热胶黏结负数的大小与胶的黏度有关，采用热胶黏结，其值偏大；采用冷胶黏结，其值偏小。黏结，其值偏大；采用冷胶黏结，其值偏小。 黏结负数大小与操作方式有

40、关，手工黏结，黏结负数大小与操作方式有关，手工黏结，其值偏大，机械黏结，其值偏小。其值偏大，机械黏结，其值偏小。4 干砂充填紧实工艺设计干砂充填紧实工艺设计 4.1 对干砂的要求对干砂的要求 消失模铸造常用的干砂是石英砂，黑色金属选消失模铸造常用的干砂是石英砂，黑色金属选用粒度在用粒度在AFS2545之间之间。铸铝件可选用细砂。铸铝件可选用细砂AFS50100。 干砂中含有大量粉尘时会降低透气性，浇注时干砂中含有大量粉尘时会降低透气性，浇注时阻碍气体的排出。阻碍气体的排出。 砂粒粗大铸件容易出现粘砂，表面粗糙。尽量细。砂粒粗大铸件容易出现粘砂，表面粗糙。尽量细。 砂处理设备问题。砂处理设备问题

41、。 圆形或多角形圆形或多角形的干砂可提铸型的高透气性。一的干砂可提铸型的高透气性。一般干砂粒度分布主要般干砂粒度分布主要集中于一个筛号上集中于一个筛号上，有助于，有助于保持透气性。保持透气性。 圆形圆形干砂干砂流动性流动性和和紧实性紧实性最好。最好。多角形多角形干砂流干砂流动性动性稍差稍差，但适当紧实后抗粘砂性能较好。，但适当紧实后抗粘砂性能较好。 橄榄石砂、宝珠砂。耐火度，粉碎率、充填问题。橄榄石砂、宝珠砂。耐火度，粉碎率、充填问题。 一般不使用复合型干砂，因为它在使用过程中一般不使用复合型干砂，因为它在使用过程中容易破碎，会产生大量的粉尘。容易破碎，会产生大量的粉尘。 干砂粒度分布的变化对

42、其流动性、透气性、紧干砂粒度分布的变化对其流动性、透气性、紧实性能会产生重要的影响，因此应在干砂处理过实性能会产生重要的影响，因此应在干砂处理过程中加以控制。程中加以控制。 干砂应使用筛砂机去除干砂应使用筛砂机去除团块和杂物团块和杂物，减少，减少粉尘粉尘。 大量生产的车间要使用大量生产的车间要使用干砂冷却器干砂冷却器控制干控制干砂的温度，使用前应将其降砂的温度，使用前应将其降至至50以以下，以免下，以免模型受热模型受热软化软化造成造成变形变形。 干砂运输应稳定操作，并控制粉尘含量，干砂运输应稳定操作，并控制粉尘含量，气力输送气力输送系统需要大的回转半径，压缩空气应系统需要大的回转半径，压缩空气

43、应干燥。干燥。 灼烧减量是衡量干砂性能的一个重要指标，它灼烧减量是衡量干砂性能的一个重要指标，它反应了反应了模型热解残留物沉积模型热解残留物沉积在干砂上的有机物的在干砂上的有机物的数量，这种碳氢残余物的积累将数量，这种碳氢残余物的积累将降低降低干砂的干砂的流动流动性性，当灼烧减量超过，当灼烧减量超过0.250.50时更为明显。时更为明显。 为精确测定干砂的灼烧减量，被测的干砂试样为精确测定干砂的灼烧减量，被测的干砂试样应是单筛号砂，因为有机物容易集中在颗粒小的应是单筛号砂，因为有机物容易集中在颗粒小的砂粒上。砂粒上。 4.2 振动台的选用振动台的选用 造型时紧砂需要振动，振动后砂子的密度造型时

44、紧砂需要振动，振动后砂子的密度增加增加1020。 干砂振动紧实最好在填砂过程中进行，以便使干砂振动紧实最好在填砂过程中进行，以便使干砂填入模型簇的干砂填入模型簇的内部空腔内部空腔，保证干砂紧实而模型，保证干砂紧实而模型不发生变形不发生变形。 振动紧实最常用的频率为振动紧实最常用的频率为50Hz（电机转数为（电机转数为28003000rpm），振幅为），振幅为0.51.5mm； 振动加速度如小于振动加速度如小于10m/s2，振动效果较弱，而加，振动效果较弱，而加速度大于速度大于25m/s2时则砂粒会产生跳动，振动会造成时则砂粒会产生跳动，振动会造成密度减小，并且频率选择必须避免砂箱或振动台共密度

45、减小，并且频率选择必须避免砂箱或振动台共振。振。 因此一般选用振动加速度在因此一般选用振动加速度在1020m/s2范围内效范围内效果较好。果较好。 振动时间影响铸型密度，时间长铸型密度高，振动时间影响铸型密度，时间长铸型密度高，但时间过长效果并不明显，但时间过长效果并不明显，反而容易破坏模型反而容易破坏模型和涂料层，影响铸件质量。和涂料层，影响铸件质量。 图图3和图和图4显示了典型垂直振动时间与密度的显示了典型垂直振动时间与密度的关系。关系。 在填砂期间靠振动完成砂子紧实，同时还在填砂期间靠振动完成砂子紧实，同时还需使操作循环时间更为合理。需使操作循环时间更为合理。 快速填砂和紧实，可获得最高

46、生产率和最小快速填砂和紧实，可获得最高生产率和最小变形。变形。图图3 密度随垂直振动时间而增加；频率密度随垂直振动时间而增加；频率31.5Hz 图图4 密度随垂直振动时间而增加；频率密度随垂直振动时间而增加；频率63Hz 振动方向对紧实效果有重要影响，大多数振动振动方向对紧实效果有重要影响，大多数振动紧实设备都按垂直方向振动干砂。紧实设备都按垂直方向振动干砂。 目前振动设备振动方式有目前振动设备振动方式有一维一维、二维二维、“三三维维”，因为旋转振动能绕每一根轴进行，因此最，因为旋转振动能绕每一根轴进行，因此最多可有多达六种方式的振动同时进行。多可有多达六种方式的振动同时进行。 合成运动问题。

47、合成运动问题。 但对于多数情况并不需要多维振动。在我国但对于多数情况并不需要多维振动。在我国实际生产情况下，对大多数的铸件，采用一维实际生产情况下，对大多数的铸件，采用一维上下振动，就可以满足一般生产的需要。上下振动，就可以满足一般生产的需要。 近年来意大利法塔公司投入大量财力进行研近年来意大利法塔公司投入大量财力进行研究，并对生产经验进行系统总结，认为究，并对生产经验进行系统总结，认为一维振动一维振动和砂箱不夹紧和砂箱不夹紧的紧实工艺最为有利，值得参考。的紧实工艺最为有利，值得参考。 振动电机本身不能调频，偏心块角度调整较振动电机本身不能调频，偏心块角度调整较麻烦，振动台安装台面之下或侧面，

48、维修不方麻烦，振动台安装台面之下或侧面，维修不方便。便。 交流振动电机与变频器联合使用，形成可交流振动电机与变频器联合使用，形成可调频振动电机。调频振动电机。 根据振动电机功率，选择相应型号的变频根据振动电机功率，选择相应型号的变频器，一个变频器可以带动一个电机，也可带动器，一个变频器可以带动一个电机，也可带动几个振动电机。几个振动电机。4.3 4.3 干砂的充填紧实工艺干砂的充填紧实工艺 4.3.1 4.3.1 填砂要求填砂要求 （1 1） 砂床准备（即预填砂）：按金属种类和砂床准备（即预填砂）：按金属种类和铸件大小，砂箱底部一般要预填干砂厚度在铸件大小，砂箱底部一般要预填干砂厚度在150m

49、m150mm以上。以便于模型的安放、防止砂箱底以上。以便于模型的安放、防止砂箱底部筛网损坏。部筛网损坏。 （2 2） 根据工艺要求，由人工或机械手放置模根据工艺要求，由人工或机械手放置模型并用干砂将其固定，模型放置的方位（填砂型并用干砂将其固定，模型放置的方位（填砂方向）应符合工艺要求（充填和紧实要求）。方向）应符合工艺要求（充填和紧实要求）。 孔洞部位的充填。孔洞部位的充填。4.3.2 加砂方法加砂方法 由砂斗向砂箱内加砂有三种方法：由砂斗向砂箱内加砂有三种方法： （1） 柔性加砂法：可人为控制砂子的落高，柔性加砂法：可人为控制砂子的落高，不损坏模型和涂层，操作方便灵活。仔细按工不损坏模型和

50、涂层，操作方便灵活。仔细按工艺要求操作可达到良好的效果。艺要求操作可达到良好的效果。 但速度慢，效率低。但速度慢，效率低。 （2） 螺旋给料器加砂法：使用螺旋给料器将砂子螺旋给料器加砂法：使用螺旋给料器将砂子从砂斗输送到砂箱中（如同树脂砂），可移动到从砂斗输送到砂箱中（如同树脂砂），可移动到砂箱的各个部位，但砂子落高不能调整（日本多砂箱的各个部位，但砂子落高不能调整（日本多用此法）。用此法）。 （3） 雨淋式加砂法：加砂斗底部设有定量的料箱，雨淋式加砂法：加砂斗底部设有定量的料箱，抽掉闸板后，干砂通过均匀分布的小孔流入砂箱。抽掉闸板后，干砂通过均匀分布的小孔流入砂箱。 加料箱尺寸与砂箱尺寸基本

51、接近，加砂均匀，冲加料箱尺寸与砂箱尺寸基本接近，加砂均匀，冲击模型力量小，并可密封、定量加砂，效果好，改击模型力量小，并可密封、定量加砂，效果好，改善环境，只是结构稍复杂。适于单一品种、大量流善环境，只是结构稍复杂。适于单一品种、大量流水线上使用（美国、西欧应用较多）。水线上使用（美国、西欧应用较多）。 国内存在粉尘问题。国内存在粉尘问题。4.2.3 填砂与振动的配合方式填砂与振动的配合方式 （1） 填砂过程中砂箱不振动，全部加砂完成填砂过程中砂箱不振动，全部加砂完成后再开始振动。后再开始振动。 模型顶部干砂比底部下降快模型顶部干砂比底部下降快，这样会造成细，这样会造成细长复杂模型容易出现变形

52、。长复杂模型容易出现变形。 但此种方法操作简单，对厚实而刚性较好的但此种方法操作简单，对厚实而刚性较好的模型可满足要求。模型可满足要求。 最好分几次加砂、振动。最好分几次加砂、振动。 （2） 边填砂、边振动：填砂、紧实过程互相匹配，边填砂、边振动：填砂、紧实过程互相匹配，效果优于前者。效果优于前者。 尤其对于复杂的模型，必须采用边加砂、边振动尤其对于复杂的模型，必须采用边加砂、边振动的方式，才能使干砂均匀充填模型的各个部分，可的方式，才能使干砂均匀充填模型的各个部分，可显著减少模型变形，是生产上采用较多的方法。显著减少模型变形，是生产上采用较多的方法。 填砂操作注意事项：填砂操作注意事项： 填

53、砂前，检查砂箱抽气室隔离筛网有无破坏；填砂前，检查砂箱抽气室隔离筛网有无破坏； 填砂埋箱过程不能损伤模型，不使涂料剥落；填砂埋箱过程不能损伤模型，不使涂料剥落； 加砂要均匀，速度不能太快，加砂要均匀，速度不能太快，模型内外应均匀模型内外应均匀提高砂柱高度，提高砂柱高度，对于长杆及其他刚度低的模型，特对于长杆及其他刚度低的模型，特别要注意防止弯曲变形；别要注意防止弯曲变形； 对特别难以填砂的部位，应辅助人工充填，也可使对特别难以填砂的部位，应辅助人工充填，也可使用用自硬芯砂解决局部填砂困难自硬芯砂解决局部填砂困难，必要时可开设填砂工艺，必要时可开设填砂工艺孔，然后再用孔，然后再用EPS填上，用胶

54、带纸封好；填上，用胶带纸封好； 干砂温度必须低于干砂温度必须低于50； 顶部吃砂量，顶部吃砂量，在使用负压条件下不能低于在使用负压条件下不能低于100mm； 加砂工序需加局部抽风罩，以防止粉尘污染。加砂工序需加局部抽风罩，以防止粉尘污染。5 5 浇注系统设计浇注系统设计 5.1 5.1 浇注位置的确定浇注位置的确定 确定浇注位置时应考虑以下原则：确定浇注位置时应考虑以下原则： （1 1） 尽量立浇、斜浇，尽量立浇、斜浇，避免大平面向上避免大平面向上浇注，浇注，以保证金属液有一定的上升速度。以保证金属液有一定的上升速度。 （2 2） 浇注位置应使金属与模型热解速度相同，浇注位置应使金属与模型热解

55、速度相同，防止浇注速度慢或出现断流现象，而引起塌箱、防止浇注速度慢或出现断流现象，而引起塌箱、对流缺陷。对流缺陷。 （3 3） 模型在砂箱中的位置应有利于干砂充填，模型在砂箱中的位置应有利于干砂充填，尽量避免水平面和水平、向下的盲孔。尽量避免水平面和水平、向下的盲孔。 （4 4） 重要加工面应处在下面或侧面，顶面最好重要加工面应处在下面或侧面，顶面最好是非加工面。是非加工面。 （5 5） 浇注位置还应有利于多层铸件的排列，在浇注位置还应有利于多层铸件的排列，在涂料和干砂充填紧实过程中，应方便支撑和搬运，涂料和干砂充填紧实过程中，应方便支撑和搬运，模型某些部位可以加固以防止变形。模型某些部位可以

56、加固以防止变形。5.2 5.2 浇注方式的确定浇注方式的确定 浇注系统按金属液引入型腔的位置分为浇注系统按金属液引入型腔的位置分为: 1、顶注、顶注、 2、侧注、侧注、 3、底注、底注、 4、阶梯注。、阶梯注。5.2.1 5.2.1 顶注顶注 顶注充型所需时间最短，浇注速度快，有利顶注充型所需时间最短，浇注速度快，有利于防止塌箱；于防止塌箱； 温度降低少，有利于防止浇不足和冷隔缺陷；温度降低少，有利于防止浇不足和冷隔缺陷； 工艺出品率高，顺序凝固补缩效果好；工艺出品率高，顺序凝固补缩效果好； 可以消除铸件碳缺陷，但因难于控制金属可以消除铸件碳缺陷，但因难于控制金属液的流动，容易使液的流动，容易

57、使EPSEPS热解残留物卷入型腔，热解残留物卷入型腔，铸件增碳倾向大。铸件增碳倾向大。 由于铝合金浇注时模型分解速度慢，型腔保由于铝合金浇注时模型分解速度慢，型腔保持充满状态，可避免塌箱。持充满状态，可避免塌箱。 一般薄壁件多采用顶注。一般薄壁件多采用顶注。 优点；优点； 容易充满，可减少薄壁件浇不到、冷隔方面的容易充满，可减少薄壁件浇不到、冷隔方面的缺陷。缺陷。 充型后上部温度高于底部，有利于铸件自下而充型后上部温度高于底部，有利于铸件自下而上的顺序凝固和冒口的补缩；冒口尺寸小，节上的顺序凝固和冒口的补缩；冒口尺寸小，节约金属，内浇道附近受热较轻；约金属，内浇道附近受热较轻； 结构简单，易于

58、清除。结构简单，易于清除。5.2.2 侧注 液体金属从模型中间引入，一般在铸件最大液体金属从模型中间引入，一般在铸件最大投影面积部位引入，可缩短内浇道的距离。投影面积部位引入，可缩短内浇道的距离。 生产铸铁件时采用顶注和侧注，铸件表面出生产铸铁件时采用顶注和侧注，铸件表面出现碳缺陷的几率低。但卷入铸件内部的碳缺陷现碳缺陷的几率低。但卷入铸件内部的碳缺陷常常出现。常常出现。5.2.3 底注底注 从模型底部引入金属液，上升平稳，充型速从模型底部引入金属液，上升平稳，充型速度慢，铸件上表面容易出现碳缺陷，尤其是厚度慢，铸件上表面容易出现碳缺陷，尤其是厚大件更为严重。大件更为严重。 因此应将厚大平面置

59、于垂直方向，而非水平因此应将厚大平面置于垂直方向，而非水平方向。方向。 底注工艺最有利于金属的充型，金属液前沿底注工艺最有利于金属的充型，金属液前沿的分解产物在界面空隙中排出的同时，又能支的分解产物在界面空隙中排出的同时，又能支撑干砂型壁。一般厚大件应采取底注方式。撑干砂型壁。一般厚大件应采取底注方式。5.2.4 阶梯注入式阶梯注入式 分两层或多层引入金属时采用中空直浇道，分两层或多层引入金属时采用中空直浇道，像传统空腔砂型铸造工艺一样，底层内浇道引像传统空腔砂型铸造工艺一样，底层内浇道引入金属液最多，入金属液最多，上层内浇道也同时进入金属液上层内浇道也同时进入金属液。 但是，如果采用实心直浇

60、道，大部分金属从但是，如果采用实心直浇道，大部分金属从最上层内浇道引入金属，多层内浇道作用减弱。最上层内浇道引入金属，多层内浇道作用减弱。阶梯浇道容易引起冷隔缺陷，一般对高大铸件阶梯浇道容易引起冷隔缺陷，一般对高大铸件才采用。才采用。 充型后，上部金属液温度高于下部、有利于充型后，上部金属液温度高于下部、有利于顺序凝固和冒口的补缩，铸件组织致密。顺序凝固和冒口的补缩，铸件组织致密。 易避免缩孔、缩松、冷隔及浇不到等铸造缺易避免缩孔、缩松、冷隔及浇不到等铸造缺陷。利用多内浇道，可减轻内浇道附近的局部陷。利用多内浇道，可减轻内浇道附近的局部过热现象。过热现象。 要求正确的计算和结构设计，否则，在负