炼钢分厂工艺技术文件

1、一炼分厂工艺技术文件（第1次修订） 文件编号XFGY01/01112007一炼分厂工艺技术文件XFGY01/01112007（第1次修订）编 制 人：审 核 人批 准 人：受控状态：分 发 号： -发布日期：2007.10.08 实施日期：2007.10.08目 录 基本工艺技术规程一、原料基本规程（XFGY01/012007)1二、转炉工艺技术规程（XFGY01/022007)5三、吹氩工艺技术规程（XFGY01/032007) 12四、LF-70t钢包精炼炉工艺技术规程（XFGY01/042007)13五、VD-70t钢包精炼炉工艺技术规程（XFGY01/052007)16六、1连铸机工艺

2、技术规程（XFGY01/062007)19七、2连铸机工艺技术规程（XFGY01/072007)32八、结晶器电磁搅拌操作规程（XFGY01/082007) 39九、结晶器液面自动控制操规程（XFGY01/092007) 42十、放射源安全操作规程（XFGY01/102007) 43 钢种工艺技术规程十一、常炼钢种工艺操作要点（XFGY01/112007)44附录：过程质量工艺监控规范110一炼分厂工艺技术文件（第1次修订） 文件编号XFGY01/01112007 一、原料基本规程 (XFGY01/012007)1、铁水供应1.1炼钢用铁水化学成分执行标准：YB/T5296-2006炼钢用生铁

3、。表1 炼钢铁水技术条件参考表 ：牌 号L04L08L10化学成分硅Si0.450.450.850.851.25碳C3.50锰Mn一组0.40二组0.401.00三组1.002.00磷P特级0.100一级0.1000.150二级0.1500.250三级0.2500.400硫S特类0.020一类0.0200.030二类0.0300.050三类0.0500.070铁水温度1280带渣量1注：正常情况下转炉炼钢用铁水应符合以上要求，考虑转炉炼钢对铁水的适用情况，以上条件可暂不作为验收依据；但当铁水硅(%)0.85、锰（）1.00、磷（）0.100、硫（）0.070，铁水温度()300生过烧率14%5

4、50mm80%（50mm者各10）允许最大粒度60mm料仓内储存时间不大于48小时铁矿石协 议TFe55% SiO218%S0.4%550mm80%（50mm者各10）允许最大粒度60mm要求不含铜锡及其它元素，干燥、无泥砂杂质莹 石YB/T5217-2005牌号：FL80 CaF80% SiO218.5%S0.2%550mm80%（50mm者各10）允许最大粒度60mm要求无杂质、泥砂，应干燥轻烧白云石YB/T5278-2007MgO30% CaO50% SiO21.5%550mm80%（50mm者各10）允许最大粒度60mm要求无泥砂、杂质，应干燥镁 球协 议MgO70% SiO24%20

5、50mm干燥焦 炭GB/T1996-2003固定C80% S0.5%灰份:1215%开新炉：550mm80%炼钢：25mm80%干燥注：表中化学成分为参考指标，材料实际化学 超出上述范围时，应及时调整使用量。 冶炼钢种对气体含量有严格要求时，禁止使用受潮和结块的原辅材料。4.2每天根据生产要求和现场库存情况按品种、规格及时将所需的材料调运至车间指定地点。4.3石灰、轻烧等卸入地下料仓的材料，卸车时要确认好对应的仓位，不可混料，并做好卸车记录。4.4脱硫剂、焦碳粉等按指定区域分类、挂标识牌堆放。4.5 石灰、轻烧白云石、镁球等主要辅助材料，当使用情况发生异常时，应取样抽检，抽检结果及时通知炉前，

6、以作为增加或减少加入量的依据。5、耐材供应5.1质量要求：各类耐火材料化学成分和理化指标应符合相应的国家标准、行业标准或协议等要求；各类耐火材料不允许放在潮湿的地方，使用前确认不得有缺棱、掉角、裂纹和尺寸超标。5.2每天根据生产情况，把所需耐材按时调运到指定地点，排放整齐，卸车时要轻拿轻放，避免碰撞，要求所使用的耐材无缺损、掉角，尺寸符合要求。6、炉顶料仓上料规程6.1上料流程：地下料仓料仓振动给料器1#皮带机2#皮带机运转站3#皮带机4#皮带机炉顶料仓。6.2上料前准备6.2.1开机前应进行检查，发现问题及时处理；6.2.2 检查各料仓存料情况，有无混料；6.2.3确认各漏斗处有无障碍物；6

7、.2.4确认各皮带机运转正常，检查皮带机滑道上有无障碍物；检查马达及各种联系、指示信号是否良好；6.2.5上料时，专人检查上料情况，发现料内有异物，立即取出。6.3上料6.3.1开机顺序：4#皮带、3#皮带、2#皮带、1#皮带、振动给料机；6.3.2振动给料机放料时放料口流量应控制适当，铺料厚度100mm；6.3.3 上料时应检查皮带机是否跑偏、洒料，发现问题及时处理；6.3.4认真检查各种原料质量，发现问题及时处理；6.3.5停机前，通知地下料仓停止振料，然后按1#皮带、2#皮带、3#皮带、4#皮带顺序停机，停机时皮带上不准有料。第 157 页 共132页二、转炉工艺技术规程 (XFGY01

8、/022007)1、转炉基本设计参数1.1 转炉公称容量 65吨1.2 转炉炉体参数1.2.1炉壳外形参数炉体总高度 7490mm炉壳直径 5370mm炉口水箱直径 2200mm1.2.2炉衬内型尺寸炉膛有效高度 6551mm炉膛直径 3770mm炉口直径 1915mm新出钢口内径 140mm/150mm1.2.3耐材厚度炉衬永久衬 125mm炉衬工作衬 610mm1.2.4转炉有效容积 61.4m31.2.5炉容比 0.94 m3/t1.3 氧枪参数1.3.1枪身参数氧枪外径 219mm 氧枪中径 180mm 氧枪内径 133mm1.3.2喷头参数喷头形式 四孔拉瓦尔喷头喉口直径 32mm/

9、31mm喷孔夹角 12O2、开新炉工艺2.1开炉前准备 2.1.1 检查耐火材料砌筑质量，确认无穿炉、漏炉隐患。2.1.2 确认转炉倾动、氧枪升降、合金称量、散装料称量等转炉 设备系统工作正常。2.1.3 确认各部位氮封工作正常；除尘风机正常运转，汽化冷却系统工作正常，炉下无积水。2.1.4 确认炉体中压水水冷系统工作正常。2.1.5 确认氧气、氮气、氧枪高压水等各转炉仪器仪表、信号、灯光显示及其各联锁机构、各调节阀、切断阀工作正常，氧枪事故提升装置处于待用状态。2.1.6 确认底吹系统管道阀门无漏气，各仪器仪表、调节阀、切断阀工作正常。2.1.7 落实氧气总管压力1.2Mpa，氮气总管压力1

10、.2Mpa，氩气总管压力1.2Mpa，氧枪高压水总管压力1.0Mpa。2.2 开新炉操作2.2.1 开炉前炉内装入一料斗木柴， 确认开炉后，用火把投入炉内引然木柴，摇炉至零位，降枪吹氧助燃，观察炉口有明显的燃烧火焰后，将烘炉用的焦碳分时分批加入炉内进行烘炉操作。烘炉过程开通底吹供气系统。烘炉时间控制：先小火烘烤6090分钟，氧压为0.01-0.20MPa；再大火烘烤120180分钟，氧压为0.20-0.60MPa；总烘炉时间 在240分钟左右。烘炉过程中， 调整氧枪枪位，要求炉衬各部位烘匀烘好 。2.2.2 烘炉完毕，观察并确认炉膛无异常后，装入65t左右铁水，装铁完毕立即开始供氧吹炼，氧枪工

11、作压力0.65MPa。2.2.3 新炉第1炉渣碱度按2.83.2。石灰在开吹5分钟时先一次加入8001000Kg，待炉渣化好后小批量陆续加入其余石灰，全部渣料在终点前3分钟加完。2.2.4 萤石加入量按300kg左右控制，禁止在头批料(新炉第1炉)和终点前3分钟内加入萤石。2.2.5 开新炉终点出钢温度应1680。2.2.6 新炉第1炉冶炼Q235A等普碳钢种，出钢完毕进精炼炉调整成分。2.2.7 开新炉出钢后，进行溅渣操作，重点保护炉底及接缝，并尽快组织下一炉的冶炼，前5炉应保证连续冶炼，前5炉不安排冶炼优质钢和特殊钢。3、装入制度和供氧制度3.1装入制度：装入制度实行定量装入。炉役中后期，

12、总装入量应尽量稳定在8085吨， 其中：铁水装入量按6065吨，冷料（废钢和生铁块）装入量按1620吨为合适（根据铁水装入量，调整废钢和生铁块搭配比例）。 如因铁水供应原因引起总装入量不足，应及时通知铁厂，并在后续的生产过程作出调整。前期炉役总装入量可减少24吨。钢水经VD真空处理总装入量控制在75吨左右。3.2 供氧制度：实行恒压变枪操作法。3.3 枪位（复吹）：开吹枪位：12001300mm，高枪位：1800mm，低枪位：1100mm，基本枪位：12501500 mm，基本枪位为主吹炼枪位，吹炼终点进行压枪操作， 枪位11001200mm，时间30秒。顶吹时，各阶段枪位降低50100 mm

13、。3.4严禁过低氧压操作，工作氧压不小于0.60MPa。3.5严禁过低枪位操作，最低枪位不低于1100mm；严禁较长时间高枪位操作。3.6正常供氧时间：1315分钟，在正常的装入量和供氧压力范围内，如果供氧时间超出正常范围，炉长要及时查明原因，采取措施。3.7液面高度测量：从新炉开出后第2炉起，每班接班后第1炉由炉长组织测量 液面高度、并做好记录，作为确定氧枪枪位的依据；此外，每逢装入量变化、更换新氧枪、补炉第1炉、或操作异常时，都要组织测量金属液面，并调整枪位。3.8 氧枪喷头更换标准： 氧枪漏水，化渣异常或脱磷困难，容易产生喷溅，出现异常过氧化倾向，低碳时脱碳困难，金属收得率明显降低。4、

14、底吹制度4.1 底吹气体种类：氮气（N2）、氩气（Ar）。4.1底吹供气强度0.010.10m3/min.t。底吹供气强度根据吹炼各阶段脱碳速度，按高低高模式设定，吹炼中后期（不超过8分钟）应将底吹用氮气切换为氩气。5、造渣制度5.1 造渣原则：初期渣早化，过程渣化透，终渣作粘，溅渣挂上。5.2 造渣方式：二批料，单渣法。当铁水Si大于1.0%、冶炼低P 钢种或铁水带渣多时，可采用双渣法。5.3 终渣炉渣碱度（RCaO%/SiO2%）范围2.24.0，尽量值2.83.2； 终渣（MgO）范围6%，尽量值812%；TFe范围 25%，尽量值1218%。5.4 正常冶炼时，每班前2炉取终渣样，分析

15、：TFe、MgO和R，不合适时调整渣料。5.5 石灰5.5.1 石灰加入量：石灰加入量根据铁水Si、P含量，石灰CaO%，铁水装入量，铁块量和终渣碱度R确定，计算公式： 2.2铁水含（Si+P）%R 石灰加入量(kg) 铁水装入量(kg) 石灰含CaO%R石灰含SiO2%* 注：上式中 石灰含（CaO%）R石灰含（SiO2%） 表示石灰中有效CaO含量。5.5.2 料斗内每装入1吨生铁块按50kg/t增加石灰加入量。5.6 轻烧白云石：轻烧白云石加入量按石灰加入量的2/51/2计算加入，可根据终渣样分析结果适当调整。石灰、轻烧白云石加入量对照参考表见表1表1 石灰、轻烧白云石加入量对照参考表

16、铁水量t渣料kg铁水（Si+P）60616263646566676869700.3石灰15841610163716631690171617421769179518211848轻白7137257377487607727847968088208320.4石灰18841915194719782010204120722104213521672198轻白8488628768909049189339479619759890.5石灰24752516255825992640268127222764280528462888轻白1114113211511169118812071225124412621281129

17、90.6石灰28712919296730153062311031583206325333023350轻白129113131335135713781400142114431464148615070.7石灰32343288334233963450350335573611366537193773轻白145514801504152815521577160116251649167416980.8石灰36963758381938813942400440664127418942504312轻白166316911719174617741802183018571885191219400.9石灰415842274

18、29743664435450545744643471247824851轻白187119021933196519962027205820892121215221831.0石灰46204697477448514928500550825159523653135390轻白207921142148218322182252228723222356239124261.1石灰50825167525153365421550655905675576058445929轻白228723252363240124392478251625542592263026681.2石灰554456365729582159136006

19、60986191628363766468轻白24952536257826202661270327442786282728692911注：上表石灰加入量是石灰中“（CaO%）有效”含量为80的理论计算值，当石灰中实际“（CaO%）有效”含量变化时加入量应适当增减。轻烧白云石含MgO% 轻烧白云石加入量（kg） = 镁球加入量(kg ) 镁球含MgO%5.7镁球：铁水Si低或铁水温度低时可用镁球代替轻烧白云石造渣。镁球加入量与轻烧白云石量加入量关系式：5.8 萤石：萤石根据渣况，按每炉300kg左右加入，当铁水Mn/Si1.0时，可以不加萤石；终点前3分钟严禁加萤石。5.9 冷却剂5.9.1 每炉

20、钢冷却剂加入量应根据铁水成分、温度、废钢加入量、空炉时间及上一炉终点温度等变化情况综合考虑。5.9.2 使用矿石作冷却剂为不降低炉渣碱度，应补加石灰，每加100kg矿石，补加石灰30kg。5.9.3 使用矿石作冷却剂应在第一批料或起渣以后根据温度和炉渣情况分批加入；第一批料起渣时（35分钟）和冶炼终点前3分钟，禁止加矿石。5.10 渣料加入时间，数量参考表 见表-2表-2: 渣料加入时间，数量参考表名 称批 数 和 批 量一 批二 批三批石 灰 根据需要调整轻烧白云石1 0 矿 石萤石0 1 加入时间开吹时加入头批料化好后分小批量加入一倒前三分钟加完5.11 双渣法操作铁水Si高、脱P需要或铁

21、水带渣多时，吹炼至810分钟时，先降枪压渣，停吹后观察炉口火焰情况，待火焰稳定后倒出渣，再加适量石灰，继续吹炼至终点。6、温度制度6.1 出钢温度确定：炉长应根据出钢口大小、钢包烘烤等情况，确定合适的出钢温度。正常情况下各钢种转炉出钢温度参考：“T钢种液相线温度（80120）”。新出钢口上下限提高1020。新钢包、备用包上下限提高2030。冶炼钢种合金用量增加，上下限相应提高1020。非正常周转钢包或钢包烘烤不良等其他原因，上下限相应提高1020。钢包内积冷钢， 出钢温度相应提高。6.2 过程温度控制：根据铁水成份、铁水量、废钢量、炉衬温度、出钢温度等情况估算冷却剂的加入量，并根据熔池温度和化

22、渣情况确定渣料的加入时间和批量，控制好枪位，控制好吹炼过程温度，使熔池升温和脱碳协调进行。6.3 温度控制参考：6.3.1 钢水在炉内镇静温降12/分。6.3.2 各因素变化时终点温度影响参考值见表3。表3 各因素变化时终点温度影响参考值：因 素变 动 量终点温度影响 铁水Wc/%0.19.74铁水WSi/%0.115铁水WMn/%0.16.14铁水WP/%0.119铁水温度/106铁水加入量/t19废钢加入量/t1-+19终点Wc0.2%0.01%-+3石灰加入量/kg100-+2.1轻烧加入量/kg100-+3.1矿石加入量/kg100-+7.4空炉时间/分钟3060-20-307、终点控

23、制7.1终点采用高拉补吹法操作，炉长应根据炉口火焰和碳火花外形、结合供氧时间和本炉氧气累计量来判断终点，理想的终点控制是温度和化学成分同步达到所炼钢种要求。7.2.1终点碳（C）： 终点碳（C）控制应不大于钢种规格中下限，并应考虑合金增碳量。 吹炼终点随碳含量降低，钢水呈过氧化倾向，碳越低、过氧化程度越严重。要求吹炼中高碳钢终点碳尽可能控制在0.08%0.10%以上，吹炼低碳钢应尽可能提高碳、磷和温度的一次命中率、减少后吹。7.2.2终点磷（P）： 终点磷应满足钢种标准规定，并尽可能达到钢种目标磷控制要求；终点磷控制应考虑下渣和合金增磷量。8、出钢8.1 采用挡渣塞和挡渣球双挡渣出钢，尽量挡住

24、转炉的一次和二次渣，限制出钢下渣。8.2 挡渣球投放时间：当炉内钢水出到3/54/5时，将挡渣球投到出钢口上方，开始挡渣出钢。8.3出钢时间应1.5分钟。8.4转炉出钢过程中严禁采用湿料压渣。9、脱氧合金化9.1 合金加入量计算公式（元素目标值%元素钢种剩余值%） 钢水量(kg) 合金加入量(kg)= 合金元素含量%合金回收率9.1.1 硅锰、硅铁配加计算（钢种Mn目标%终点余Mn%） 钢水量(kg) 硅锰加入量(kg)= 硅锰Mn含量%Mn回收率硅锰合金加入量(kg)硅锰含Si量% Si回收率% 硅锰带入Si量%= 钢水量（kg） （钢种Si目标%硅锰带入Si量%） 钢水量(kg) 补加硅铁

25、量(kg)= 硅铁含Si量%硅铁中Si回收率%9.1.2 锰铁、硅铁配加计算：(钢种Mn目标%终点余Mn%)锰铁加入量(kg)= 钢水量(kg) 锰铁含Mn量%Mn回收率钢种Si目标%硅铁加入量(kg)= 钢水量(kg) 硅铁含Si量%Si回收率9.2 合金加入顺序：按合金元素脱氧强弱顺序， 先加脱氧能力弱的，后加脱氧能力强的。 需增碳时，增碳剂在合金加入前，随钢流加入。 合金加入量：按钢种工艺要求，并应根据钢水残余合金元素含量调整。9.3复合脱氧剂可在出钢前加入钢包，用量：50100kg/炉（为控制碳含量，限制钢水增碳可少加或不加，但应适当使用或增加其他脱氧材料）。9.4 合金加入时间：在钢

26、水出至1/3后开始加入，至2/3时加完。9.5 合金加入时钢水量 按“总装入量 90 ”估算。9.6 各种合金参考回收率见表4。表4：合金参考回收率回收率钢种Mn回收率%Si回收率%Q195、Q215A8580Q235A系列8880HRB系列9285中高碳优特钢系列90859.7合金加入结束，钢包内加150300kg/炉脱硫剂或精炼合成渣（10钢和油井管用钢可使用精炼合成渣，普碳钢经吹氩处理直接上连铸可视终点硫含量高低适量使用精炼合成渣）。10、回炉钢水的吹炼10.1回炉钢水对转炉热量影响参考值见表5。表5： 回炉钢水对转炉热量影响参考值回炉代表钢种Q235AHRB3354560Si2Mn回炉

27、量（t）10101010相当于加废钢（t）3.51.11.90.610.2 吹炼回炉钢水，应根据回炉钢水量，补兑铁水量，进行热量估算，控制好出钢温度，必要时应补加废钢调温。10.3 HRB335、60Si2Mn回炉钢水应进行终点余锰分析，防止成分出格。10.4 吹炼回炉钢时，渣料可在开吹时一次加入，基本枪位按上限控制，以防止烧枪和粘枪，萤石用量可适当增加。10.5 回炉钢水的炉次，在出钢时，根据钢水的氧化情况应适当增加脱氧剂用量。11、溅渣护炉11.1 转炉渣量：2.4吨/炉。11.2 溅渣枪位：0.7-2.0m。11.3 氮气总管压力1.0MPa，工作压力0.80MPa。11.4 渣况调整：

28、冶炼低碳钢或钢水过氧化渣稀时，溅渣前加适量轻烧或调渣剂调整好渣况。11.5 溅渣前炉内钢水应尽量出尽。11.6 溅渣时间：根据炉渣状况和溅渣效果确定合适的溅渣时间，正常情况下控制在2.53.5分钟。11.7溅渣过程观察炉口渣子情况，避免渣子溅干，溅渣完毕可根据情况适当留渣。11.8从开新炉第一炉开始进行溅渣护炉。12、炉衬维护制度12.1 严格执行装入制度，供氧制度。12.2 根据炉衬侵蚀情况，确定开始补炉时间。12.3 补炉坚持高温、快补、补严、补实、突出重点和烧好的原则。12.4 炉衬的维护采用倒料填补、喷补相结合的方法。12.5 钢面和渣面采用倒料填补的方法，补炉料加入炉内后，摇炉均匀散

29、开至预补部位，再用吹氧管吹氧帮助烧结。12.6 两耳轴测炉膛和熔池渣线部位用喷补的方法，喷补时，喷枪要不断移动，以免炉衬局部过冷。12.7 补炉后第1炉，兑铁时，铁水应缓慢兑入，防止把补炉部位冲刷掉，倒炉时，炉口正面禁止站人，以免补炉部位塌翻伤人。12.8 补炉时间补炉料用量0.5t 补炉时间30分钟；0.5t补炉料用量1t 补炉时间40分钟；1t补炉料用量1.5t 补炉时间50分钟；1.5t补炉料用量2t， 补渣面时间为60分钟，补钢面时间为70分钟；喷补两耳轴测炉膛和熔池渣线部位，喷补完毕烘烤时间要大于喷补时间。12.9 炉底维护12.9.1 为维护底吹供气元件的正常使用，控制炉底深度；要

30、求从新炉第1炉起，每班接班后第1炉由炉长组织测量炉底深度，并做好记录。12.9.2 根据测量情况，通过延长和缩短溅渣时间，调整炉渣碱度、调整炉渣（MgO），摇炉挂渣、增加溅渣间隔等办法、动态控制好炉底深度。12.9.3 当炉底减薄炉底深度下降大于200mm，或透气砖蚀损显示呈漏斗状时，进行倒料填补。修补炉底前，应把钢渣翻尽，补炉料用量原则上控制 不大于1吨，补炉料加入后，可降氧枪用0.020.10Mpa的小氧压吹氧帮助烧结。12.9.4 炉底深度上涨控制在50150mm，当炉底深度上涨过大，且透气砖压力流量关系异常时，可进行吹氧洗炉底操作。洗炉前炉内适量留渣，洗炉氧气压力:0.20.5Mpa。

31、12.10出钢口更换12.10.1 当出钢时间1.5分钟，或钢流不园整，发生散流时，应更换出钢口。12.10.2 旧出钢口砖拆除后，应清理干净出钢口座砖孔内残钢、残渣，并将座砖孔内的残砖块、垃圾吹扫干净。12.10.3 新出钢口砖装入后应与出钢口座砖方向一致，以确保出钢时不偏流；出钢口砖与座砖间的缝隙应用碎镁砖块、喷补料捣实、塞紧并填平；完成后用电焊固定好出钢口。12.10.4 出钢口固定后，摇炉至出钢位置，用喷补料喷灌出钢口，喷补料应喷灌到与炉体齐平位置，确保出钢口周围不形成高坎，以保证钢水出净。12.10.5 喷灌完成后应保证510分钟的烧结时间，确认烧结完全后方可兑铁水吹炼。13、停炉制

32、度13.1 按停炉计划，炉前与料仓配合，停炉前控制炉顶料仓内存料量，尽量少存或不存，若停炉时间2天或因检修需要应将炉顶料仓、称量斗、汇总漏斗中存料放出。13.2 洗炉作业13.2.1 确认停炉后，根据炉渣情况决定是否倒掉部分炉渣，检查炉内情况。13.2.2 转炉摇到零位位置，氧枪控制选择手动，下枪洗炉。13.2.3 洗炉时，根据洗炉部位调整枪位，压力，流量。13.2.4 每隔35分钟，停氧，倒炉检查洗炉效果和炉衬情况；决定是否继续洗炉。13.2.5 确认前后大面无补炉料，炉底和熔池部位砖缝清晰时停止洗炉。13.2.6 洗炉完毕，倒尽炉内炉渣。13.3 完成洗炉后通知风机房关高压风机，通知水处理

33、停止向除尘系统和汽化冷却系统供水、并排放所有积水。13.4停炉后，要求炉内无冷钢，并将炉口、出钢口、炉壳、挡渣板积渣清理干净。13.5氧枪提出氮封口，通知钳工关氧枪高压水。13.6关闭水冷炉口、炉体和托圈冷却水进水阀门。13.7通知钳工关氧气切断阀、氧气总管阀门，放净余氧，再关支管阀门。13.8通知钳工关闭底吹系统总切断阀， 并将炉前平台各支管截止阀关闭；关闭复吹阀门站所在底吹系统的氮、氩气阀门；拆除各支管与透气砖进气管接头。 13.9拆下炉口水箱，后打水、冷却、拆炉。13.10交修炉单位进行炉役检修。三、吹氩工艺技术规程(XFGY01/032007)1、吹氩条件1.1、钢水条件1.1.1 钢

34、种和钢号： 普碳钢 Q195、 Q215A、Q235A等。1.1.2 温度、成分条件：钢 种C(%)Si(%)Mn(%)P(%)S(%)氩前温度范 围尽量值Q1950.060.120.120.300.250.500.0350.0450.0351580Q215A0.090.150.120.300.250.550.0350.0450.0351580Q235A0.140.220.120.300.300.600.0350.0450.0351575连铸机第1炉氩前温度提高40，连铸机第1炉条件具备时应经LF炉精炼处理；连铸机第24炉氩前温度提高1020。非正常周转钢包或钢包烘烤不良，氩前温度提高510。

35、1.1.3 钢水经充分脱氧；转炉出钢时加铝饼0.5kg/t左右，铝饼按钢水酸熔铝（Als）含量应0.005%加入；脱氧剂80kg/炉（终点C低、后吹，适当增加脱氧剂用量）。1.1.4出钢时随钢流加200300kg/炉精炼合成渣进行混充脱硫，严格控制氧化渣下渣，防止钢水回硫影响混充效果。1.1.5 出钢后钢包内加100kg石灰（粉）稠化炉渣，减少回磷。1.2钢包条件： 冷钢包、新钢包，修补包第1炉不安排吹氩处理。2、吹氩操作：2.1吹氩前检查氩气管道和氩气压力表是否正常，检查快速接头内有无胶皮垫圈，快速接头的压缩弹簧弹性好坏； 发现问题，及时处理。2.2吹氩时，氩气工作压力控制以氩气吹穿渣面、钢

36、水不裸露为宜。2.3吹氩时间3分钟，可根据温度情况做调整，温度仍然较高，适当延长吹氩时间。2.4 Q195吹氩前可对钢水进行喂丝处理，Si-Ca-Ba线或Si-Ca线的喂丝量为1.52m/t。3、测温、取样：3.1吹氩前测温、取样，符合条件才可进行吹氩操作；条件不符，进LF炉精炼。4、氩后温度：正常连浇炉次氩后温度满足下列条件：钢 种氩后温度（）Q195、Q215A1570Q235A1565氩后温度不符，进LF精炼炉加热升温。四、LF-70t钢包精炼炉工艺技术规程(XFGY01/042007)1、原料技术条件1.1钢种和代表钢号： 普 碳 钢： Q195、 Q215A、Q235A等优质碳素结构

37、钢：10A、20A、45、25Mn、40Mn等合金结构钢：37Mn5、30Mn2、36Mn2V、40Mn2、42MnMo7、30CrMo、37CrMnMo、45MnMoB、30CrMnSiA等1.2 合金和渣料：质量符合XFGY01/012006要求，合金和渣料受潮不得使用。1.3电极：石墨电极外观尺寸合格，不能有裂纹和较大的碰损伤，质量符合YB/T4090-2000规定。2、LF65t钢包精炼炉基本设计参数： 精炼炉容量 额定70 吨 最大75 吨 最小52.5 吨 变压器容量 14000 KVA 一次电压 35 KV 二次电压 190300 V 二次电流 29937 A 电极直径 400

38、mm电极分布圆直径 650 mm 电极升降速度 自动4.5/3 m/min 手动6/4.5 m/min 炉盖升降行程 400 mm 电极升降行程 2200 mm升温速度 5 min加热工位 双工位3、设备条件确认供电系统、操作盘、控制盘、炉盖升降、电极升降、台车行走、合金加料、除尘、氩气、冷却水等系统等正常；设备状况满足生产条件。4、LF精炼炉操作4.1测温和取样规定4.1.l 钢包进入 LF炉加热冶炼、钢包顶渣化透、渣白5分钟后测温、取样，如温度偏低，待温度上升后再取样。4.1.2每次调整成分(加合金和增碳)后, 应供电5分钟以后，才能再次取样。4.1.3取样器插入钢液面下的深度为300400mm，取样停留时间为34秒。4.2吹氩制度4.2.1钢包进入精炼工位，接通氩气 等待精炼时，调整氩气压力以吹穿渣面、钢水不裸露为宜，以避免