数控技术1980T编程及操作

1、 980t系统数控车床的编程与操作在这里所述内容以本地区应用较为普及的980t数控车床控制系统和与此相近的fanuc 0t数控控制系统为基础。1.编程基础知识一.数控车床的坐标系1、基本坐标的确定由右手法则所确定的笛卡尔坐标系（刀具相对工件移动的坐标系及方向）：姆指右向为x轴及正向；食指上指为y轴及正向；中指内弯900为z轴及正向。2、z轴及x轴定义 根据国际统一规定，传递主切削动力的轴为z轴，这样在数控车床上的各轴就定义为：车床主轴为z轴，其刀具远离工件的方向为正向；水平径向为x轴，其方向视刀架的前后置而定。刀架后置时，x正向指向操作者对面；刀架前置时，x正向指向操作者。（作图示意）3、数控

2、车床的坐标系原点（1） 机械坐标系原点：该原点是由机床制造厂所确定的。本系统的机械坐标系原点位于x轴和z轴的正方向的最大行程处（也有建在卡盘与主轴轴线的交点上）。（2） 工件坐标系原点：由编程者根据编程方便原则自行确定，一般位于z轴上且多定在加工件的某一端面与z轴的交点上。机床坐标系与工件坐标系关系4、编程坐标方式与单位（1）编程坐标方式由两种方式：一种为绝对坐标方式，即用目标点到坐标系原点的距离（x，z）表示；另一种为相对（或增量）坐标方式，即用目标点到前一点或起点的相对移动量距离（u，w）表示（举例说明见后g指令应用）。（2）坐标单位及范围：本系统的最小单位为0.001mm，编程取值的最大

3、范围为9999.999mm。x轴：直径编程时，其最小设定单位为0.001mm，最小移动单位为0.0005mm；半径编程时，其最小设定单位为0.001mm，最小移动单位为0.001mm；z轴：其最小设定单位为0.001mm，最小移动单位为0.0010mm。二.程序的构成（一）程序规则 1、程序名以符号“o”开始；在“o”后跟数字或字母，其后数不得超过5位；“o”与后面所跟数字或符号之间不得有空格；“o”后的“0”不可以省略。2、程序的首尾要求程序的首段（即n0010）必须是“g50 x z ”的程序段；程序的结尾必须是“m02或m30”。3、程序编写中应该注意的几个问题程序中应有的内容包括以下几

4、个方面的内容：坐标系的设定或位置坐标的建立。与所选用刀具有关的指令设置，如刀具号与刀具补偿号等。切削要素的设定。如主轴转速、走刀量、切削深度等。刀具运动轨迹的确定。这是程序的主体部分，编写时对这些程序段应充分利用系统所提供的各种功能使程序编写得越简单越好。如采用固定循环程序使整个程序得以简短，以减少对存储容量的占用空间和缩短程序输入的时间及减少错差的出现。关于段名的使用。每一个程序段的开始可以给出段名，其遵循的规则如下：以字母“n”开始。在“n”后跟随不超过4个的字母或4位数。在“n”后所跟数字最好是以“10”为递进单位，以便往后增加有效程序段，即扩容程序。(二)程序段的基本格式所谓程序段格式

5、，即一个程序段中字的排列书写形式和顺序，以及每个字和整个程序段的长度限制和规定。不同的数控系统往往有不同的程序段格式，格式不符规定，则数控系统便不能接受。常用的程序段格式有两类：字地址可变程序段格式和分格符固定顺序程序格式。所谓可变程序段即程序段长度是可变的。它是广泛采用的形式。每个程序段由若干个字组成，每个字都以地址符开始，其后紧跟有符号和数字，代码字的排列顺序没有严格要求（数控装置会按照设定的固有顺序进行阅读和发出指令）。譬如：程序段n10 g50 x30. z40.； n为程序段地址码，用于指令程序段号；g为指令动作方式的准备功能地址；x、z为坐标地址，其后所跟的数字表示该坐标移动的位置

6、；“；”为程序段的结束符号。这种格式的特点是：程序简单，可读性强，程序便于校检。分格符固定顺序程序格式现较少使用，这里不再作介绍。三.其它指令 1、刀具选择与刀补指定tab：其中“a”为设定的刀具编号，“b”为设定的刀具编号所对应的刀具补偿值。“a” 和“b”的取值为0106，通常要求a=b。例如：刀具指令t0101，表示选择01号刀具，并且执行对应的01号刀具补值。2、主轴转速的指定和进给速度的指定s ；其后所随数值为设定的转速。例如：指令s500，表示主轴将按指定的每分钟500转速度旋转。当选择了恒定线速度方式(g96)时，指令中的数值则表示切削速度，即每分钟多少米。3、机床控制与和程序控

7、制指令的指定机床控制与和程序控制采用辅助指令，即m指令。fanuc 0t系统常用的m指令功能可见下表：m代码980t功 能m代码980t功 能m00无条件程序暂停m08切削液开m01有条件程序暂停m09切削液关m02程序结束m30程序结束并返回程序头m03主轴正转m98子程序调用m04主轴反转m99子程序结束m05主轴停止m06换刀指令2.准备功能g代码准备功能是指给定机床或控制系统工作方式的一种指令，用地址g和后面的数字来指定控制动作方式。一.g代码的形式、组别和功能该表为980t数控车床系统的g代码的形式、组别和功能。g代码组别功能g0001快速移动定位g01按指定进给速度直线插补运动g0

8、2按指定进给速度顺时圆弧插补运动g03按指定进给速度逆时圆弧插补运动g0400暂停，准停g28返回机械坐标原点(位于机床尾座处)g3201螺纹单步切削g5000坐标系的设定、主轴最高转速设定g65宏程序的调用g7000精加工循环g71外圆粗车循环g72端面粗车循环g73封闭轮廓切削循环g74端面深孔加工循环g75外圆、内圆切槽循环g9001外圆、内圆切削循环g92螺纹切削循环g94端面切削循环g9602恒线速度有效g97恒线速度无效g9803每分钟进给模式指定g99每转进给模式指定说明：（1）带“”号的g代码，表示系统接通电源后默认的状态。 （2）00组g代码为非模态性的一次性g代码。 （3）

9、在同一个程序段中可以有几个不同组的g代码，且均有效；若在同一个程序段中有两个以上同组的g代码，则仅有后一个有效。 （4）在恒线速度控制下，可设定主轴的最大转速。 （5）g02、g03的顺时或逆时由坐标方向确定。二. g代码的应用与编程（一）简单移动指令1.快速移动指令g00 （1）编程格式：g00x(u) z(w) ；其中：x、z为快速移动定位点的绝对坐标值；u、w为快速移动定位点的相对坐标值；（2）运动轨迹：当程序段中两坐标均指定时，首先按两向等值方式移动，然后再单独走完剩余方向的移动量（图2所示）。当程序段中仅有一个坐标（x或z）被指定时，则沿该指定坐标方向直线快速移动。 图2.g00移动

10、轨迹示意 图3.g00定点移动示意 （3）实例：如图3所示，由起点快速移动定位到点（40.，56.），其起点坐标为（100.，92）。试用绝对坐标和相对坐标分别编程。用绝对坐标编程：g00 x40.z56.；用相对坐标编程：g00 u-60. w-36.； （4）说明： g00快速移动将受快速倍率开关的作用（f0,25%，50%，100%）。 例图采用后置刀架坐标设定方式（后均用此方式，不再说明）。2.直线插补指令g01 （1）编程格式： g01 x(u) z(w) f ； 其中：x、z为直线插补运动的终点绝对坐标值； u、w为直线插补运动的终点相对坐标值； f为指定进给速度(具有模态性)。（

11、2）运动轨迹的形式：当程序段中仅有x(u) 的坐标被指定时，运动轨迹为平行于x轴的直线，应用于径(横)向切削。如端面切削、阶台端面切削、切槽或切断。当程序段中仅有z(w) 的坐标被指定时，运动轨迹为平行于z轴的直线，应用于轴(纵)向切削。如内、外圆柱切削等。当程序段中x(u) 、z(w) 的坐标均被指定时，运动轨迹为一条插补的直线，应用于锥面的切削或倒角。（3）实例：如图4所示。刀具由a至d完成表面的轮廓车削，试用绝对坐标和相对坐标分别编程（按直径编程）。绝对坐标编程（按直径编程）：g01 x20. f100； 由a至b车端面. x40. z20.； 由b至c车锥面. z0.； 由a至b车圆柱

12、面. 相对坐标编程（按直径编程）：g01 u20. f100； 由a至b车端面. u20. w-26.；由b至c车锥面. w-20.；由a至b车圆柱面.（4）说明： 图4. 车削件视图图各轴方向上的移动速度为本方向上的增量值（u或w）与移动间距（l）之比乘以指定进给速度（f）。即fx=(u/l)*f；fz=(w/l)*f。3.圆弧插补指令g02，g03 （1）编程格式： 矢量式 g02(g03) x(u) z(w) i k f ；半径式 g02(g03) x(u) z(w) r f ；其中：x、z为圆弧插补运动的终点绝对坐标值； u、w为圆弧插补运动的终点相对坐标值； i、k为 圆弧上各点的矢

13、量坐标，用圆心相对圆弧起点相对坐标来表示，即i=x圆-x起、k=z圆-z起 ； f为指定进给速度(具有模态性)； r为圆弧半径，仅用于圆心角小于1800的圆弧；（2）运动轨迹及形式：根据圆弧起点至终点绕其中心的顺时或逆时方向和刀架所置方向，圆弧插补的运动轨迹有顺、逆圆弧两种形式。其关系可简述如下：当刀架后置时，沿顺时针方向形成的圆弧即为顺圆弧；那么沿逆时针方向形成的圆弧即为逆圆弧。当刀架前置时，沿顺时针方向形成的圆弧即为逆圆弧；那么沿逆时针方向形成的圆弧即为顺圆弧。见列表及图示。刀架后置刀架前置圆弧移动方向顺时针逆时针顺时针逆时针圆弧移动方向的图示圆弧形式及指令顺圆弧g02逆圆弧g03逆圆弧g

14、03顺圆弧g02（3）实例：如图5所示。试用绝对坐标和相对坐标分别编制车削圆弧的两种形式程序。由图示可知该圆弧为顺圆弧，这样就需用g02指令。根据视图已知条件可计算出a点的直径坐标为x=30。这样可知两点坐标：a（30,50）、b（50,30 ）那么由a到b的两方向增量值u=50-30=20，w=30-50=-20；圆心相对起点的增量值i=40-15=25，k=50-50=0。其组合后的四种编程是：g02 x50. z30. i25. f30；或g02 u20. w-20. i25. f30； 或g02 x50. z30.r25. f30；或g02 u20. w-20. r25. f30； 图

15、5 圆弧加工（4）说明：1) i0、k0可略写；2) x、z同时省略表示圆弧起点和终点是同一位置，用i，k的指令圆心时，为3600的圆弧。例如程序指令“ g02 i ；”表示整圆。3) 当i、k和r同段指定时，r有效而i、k无效。4) 使用i、k时，即便圆弧的起点和终点有误差，也不报警。4.螺纹切削指令g32 （1）编程格式： 切削公制螺纹 g32 x（u） z（w） f 切削英制螺纹 g32 x（u） z（w） i 其中：x、z为切削螺纹的终点绝对坐标值； u、w为切削螺纹的终点相对坐标值； f为公制螺纹长轴方向的导程（0.001500.000）； i为英制螺纹长轴方向的每英寸牙数（0.06

16、0-254000.）；（2）实例：例1.切削如图6所示公制直螺纹，其双头螺纹的导程为4mm，试给出两次完成该螺纹加工的程序。取螺纹加工入出刀的有效长度分别为1=3mm，2=1.5mm。 螺纹的切削总深度=1.3p=2.6mm（直径量），每次进刀深度为1.3mm。编程为：g00 u-61.3；g32 w-54.5 f4. ； g00 u61.3 ； w54.5 ；g00 u-62.6； g32 w-54.5 f4. ；g00 u62.6 ；w54.5 ； 图7 直螺纹示意图例2.切削如图7所示公制锥螺纹，其z向导程为3mm，试给出两次完成该螺纹加工的程序。取螺纹加工入出刀的有效长度分别为1=2m

17、m，2=1.5mm。 螺纹的切削总深度=1.3p=3.9mm（直径量），每次进刀深度为1.95mm。编程为：g00 x18.05 z72. ；g32 x28.05 z20. f3 ；g00 x60. z72. ； x16.1 ；g32 x26.1 z20. f3 ； 图8 锥螺纹示意图g00 x60. z72.；（3）说明：1) 在切削螺纹时，进给速度倍率无效且固定有100%。2) 在切削螺纹时，主轴不能停止。3) 在进入螺纹切削状态后的一个非螺纹切削程序段时，如果再按一次进给保持按钮则在非螺纹切削程序段中停止。4) 在切削端面螺纹和锥螺纹时，也可进行恒线速度控制，但难保螺纹导程的正确，因而在

18、切削螺纹时一般不指定恒线速度。5) 在螺纹切削前的移动指令程序可指定倒角，但不能指定倒圆r。6) 在螺纹切削程序段中不可指定倒角和倒圆r。7) 在切削螺纹时主轴转速速度倍率有效，但不能指定。8) 螺纹精车、粗车的转速必须一定。5. 自动返回机械原点指令g28 1.g28的编程、运动轨迹和应用实例(1)编程格式： g28 x（u） z（w） ； 其中：x、z为回归参考点途经的中间点绝对坐标值； u、w为回归参考点途经的中间点相对坐标值；(2)运动轨迹：该指令执行后，首先快速从当前位置移动到指定的中间点，然后再移动到机械坐标原点(t980系统使刀架返回距工件的最远点)。(3)说明：1)在电源接通后

19、，若没执行过手动返回参考点，执行g28时，其中间点到机械坐标原点的运动和手动返回机械坐标原点的方式(按“原点”鍵，再按“快速移动”鍵或“当量”鍵，最后按“+x”和“+z”鍵)相同。其运动方向可通过相关参数设定。2)若程序的加工起点与参考点不一致时，不可指定g28返回程序加工起点，可通过快速移动指令g00返回。3)若程序的加工起点与参考点一致时，可指定g28返回程序加工起点。6.暂停指令g04（1）编程格式： g04 p ； 或 g04 x ； 其中：p和x为暂停时间，以秒指定。其范围为0.00199999.999秒。（2）说明：若在指令中省略了p、x，则视为准确停。7.工件坐标系设定指令g50

20、（1）编程格式： g50 x z ；其中：x、z表示起刀点在所设定坐标中的绝对坐标值。该坐标的设定是按浮动式进行的。（2）实例：如图所示加工件，若将工件坐标系设左端面，起刀点设定工件坐标的（100,150）处。试编程并用图示意。（3）说明：在补偿状态下，如果用g50设定坐标系，那么补偿前的位置是指g50设定的坐标系中的位置。8.每分钟进给g98和每转进给g99（1）g98是每分钟进给模式指定，表示后续所用f进给的数值为刀具每分钟进给的距离。指定范围为18000mm/min（f1f8000）。（2）g99是每转进给模式指定，表示后续所用f进给的数值为刀具每转进给的距离。指定范围为0.01500m

21、m/r（f1f50000）。（3 ）说明：1) 两种模式均可用进给倍率，变化范围为0150%。2) 这两种模式为相互替代指令模式。3) 当所给数值大于极限值时按最大设定值执行。9.恒线速度控制指定g96与取消g97恒线速度控制是指s后的线速度为恒定值。无论刀具在何位置其线速度均为指定值。（1）恒线速度控制指定的编程格式： g96 s ；其中：为其他指令字，也可不带有； s后数值为指定线速度。例如“g96 s60；”表示恒线速度为60m/min。（2）恒线速度控制取消的编程格式： g97 s ；其中：为其他指令字，也可不带有； s后数值为取消线速度控制后的主轴指定转速。例如“g97 s600；”

22、表示取消恒线速度并使主轴以600r/min的转速转动。（3）说明：1) 在线速度或转速指定后，可使用主轴倍率来改变其实际值。可用倍率为50，60，70，80，90，100，110，120%。2) 最高转速控制可用“ g50 s ； ”指定。10.刀尖圆弧半径左、右补偿指令g41、g42和取消指令g40刀尖圆弧半径左右补偿是在车圆锥和圆弧时，对刀尖圆弧半径形成的实际轮廓和理论轮廓的差值进行补偿。根据工件表面相对于刀具的位置，刀尖圆弧半径补偿可分为左边刀尖圆弧补偿和右边刀尖圆弧半径补偿。若工件表面在刀具运动方向的左侧并使用左边刀尖圆弧进行切削则采用左 图9 左右补偿示意图补偿g41。若工件表面在刀

23、具运动方向的右侧并使用右边刀尖圆弧进行切削则采用右补偿g42(见图9.所示)。当取消刀尖圆弧补偿时可用指令g40指定完成。（二）简单循环g指令1.内外圆锥(柱)切削循环指令g90（1）编程格式： g90 x(u) z(w) r f ；其中：x、z为切削圆柱（锥）时起终点的对角点的绝对坐标值；u为切削圆柱（锥）时锥边两端点相对起终点的x坐标增量值中最小的增量；w为切削圆柱（锥）时起终点的对角点相对起终点的z坐标增量值；r为切削圆锥锥度的二分之一且的方向，即r=（x起-x终）/2，这里x起和x终分别表示锥之移动母线的起点和终点x向坐标。当程序段中r缺省时，表示圆柱加工指令。（2）运动轨迹：该指令执

24、行后，其运行轨迹为一个封闭的直角梯形（锥加工时）或矩形（圆柱加工时）。如图10和图11所示。图10.圆柱切削轨迹 图11.圆锥切削轨迹该指令执行时，先以快速进给方式沿x方向移动到锥之母线的起点处，再以指定进给速度插补到指定的对角点坐标处，然后以指定进给速度沿x向退回到起点的x坐标处，最后再以快速进给方式退回到起点处。（3）实例：1).切削如图12.所示工件，试用g90指令编制加工程序。由图示可知x向切削总量值为20mm，现分两次切削，按直径方式编制的加工程序如下： 图12.切削阶台圆柱g90 x30. z30.f150； x20.；或 g90 u-20. z-45. f150； u-30.；

25、2).切削如图11.所示工件，试用g90指令编制加工程序。由图示可知x向切削总量值为20mm，现分两次切削。r=（x起-x终）/2=（17.5-40）/2=-11.25按直径方式编制的加工程序如下：g90 x50. z30. r-11.25 f150 ； x40. ； 或g90 u-10. w-45. r-11.25 f150； u-20 ； 图13.切削圆锥（3） 说明：1)所车圆锥类型与u、w、r的关系： （a） （b） （c） （d） 图14. 圆锥类型与u、w、r的关系当u0、w0和锥向r0、w0时，所车锥为内正锥（见图14.b）；当u0、w0时，所车锥为外反锥（见图14.c）；当u0

26、、w0和锥向r0时，所车锥为内反锥（见图14.d）。2)上述对角点坐标是指每次切削时四步循环对角点的坐标值。3)这里所车圆锥为轴向锥，即刀尖轨迹所成回转母线与轴线的夹角450。2.螺纹切削循环指令g90（1）编程格式： g92 x(u) z(w) r f ； 或 g92 x(u) z(w) r i ；其中：x、z为切削圆柱（锥）螺纹时起终点对角点的绝对坐标值； u、w为切削圆柱（锥）螺纹时起终点对角点的相对坐标值； r为切削圆锥锥度的二分之一且的方向，即r=（x起-x终）/2当程序段中r缺省时，表示圆柱螺纹的加工指令； f为指定公制螺纹的导程； i为指定英制螺纹的导程。（2）运动轨迹：螺纹车削

27、的循环轨迹与g90圆柱或圆锥的车削的循环轨迹非常相似，所不同的是车削圆柱螺纹第三步中还包括一个450倒角（其宽度可通过相关参数设定）。 （3）实例：1).切削如图15.所示圆柱螺纹（导程为2.5mm），试用g92指令编制加工程序。由a=1.3p可知x向切削总量值为3.25mm，分两次切削，按直径方式编制的加工程序如下： 图15.切削圆柱螺纹g90 x18.37 z40.f2.5； x16.75；或g90 u-31.63 w-35. f2.5； u-33.25； 2).切削如图16.所示圆锥螺纹（导程为2. mm），试用g92指令编制加工程序。由a=1.3p可知x向切削总量值为2.6mm，分两次

28、切削。r=（x起-x终）/2=（17.5-35）/2=-8.75按直径方式编制的加工程序如下：g90 x33.7 z40. r-8.75 f2. ； x32.4； 或g90 u-26.3 w-35. r-8.75 f2.； u-27.6 ； 图16.切削圆锥螺纹（4）说明：1)关于螺纹切削的注意事项与g32螺纹切削相同，但是螺纹切削循环中的进给保持的停止为下述情况：进给保持到动作3完成后才停止。2)这里所车锥螺纹为轴向锥螺纹，即刀尖轨迹所成回转母线与轴线的夹角450。3.端面切削循环指令g90（1）编程格式： g94 x(u) z(w) r f ；其中：x、z为切削端面（径锥）时起终点对角点的

29、绝对坐标值； u、w为切削端面（径锥）时起终点的对角点相对起终点坐标的增量值； r为切削锥的锥长且表示出方向，即r=（z起-z终）。 这里z起和z终分别表示锥之母线的起点和终点x向坐标。当程序段中r缺省时，表示圆柱加工指令。（2）运动轨迹该指令执行时，先以快速进给方式沿z方向移动到坐标 (z+r)处，再以指定进给速度插补到指定的对角点坐标处，然后以指定进给速度沿z向退回到起点的z坐标处，最后再以快速进给方式沿x向退回到起点。（3）实例： 切削如图17.所示工件，试用g94指令编制加工程序。由图示可知z向切削总量值为15mm，现分两次切削。r=（z起-z终）=（25-45）=-20按直径方式编制

30、的加工程序如下：g94 x30. z52.5. r-20. f150 ； z45. ； 或g94 u-40. w-7.5 r-20 f150； w-15.； （4）说明： 图17.切削径向圆锥1)所车圆锥类型与u、w、r的关系：当u0、w0和锥向r0、w0和锥向r0时，是由里向外所车的内正锥；当u0、w0时，是由外向里所车的内正锥；当u0、w0时，是由里向外所车的外正锥。2)上述对角点坐标为每次切削时四步循环对角点的坐标值。3)这里所车圆锥为径向锥，即刀尖轨迹所成回转母线与轴线的夹角450或 r的绝对值w的绝对值。4.综合应用实例一应用上述所讲的有关指令，编制图18所示零件加工程序。这里所选定

31、的刀具编号及对应刀具补偿组号为：t0101-为900精车刀，并执行01组刀具补偿值；t0202-为900粗车刀，并执行02组刀具补偿值；t0303-为切断刀，以左刀尖为刀位点并执行03组刀具补偿值；t0404-为600螺纹刀，并执行04组刀具补偿值； 图18.螺纹轴（1） 图样分析：该工件形状较为复杂，有外圆、圆锥、圆弧、螺纹和沟槽；精度要求高，外圆公差为0.025mm，圆锥直径公差为0.1mm，普通螺纹精度为6级；要求圆弧与圆锥相切。（2）工艺过程：先粗车外圆、圆锥和圆弧，各面留车量0.4mm；然后车槽3x1.5mm；再精车外圆、圆锥和圆弧达要求，倒角；最后车螺纹达要求。（3）数值计算：对精

32、度要求高的尺寸取其尺寸范围的中间值。分层车削时的各对角点的坐标值。首刀将毛坯车削到48.4mm，长至过左端面4mm；然后每次按直径量进给4mm，计算出分层车削各阶台的z向坐标值。上述所列z坐标为没有留量的坐标值，在编程时应根据实际留量进行增大或减小，本件的加工z向留量为0.2mm。为使编程简化和重复利用有关程序段指令，本件加工所用粗车的刀补值在x和z向上分别向负向少补0.5mm和0.2mm，这样就有下列编程中所给出的z向坐标值。（4）编写程序单：o2002序号程 序 内 容 说 明n10g50 x80. z120. ;将起刀点设定在工件坐标的该点处.n20g97 m3 s600 ;使主轴以60

33、0r/min的恒定转速正转.n30m8 ;打开切削液.n40t0202 ;换2号刀并执行第2组刀补.n50g99 g00 x50. z83. ;设定每转进给制，并快速移动到切削点.n60g94 x0. z81.5 f0.25 ;粗车右端面.n70 x0. z0. ; n80g90 x48. z-4. ;矩形循环粗车外圆、圆锥和圆弧各部.n90 x44. z15.2 ;n100 x40. z17 ;n110 x36. z18.2 ;n120 x32. z24. ;n130 x28. z44. ;n140 x24. z55. ; n150g00 x-1. z81. ;快速定位于点（x-1，z81）

34、.n160m98 p0012000 ;一次调用子程序2000.n170g00 x80. z120. m9;返回起刀点，并关闭切削液.n180g96 m3 s80;使主轴以80m/min的恒定切削速度正转.n190t0200 ;2号刀取消刀补.n200t0101 ;换1号刀，并执行第1组刀补.n210g00 x-1. z81. m8;快速定位于点（x-1，z81）.并打开切削液.n220m98 p0012000 ;一次调用子程序2000.n230g00 x80. z120. m9 ;返回起刀点，并关闭切削液.n240g97 m3 s350 ;使主轴以350r/min的恒定转速正转.n250t01

35、00 ;1号刀取消刀补.n260t0303 ;换3号刀，并执行第3组刀补.n270g00 x30. z55. m8;快速定位于点（x30，z55）.并打开切削液.n280g01 x21.4 f0.08切槽.n290g04 x0.1 ;暂停0.1s.n300g01 x30. f0.2 ;退出.n310g00 x80. z120. m9 ;返回起刀点，并关闭切削液.n320g97 m3 s500 ;使主轴以500r/min的恒定转速正转.n330t0300 ;3号刀取消刀补.n340t0404 ;换4号刀，并执行第4组刀补.n350g00 x26. z82. m8;快速定位于点（x26，z82）.

36、并打开切削液.n360g92 x23.2 z58. f1.5 ;分4次车削导程为1.5mm的螺纹.n370 x22.7 ;n380 x22.45 ;n390 x22.35 ;n400g00 x80. z120. m9 ;返回起刀点，并关闭切削液.n410t0400 ; 4号刀取消刀补.n420t0100 ;换基准刀.n430m5 s0;主轴停止.n440m30;程序停止.o2000序号程 序 内 容 说 明备注n500g01 z80 f0.1 ;接触工件端面. 车 工 件 外 轮 廓 .n510 x21.85 ;车端面.n520 x23.85 z79 ; 倒角1x450.n530 z55. ;

37、车螺纹外径为23.85mm.n540 x25.95 ;车阶台端面.n550 x31.95 z55 ;车圆锥面.n560g02 x47.99 z14. r14. ;车r14圆弧.n570g01 z-1 ;车圆柱.n580 x50;退刀.n590m99 ;子程序结束.（三）复合循环g指令1.精加工循环指令g70（1）编程格式： g70 p（ns）q（nf）; 其中：(ns)表示精加工的程序段群的首段程序顺序号； (nf)表示精加工的程序段群的尾段程序顺序号； (ns)(nf)之间的程序段数不受限制；（2）说明：1).在含有g71、g72、g73的程序段中所指定的f、s、t指令对于g70的程序段(用

38、于指定加工轮廓的精加工程序段)无效，而位于顺序号(ns) (nf)中的f、s、t则对g70有效。2).g70的循环一结束，刀具就以g00方式返回起点，并开始读入g70循环的下个程序段。3).在g70g73间被使用的顺序号(ns)(nf)中不能含有调用子程序的指令。2.外圆粗车循环指令g71（1）车削轨迹与循环路径：由图示可知：首先车刀从c点开始向x 方向进给一个吃刀深度ap；然后沿z向车削到与之对应的留量偏移轨迹上(自动计算出)；再按进刀方向的反向450方向退出一个p；最后沿z向返回起点c的z 坐标处； 随之进入下一个四步循环过程在x方向进刀至留量处的x坐标时，则沿留量后的偏置轨迹车出工件外

39、图19.g71指令执行后的轨迹轮廓，并回到a点和c点。（2） 编程格式： g71 u（ap）r（p）； g71p(ns) q (nf) u（x）w（z）f（f）s（s）t（t）； n(ns) n(nf) 其中：ap表示每次的进刀深度，用半径值指定，该值具有模态性； p表示每次切削后的退刀量，该值具有模态性； (ns)表示精加工的程序段群的首段程序顺序号； (nf)表示精加工的程序段群的尾段程序顺序号； x表示x轴方向的精加工留量及方向（直径指定）； z表示z轴方向的精加工留量及方向； f、s、t是按g71指令程序段中的指定执行，而在(ns)(nf)中的f、s、t是无效的（在执行g71循环时）。

40、（3）说明：1) x、ap都用同一个地址指定，其区分是根据该程序段有无指定p、q来区分的。2)循环动作是按照由p、q所指定的g71指令进行的。3)在起刀点a到程序轨迹终点b之间的移动指令中的f、s、t是无效的，即在粗加工循环中精车各段中的f、s、t指令是无效的。4) 在起刀点a到程序轨迹终点b之间的移动指令中的恒线速度控制g96或g97指令是无效的，即在粗加工循环中恒线速度控制功能无效。但在含有g71或之前的程序段中g96或g97是有效。5)用g71所切削的形状是以z轴方向切削为主切削的，即切削轨迹的方向(精车各段起点和终点連线)与z轴的夹角小于450 。当出现大于该限定时，可通过增加z向坐标

41、值的方法使其夹角450。6)起点a到程序轨迹起点a的首段指令(ns)中可含有g00或g01指令，但不能有z轴方向的移动，即只能x方向的移动。7)程序轨迹的x、z坐标变化必须是单调增加或减少。（4）实例：运用复合指令g71和g70编制图.20所示零件加工程序。首先是有关参量取值：1)x、z向尺寸的留量分别取为x=0.5mm, z=0.2mm。2)吃刀深度和退刀量分别取为ap=2mm(半径值),p=1.mm。 3)设定坐标偏置原点（x80，z120）。4)刀具的设定：t0101-为900精车刀； t0202-为900粗车刀； t0303-为切断刀，以左 图20.简单轴刀尖为刀位点并执行03组刀具补

42、偿值；t0404-为600螺纹刀，并执行04组刀具补偿值；且在刀具补偿值确定时可与g71粗车循环的x向留量结合起来进行。如在刀具x、z补偿值确定时少补0.5和0.2mm，则g71中的留量均设定为0值；若按测定补偿则g71中的留量应按设定值给出。本例是后述方式设定的。其二为加工程序的编制：序号程 序 内 容 说 明n10g50 x80. z120. ;将坐标设定在该点处.n20g97 m3 s600 ;使主轴以600r/min的恒定转速正转.n30m8 ;打开切削液.n40t0202 ;换2号粗车刀并执行第2组刀补.n50g00 x50. z83. ;快速定位于点（x50，z83）.n60g94

43、 x0. z81.5 f50 ;粗车右端面.n70 x0. z0. ; n80g90 x48. 5 z-4. ;矩形循环粗车外圆.n90g71 u2. r1. ;粗车循环每次吃深2mm,回退0.5mm.n100g71 p110 q170 u0.5 w0.2 f200 s500 ;对轮廓进行粗加工,x、z方向的留 量分别为0.5mm、0.2mm.n110g00 x23.95 ;x向快速进给，n120g01 z55. f50 s1000 ;车圆柱.精车各部程序段.n130 x26. ;车阶台端面.n140 x32. z25. ;车圆锥.n150g02 x48. z14. ;车顺圆弧.n160g01

44、 z-1.;车大圆柱.n170 x50.;回退.n180g00 x80. z120. m9 ;返回起刀点,并关闭切削液.n190g96 m3 s80;使主轴以80m/min的恒定切削速度正转.n200t0200 ;2号刀取消刀补.n210t0101 ;换1号刀,并执行第1组刀补.n220m8;打开切削液.n230g00 x50. z83. ;快速定位于点（x50，z83）.n240g70 p110 q170 ;精车各部.n250g00 x80. z120. m9 ;返回起刀点,并关闭切削液.n260g97s60 m8;恒线速度控制无效,以60r/min.n270t0100 ;n280t0404 ;n290g00 x30. z83.;快速定位于点（x26，z83）.n300g92 x23.2