碎石桩施工技术交底

1、 工 程 技 术 交 底 记 录（编号： ） 工 程 名 称国道.段公路工程 施工时间2015.11.03桩号及部位适用于路线经过软土地区，主要为K0+100K2+360、K2+500K2+780段。工程项目碎石桩技术设计要求1、 工程概况国道.段公路工程 起点位于桩号K0+000，终点位于桩号K16+004，全长16公里，设计行车速度40Km/h，路基设计宽度8.5m/12m。碎石桩主要针对软土地基处理及涵洞通道地基处理，碎石桩桩径设计为50cm。二、施工准备1、收集有关技术资料，预备足够的施工记录表格和统计表格；做好图纸会审、施工方案审查工作，上报施工技术方案。2、根据监理工程师批准的导线

2、控制点和设计图纸做好测量放线工作。3、做好场地的“三通一平”，排除施工路线上的地下障碍物，排除对施工机具有影响的障碍物。4、开工前对机具设备进行全面检查，预备足够零配件。5、本分项工程工期紧、交叉作业面多。在保证均衡生产的条件下，合理安排各个工序施工，组织配备齐全的人员投入施工。 6、进场机械设备能同时满足2个施工作业面的施工需要。7、施工前通知监理工程师，每道工序开工前需经监理工程师同意方可进行。三、施工目的 对工后沉降控制要求较高的软土路基，根据地质情况和沉降计算结果，采用碎石桩+碎石垫层地基处理方式。设置碎石桩的目的是通过振动、挤密的成桩过程，将原地基土振动密实，并通过碎石桩形成的竖向排

3、水通道，防止或消除附加荷载所造成的超孔隙水压力的增大，从而达到增强地基承载力的目的。四、施工进度计划根据项目公司的总体部署及结合我项目部实际情况而定。五、人员、机械的投入计划1、人员本分项工程工期紧、交叉作业面多。在保证均衡生产的条件下，合理安排各个工序施工，组织配备了齐全的人员投入施工。2、机械设备（1）、沉管碎石桩机 1台、发电机 200KW一台 、小型铲车一台六、施工工艺1、施工准备（1）按设计要求进行表层土清理，挖掘机、推土机和汽车配合挖除地表0.3m厚的种植土，清除树根，草根等。清除完表层土后，将地面整平。（2）现场测量复核施工加固范围，放出桩位，并作好技术交底，包括设计桩长、桩位布

4、置、桩位高程、地质情况等。（3）选用施工材料。碎石采用未风化的干净碎石，粒径控制在20-50mm，含泥量不大于5%。（4）对施工场地进行规划，合理布置机具、材料摆放位置，尽量减少不必要的工序。（5）按设计图进行放样，并用木桩作出明显的标记。施工时外围或两侧向中间进行。2、试桩施工1、机械就位：安装桩机时保证其垂直度偏差不大于1.5%，并准确对位。根据设计桩顶标高与地面高程的关系，在套管上画线标明桩顶和桩底的位置，以保证其深度。并在桩管内首先加入1m桩长的碎石灌入量。2、开动桩机，套管下沉到设计高程后，通过套管上的加料孔，用料斗向桩管内灌入1m桩长所需碎石量。3、每次拔管高度控制在1m左右，拔管

5、速度控制在1m/min左右，压管高度在0.50.6m左右，然后控制振动均匀。在下次拔管前灌入碎石，以1m桩长所需碎石量m3作为控制参数。4、依次拔管、压管、振密和加入碎石。5、严格控制拔管和压管高度，控制振动时间，保证振动均匀，直至达到设计桩顶。成桩后其孔口表面应有少量碎石堆积。6、关机，移动桩机到下一桩位。3、施工工艺、程序根据试桩时记录桩的贯入时间和深度、压入的碎石量和电流变化，确定的参数，密实电流、留振时间、填料量等指导正式施工。成桩按设计和规范要求对成桩效果进行抽检，复核地基承载力。碎石桩采用振动沉管法施工，施工顺序采用跳打形式，在砂质土地基中:由外缘或两侧向中间进行，且隔行施打，相邻

6、两根桩必须采用跳跃间打；在淤泥质粘土地基中：宜从中间向外围逐行或隔行施打，每根桩的碎石灌注量不小于0.24m3/m，具体成桩工艺如下：1） 清理整平施工场地，进行桩位放样。轴线放样：根据设计图纸，由专业测量人员测放出中桩，并加以妥善保护。测放桩位：放线定位严格遵守工程测量规范中有关桩基施工的规定。定位与打桩间隔不超过24 小时，施工过程中，要尤其注意防止破坏标识引起桩位不准，并随时复核，对因挤土作用引起的桩位偏差，及时调整。2） 桩机就位，合拢合瓣桩尖，将管桩向下垂直，使桩尖对准桩位标记，利用锤重及沉管自重徐徐静压1-2m 后开动振动锤振动下沉。调整桩机搭架，使沉管与地面基本垂直，校正桩管垂直

7、度应1.5%；校正桩管长度及投料口位置，使之符合设计桩长；设置二次投料口；在桩位处铺设少量碎石。3） 启动振动锤，将桩管下到设计深度，每下沉0.5m 留振30 秒。4）稍提升桩管使桩尖打开。5）停止振动，立即将碎石由加料口注入桩管内，灌入量按桩身理论方案量值与充盈系数计算。做好现场施工记录，严格控制每根桩的碎石充盈系数，充盈系数一般控制在1.151.5。避免先期大后期小的不良现象，以增加桩的均匀性。6）振动拔管:管内灌入碎石高度需大于1/3 管长，方可开始拔管，应有专人负责碎石灌入量，以防超灌或少灌。拔管前先振动1 分钟以后边振动边拔管，每提升0.51m 导管应反插30cm，留振1020 秒，

8、如此反复直至全管拔出,拔管速度为12m/min (平均速度)。7）根据单桩设计碎石用量确定第一次投料的成桩长度，进行数次反插直至桩管内碎石全部拔出。8）提升桩管开启第二投料口并停止振动，进行第二次投料直至灌满。9） 继续边拔管边振动，直至拔出地面。10）提升桩管高于地面，停止振动进行孔口投料（第三次投料）直至地表。11）启动反插，并及时进行孔口补料至该桩设计碎石桩用量全部投完为止。12）孔口加压至前机架抬起，完成一根桩施工。13）移动桩架至另一孔位，重复以上操作 4、碎石填量的计算碎石挤密桩桩孔内的填碎石量可按下式计算：Q=KLd2/4式中：q每根桩的填料量 L桩长（m） D桩径（m） K充盈

9、系数，一般为1.151.50，视土性而定。七、主要技术要求1、处理长度为：软土路基处理，采用等间距布置，碎石桩+碎石垫层+处理宽度要超出路基底宽，并在坡脚外打两排护桩，土工布在碎石垫层底部和上部各设置一层；碎石桩桩径均为50cm，采用梅花型布置，桩长根据软弱层强度、下伏深度、后台填土高度、液化层厚度等因素综合确定，碎石垫层厚度40cm。2、碎石桩填料采用级配良好的碎石，碎石含泥量不大于5%，碎石最大粒径不应超过5.0cm。垫层材料为直径为2-4cm级配碎石。3、施工前首先进行成桩挤密实验，桩数7-9根，如有发现有质量问题应适当调整桩距、碎石量等参数。碎石桩施工中采用间隔跳打的方式，施工完毕后，

10、先将桩顶以上的松土清除干净，碾压密实后再进行碎石垫层的施工。4、碎石桩密实度宜抽查5%，要求用重型动力触探测试，灌入量10cm时，击数不小于5次，对强度不合格者要重新补桩。八、碎石桩施工注意事项：1注意原材料的级配，一定要满足设计要求。2严格按试桩结果控制电流和振冲器的留振时间。3注意振密挤实效果，防止发生“断桩”或“颈缩桩”。4严格控制桩的竖直度。5、填料的最大粒径一般不大于63mm，粒径过大不仅容易卡孔，而且能使振冲器外壳强烈磨耗。6成孔时地基土应接近最佳（或塑限）含水量，当场地内土质变化较大或土的含水量超过22%时，施工前宜进行成孔试验以便查明成孔质量和挤密效果。7正式施工前应进行成桩试

11、验,试验桩数为79根。8正式施工时,要严格按照设计要求的桩长、桩径、桩间距、碎石灌入量以及试验确定的提升高度和速度、挤压次数和留振时间、电机的工作电流等参数进行施工，以确保挤压均匀和桩身的连续性。9、应保证起重设备平稳，导向架与地面垂直，垂直偏差不应大于1.5%，成孔中心与设计桩位偏差不应大于50mm，桩径偏差控制在20mm以内，桩长偏差不大于100mm。10、碎石灌入量不应少于设计值的95%，如不能顺利下料时，可适量往管内加水。九、质量检验质量检验应在施工结束后间隔一定时间进行。检测一般采用单桩荷载试验，按每200400根桩随即抽取一根进行检测，但总数不得少于3根。除采用单桩荷载试验检测外，可采用标准贯入、静力触探等试验对桩间土