排送机调试报告

1、中铝国际工程有限责任公司越南林同工程65万吨/年氧化铝项目煤气站排送机系统调试方案及措施编制审核批准广西建工集团第一安装有限公司目 录一、排送机系统工艺概述二、设备技术规范三、调试目的四、调试项目五、调试应具备条件六、调试步骤、方法七、安全注意事项排送机调试报告一、工艺概述： 从发生炉出来的粗煤气，先进入双竖管进行除尘和初步冷却，经循环冷却水冷却至80左右，进入半径总管，再进入洗涤塔，与洗涤塔顶部喷淋下的冷却水逆流接触冷却至3040。最后通过湿式电除尘器，在电厂力的作用下，煤气中的微小粉尘颗粒和焦油被吸附收集，进行最终除尘，汇入低压煤气总管中，低压煤气经排送机加压，捕滴器捕捉部分水分后送往氧化

2、铝焙烧炉。二、设备技术规范1、排送机生产厂家：湖北双剑鼓风机制造股份有限公司型号：C（M）1000-1.3414/0.9414型离心鼓风机结构特点：为多级、单吸入、双支撑结构，采用联轴器传动，进风口和出风口方向均垂直向下。从电机端看，鼓风机为逆时针方向旋转。机壳由铸铁制成，转子的主轴用优质碳钢制成，叶轮用合金钢制成。每级叶轮进口圈处、级间和机壳两端装有迷宫式密封，以防气体泄漏。鼓风机转子经动、静平衡校正，运转平稳。该鼓风机采用滑动轴承及压力供油强制润滑，润滑油为20号或30号透平油，润滑系统包括两台电动油泵、油箱、油冷却器，滤油器及高位油箱等。由于停电而停机时，高位油箱能继续维持一定时间的润滑

3、，确保机组安全停机。额定流量：1000m3/min额定功率：1250kw额定升压：39.22kpa额定转速：2950r/min 配套电机：YB710S1-2额定电压：6000V额定电流：139.2A油压：0.010.08 MPa润滑油温：15402、排送机油站生产厂家：西安鑫达液压技术开发有限公司型号：YZ-100/125AFB稀油站油站概述：YZ-100/125AFB防爆型稀油站是循环供送稀油润滑介质的设备，主要由油箱、防爆电加热器、齿轮油泵装置、双筒网式过滤器、油冷却器、回油磁网过滤装置、功能性阀门（单向阀、安全阀、开关阀门）及管道、控制元件、显示仪表等组成。工作时油液由齿轮泵从油箱吸出，

4、经单向阀、油冷却器、双筒过滤器，经过管道被送到设备的润滑点，油液对润滑点进行润滑和冷却后，沿着系统的回油总管进入油箱，油液在油箱内经回油磁网过滤装置过滤后进行下一次循环。技术参数：工程流量：100/125 L/min 介质温度：40 冷却面积 6 m2电机型号：YB112M-4/2 油箱容积：1.6 m3 过滤面积：0.52 m2电加热：220V/2KW 公称压力：0.4MPa三、调试目的 1、检验排送机安装情况，各种工况下的运转情况。 2、检验排送机各种报警装置是否投用正常。 3、检查排送机稀油站的工作情况，能否满足排送机润滑要求。 4、检查高压总管放散自动开关控制，是否能够满足生产需要。四

5、、调试项目4.1.1排送机启动前旁通阀门的开度。4.1.2排送机正常启动、停止、两台排送机换车，排送机紧急停车。4.1.3排送机正常运行时最低负荷下进口蝶阀的开度。4.1.4排送机与鼓风机的联锁。4.1.5排送机与轴承振动的联锁。4.1.6排送机与轴承温度的联锁。4.2.1稀油站油泵正常启停。4.2.2稀油站两个油泵油压联锁。4.2.3油泵油压与排送机的联锁。4.2.4排送机各个润滑轴承油压及油量的控制。4.2.5保证稀油站高位油箱溢流油压的控制。4.2.6稀油站冷却水压力的控制。4.2.7稀油站油温加热自动控制。4.3.1高压总管放散阀自动开数值。4.3.2高压总管放散阀自动关数值。五、调试

6、应具备条件1、所有测量仪表的灵敏性及安装符合要求2、法兰盘联接螺栓紧固无松动3、各个电动部件联接牢固，并有可靠接地。4、稀油箱按要求注满油。5、冷却水按要求水压供应正常。6、仪表盘及所有用电设施送电。7、现场无闲杂人员逗留。六、调试步骤6.1排送机各个联锁的调试应用6.1.1排送机与鼓风机联锁调试：排送机电机与鼓风机联锁，鼓风机两台同时启动，排送机才可以启动，鼓风机同时停运时排送机自动停运。调试正常符合设计要求。 6.1.2排送机电机与轴承振动联锁调试：振动值达到0.63mm/s报警，振动值达到0.71mm/s时排送机自动停运。调试正常符合设计要求。6.1.3排送机电机与轴承温度联锁调试：轴承

7、温度达到65时报警，达到70时，排送机自动停运。调试正常符合设计要求。6.1.4排送机电机与稀油站油压联锁调试：稀油站油泵输出油压低于0.05MPa时，排送机自动停运，稀油站油泵不启动，排送机不能启动。调试正常符合设计要求。 6.2稀油站调试应用 6.2.1稀油站两台油泵旋转方向调试：已经调试正常，付出油压在规定范围内。6.2.2稀油站两台油泵油压联锁调试：两台油泵互为主副泵，当单台油泵输出油压低于0.07MPa时，另一台油泵自动启动，当油压超过0.07MPa时，另一台泵自动停运。调试正常符合设计要求。6.2.3稀油站油加热器自动控制调试：当稀油箱油温低于25时，需要手动启动稀油站电加热器，油

8、温达到30时，电加热器自动停止。调试正常符合设计要求。 6.2.4稀油站油压与冷却水压控制调试：冷却水压要略低于油冷器出口油压，设定值为冷却水压力0.1MPa，根据冷却水压及时调节。调试正常符合设计要求。6.2.5稀油站输出油压控制调试：稀油站输出油压保证排送机及电机各个轴承润滑正常，并保持高位油箱高位溢流，设定值为油压0.1-0.12MPa MPa。双筒过滤器压差设定值为0.1MPa，过滤器前后压差超过0.1MPa时，要及时清理过滤器。油站输出安全阀设定值为0.45MPa。调试正常符合设计要求。 6.3排送机高压总管压力自动控制调试6.3.1系统排后压力37000Pa时，V028放散阀自动开

9、启，当系统排后压力35000Pa时，放散阀自动停止动作。调试正常符合设计要求。6.3.2系统排后压力28000Pa时，V028放散阀自动关闭，当系统排后压力30000Pa时，放散阀自动停止动作。调试正常符合设计要求。 6.4各个阀门控制调试6.4.1排送机运转时进口阀门开度15%，启动排送机时,旁通阀门开度为20%。6.4.2排送机各个润滑轴承油量已经调节正常，回油量充足无泄漏，保证进轴承前油压0.05MPa。6.4.3排送机系统所有阀门远程，就地控制已经调试正常，能够满足生产操作需要，符合设计要求。6.5排送机的正常操作6.5.1.1 排送机开车前的准备工作a、排送机启动前油箱中的油面应低于

10、油箱顶部约2040mm，油温低于25时启动油箱电加热器加热。 b、启动油泵，调整油站出口油压为0.1-0.12MPa，调试两台油泵联锁正常，检查油路畅通，无漏油现象。c、检查油冷器冷却水供水正常，调整冷却水压力为0.06 MPa，小于油压。（根据循环油温度决定是否开启上下水阀对油进行冷却）d、检查排送机各轴承回油及高位油箱回油正常，风机前后轴承黄油杯加满黄油。e、检查现场仪表齐全完好、无松动，室内仪表盘及操作界面各参数显示在正常范围内。f、关闭捕滴器出口阀，检查排送机进出口阀门、旁通阀、旁通放散阀和机体排水阀操作灵活、开关到位，开度显示准确。g、检查各法兰、人孔无漏气现象，排送机软连接外观无裂

11、痕、破损。h、检查机组各联接部位、地脚螺栓无松动，盘车灵活无杂音，并在盘完车后拆掉盘车器，远离排送机放置。i、捕滴器排水器及高压总管沿途排水器注满水，保持溢流。j、排送机和捕滴器吹扫完毕后，关闭捕滴器放散阀和旁通放散阀，旁通阀开20%（约四十圈），关闭机体排水阀。6.5.1.2 吹扫a、打开排送机进口阀门，开度两格；打开旁通阀，开度20%，全开排送机出口阀、旁通放散阀和捕滴器放散阀。b、打开排送机进口管上的蒸汽吹扫阀门，用蒸汽置换空气。c、待蒸汽冒出10分钟后，解除排送机入口水封，用煤气置换蒸汽和少量空气，关闭蒸汽阀。d、吹扫10分钟后，通知化验工在捕滴器放散管上取样化验，氧含量0.6%为合格

12、。e、吹扫合格后，关闭排送机进口阀、旁通放散阀和捕滴器放散阀，打开捕滴器出口阀，吹扫完毕，具备启动排送机的条件，向调度汇报。6.5.1.3 排送机启动前检查确认工作a、排前水封：备用排送机排前水封保持高位溢流；准备启动的排送机排前水封进水阀关闭，排水阀打开，U型管补水阀打开，保持U型管水封溢流，水封上部检查阀关闭。b、排送机：进口阀门全关、出口阀门全开，阀门控制方式为远程，旁通阀开20%（约四十圈），旁通放散关闭，取样阀关闭，排送机机体排水阀关闭（排送机运行正常后必须打开）。c捕滴器：捕滴器放散阀关闭，取样阀关闭，捕滴器出口阀门全开。d、总管：高压总管放散阀及回流阀关闭，该两道阀门控制方式为远

13、程。e、油站：油泵运行正常，油压稳定。f、低压总管压力：不低于1500Pa。g、其他：机房不得有闲杂人员逗留。6.5.1.4 排送机的启动a、接到主控室启动排送机指令，按下排送机电机启动按钮。b、启动正常后，检查机组振动、响声、轴承温度、油压、回油量等，确认一切正常后，再进行下一步操作。c、在操作界面点动开启排送机进口阀（点动一次等候排前压力回升，再进行下次操作，要确保排前压力不低于500Pa），同时逐渐关闭旁通阀直到全关，保证排送机稳定运行。d、根据排前压力调整排送机进口开度，保证排送机进口开度不少于15%。e、根据排后压力情况适当调整高压总管放散阀。6.5.1.5 启动排送机注意事项：a、

14、每次点动排送机进口阀时，要确保排前压力在1500Pa左右，并且点动时动作要快，点动后等系统压力回升后，再进行下一次点动操作。b、旁通阀关闭时，要速度均匀，随时倾听排送机运转声音，发现排送机出现喘振，声音突然变化时，要暂停关闭动作，等越过喘振区，运行声音正常后再关闭阀门。c、当进口阀门开度超过15%时，旁通阀必须关完。d、发现排前压力持续降低要及时点动关闭进口阀，确保排前正压，并及时与主控室联系。e、排后总管压力超出指标值后，要及时关小进口阀降低排后压力，并告知主控室跟进调整排前压力；如果用户煤气用量较小，进口阀门开度关到15%时，不允许再关闭进口阀调整排后压力，可以开启高压总管放散阀进行调节。

15、6.5.1.6 排送机的正常停车a、接到停车指令后，关闭进口阀，同时开旁通阀（保持机组不喘振）。b、关闭出口阀，切断主机电源，注意机组有无磨损等异常现象。（断电后，主机应自转1520分钟为正常）c、关闭捕滴器出口阀，打开捕滴器放散阀。d、关闭排前水封，保持高位溢流。e、请示主控室后，根据需要调整排后总管放散阀开度，调节排后总管压力。f、排送机回油温度低于40时，关闭冷却水。g、排送机组停车20分钟无惯性转动后，方可停止油泵运行。h、排送机停车后，在两小时之内，每15分钟盘车一次，以后每小时盘车一次。6.5.2 排送机的紧急停车a、切断主机电源。b、立即关闭进口阀，开旁通阀，关闭出口阀（必要时调

16、节放散阀及回流阀）。c、报告主控室，根据情况检查备用车，准备启动备用车。d、按正常停车程序，停油泵及完成其它停车操作项目。6.5.3.排送机的换车6.5.3.1按开车程序开启备用车。6.5.3.2关闭待停排送机的进口阀，开旁通阀；同时渐开备用排送机的进口阀，关闭旁通阀。6.5.3.3确信备用车带上负荷后，按照停车步骤停止待停排送机。6.5.3.4换车时，要求尽可能确保排前、排后压力稳定，减少波动。6.5.4备用排送机的管理6.5.4.1排前水封保持高位溢流6.5.4.2每班盘车一次，盘车一圈以上，最后转角120。6.5.4.3每周一白班油泵运行一次，运行时间为半个小时，并对排送机盘车。6.5.

17、4.4每周一白班对排送机的各个阀门的状况进行开关检查，适度加油，保证灵活好用。6.5.4.5每班擦拭设备，保持整齐清洁。6.5.5 排送机的单体试车6.5.5.1试车前准备工作：a、检查油站各指标正常。b、风机各轴承回油正常，盘车轻松，有惯性。c、检查排前水封高位溢流正常；排送机前人孔打开，旁通阀开20%（约四十圈），出口阀全开；捕滴器人孔打开，放散阀打开，出口阀关闭严密，无煤气泄漏。6.5.5.2试车：a、启动排送机。b、渐开进口蝶阀（开度不超过一格），渐关旁通阀。6.5.5.3注意事项：a、开风机进口阀时严密注意水封溢流情况，及时调节进口阀门，防止水被吸上来。b、试车时排前总管压力控制在1

18、500Pa以下。6.5.5.4停车时按排送机正常停车程序执行。6.5.6 排前水封管理6.5.6.1关水封操作：关闭水封U型管补水阀关闭水封排水阀打开水封进水阀，在水从U型管流出后，关小进水阀保持少量溢流。6.5.6.2开水封操作：打开水封排水阀关闭水封进水阀打开U型管补水阀，保持水封溢流。6.5.6.3开关水封注意事项：a、开水封时，若排水阀阀已开全还没有水排出，则可能是阀芯脱落或排水管堵塞、要立即处理。b、关水封时，一般应先开进水阀对水封内部进行冲洗，然后再关闭排水阀。c、水封在运行时，要关注水封排水管的通畅情况，发现排送机运行不稳，声音异常时，除进行其他必要的检查外，还应检查水封排水管是

19、否堵塞，可以少量打开蒸汽吹扫阀，若发现有水流出，证明排水管堵塞，要立即进行处理，同时关闭蒸汽吹扫阀，恢复原来状态。6.5.7 排送机运行注意事项：6.5.7.1每小时巡检一次，发现问题及时处理上报。6.5.7.2检查机壳内响声、振动，检查轴温、循环油温和循环油压。6.5.7.3严禁在喘振区域运行，必要时立即打开回流阀门。6.5.7.4两台排送机运行时，应保持电流平衡。6.5.7.5调整出口压力时应注意排前压力变化。6.5.7.6及时与调度联系，掌握生产情况。6.5.8生产故障原因及处理6.5.8.1 全厂停电a、迅速手动关闭排送机进口阀和回流阀，开旁通阀；b、及时调整高压总管上放散阀开度，要保

20、证管道正压；c、做好重新启动的准备。6.5.8.2停水a、立即报告调度，联系送水。b、注意排送机循环油温度变化和各轴承温度温度变化。当轴承温度超过5时，紧急停车。6.5.8.3发生喘振情况及处理：a、用户突然减量或停用气，迅速打开排后总管放散阀，使风机尽快越出喘振工况区。b、若出现排后压力很高，而排前压力不高时，应稍关进口阀。c、发生在排前、排后压力都很高时，报告主控室降低排前压力，同时适当关闭进口阀或调节排后放散阀开度降低排后压力。d、若排后压力很低时，开大进口阀门，增加排送机流量，使之越出喘振工况区。6.5.8.4突然自动停车按紧急停车处理，完毕后报告调度并查明原因，准备启动备用排送机。6.5.9排送机巡回检查6.5.9.1每小时记录一次各项运行参数，发现问题及时处理。6.5.9.2每小时巡检一