土方、水泥路、挡墙施工方法

1、一、砂石路面道路1、土方施工方案根据工程的设计要求，必须进行 20cm路基素土开挖降土后，进 行80cm素土分层回填压实。标段内分段施工，各段工序间流水作业。1.1整理路床：先根据设计要求进行测量放线，放出路床边线， 然后用挖掘机对原路床进行降土，降至路床设计标高，并在路床两侧 开挖排水沟，以排除路面积水和降低路床水位，再用推土机整理路床， 用压路机进行基槽碾压检验，对于路基弹软处采用换土或翻晒后重新 压实。1.2基槽整理碾压成型后，进行回填压实。用挖掘机对路床两侧 堆土进行分层回填，每层回填土用推土机整平，后用12-15吨压路机 进行碾压3-4遍，达到压实度要求。1.3素土回填方案同上。1.

2、4待顶口素土屮划制k成阻 经船收合格石世入下道T序帕 工。2、碎砖基层施工2.1准备下承层2.1.1下承层的平整度和压实度应符合设计要求，下层土路基必 须用12-15T压路机进行碾压检验。2.1.2、在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水， 如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。2.2施工放样221在下承层上恢复中线。直线段每15-20M设一桩，平曲线段每10-15M设一桩，并在两侧路肩边缘外 0.3-0.5M设指示桩。2.2.2进行水平测量。在两侧指示桩上明显标记标出基层或底基 层边缘的设计高。2.2.3计算材料用量根据各路段基层或底基层的宽

3、度、厚度及预定的干压实密度并按 确定的配合比分别计算各段需要的碎砖并计算每车料的堆放距离。2.3运输和摊铺2.3.1碎砖装车时，应控制每车料的数量基本相等。2.3.2在同一料场供料的路段内，由远到近将集料卸置于下承层 上。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。2.3.3应事先通过试验确定集料的松铺系数或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值。 人工摊铺碎砖时其松铺系数 约为 1.25-1.35。2.4、整形采用人工挂线整平，每隔15M设中心桩和边桩，然后挂线人工初 平，对集料不够或过多处进行处理。严格控制基层的纵坡和横坡。2.5、碾压整形完壁后用12T以上压路机进行碾压，直线段由两

4、侧路肩开始 向路中心碾压在有超高的路段上由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾 压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需 碾压4-6遍，应使表面无明显轮迹。2.6、养生3、简易路面砂面层施工施工工艺流程准备下承层t施工放样t运输和摊铺米砂t初压t撒布米砂t振动压实-第二次撒布米砂-振动压实-局部补撒米砂及扫匀-振动压实填满孔隙T洒少量水T终压。3.1、准备下承层下承层的平整度和压实度应符合设计标准。3.2、施工放样在碎砖基层上每20M放中桩和边桩，进行水平测量，在两侧指示 桩上用明显标记标出基层边缘的设计高。3.3、备

5、料根据米砂面层的宽度、厚度及松铺系数计算所需米砂的数量， 根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。3.4、运输和摊铺3.4.1米砂装车时，应控制每车料的数量基本相等。3.4.2在同一料场供料的路段内，由远到近将米砂卸置于碎砖基 层上，卸料距离严格掌握，避免有的路段料不够或过多。3.5、初压用8T压路机碾压3-4遍，使碎砖基层稳定就位。在第一遍碾压后应再次找平，初压终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和纵坡。3.6、撒铺米砂用人工将米砂均匀地撒铺在已压稳的碎砖基层上，必要时，用人工进行扫匀。3.7、振动压实用振动压路机慢速碾压，将全部米砂振入碎砖基层的孔隙中。3.8、再次撒铺米砂用米砂撒铺

6、机或人工将米砂再次撒铺在二灰结石基层上，用人工 再次扫匀。3.9、再次振动压实碾压过程中对局部填隙料不足之处，人工进行找补，将局部多余的填隙料用竹帚扫到不足之处或扫出路外。3.10、填隙米砂表面孔隙全部填满后，用 12-15T三轮压路机再 碾压1-2遍。在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。在碾压之前，宜 在表面先洒少量水，洒水量3kg/m2以上。3.11、米砂撒铺经验收合格后，进行喷油3.12、养生米砂撒铺经验收合格后，进行洒水养生，时间不少于7天。二、道路硬化1 、路槽1.1、路槽开挖时如发现基底有异常土质，应及时与设计单位、 监理工程师进行联系，按设计单位定下的方案进行地基处理。1.2、机械

7、开挖时应避免超挖和忧动原土，基坑开挖后，应尽快 施工三七灰土垫层，减少基底暴露时间，防止雨水对基坑的浸湿。1.3、雨水进入路槽时，应采取人工排水，使路槽保持无积水状 态。1.4、路槽开挖后，应对其进行整平和碾压，整平时应考虑道路横行坡度，应在路槽的中以及路槽两边侧纵向设置标高点，挂线进行人工平整。1.5、整平后的路槽进行机械碾压，采用18吨振动式压路机进行 施工，碾压应从路槽的两边向中间进行，应遵循先轻后重、先稳后振、 先慢后快以及轮迹重叠等原则，碾压至表面无明显轮迹、达到要求的 压实度为止。路的边缘和构筑物边以及其他压路机碾压不到的地方可 用蛙式打夯机进行夯实。1.6、 压实后进行环刀取样，

8、做密实度试验；取样应按100川不 少于1个点，且取样点均匀，密实度达到设计要求时，在进行下到工序施工。2 、三七灰土垫层2.1、材料要求：2.1.1 土：易优先采用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂物， 使用前先过筛，其粒径不大于15mm2.1.2石灰：用块灰或生石灰粉；使用前应充分熟化过筛，不得 含有粒径大于5mm勺生石灰块，也不得含有过多的水分。2.2、主要机具设备：16T振动式压路机、蛙式打夯机、手推车、筛子（孔径 610mm 16 20mn两种）、震动器、铲车、铁锹、标尺、小线等。2.3、作业条件：2.3.1路槽在铺灰土前必须先行验槽，并按设计和监理部门的要 求处理地基，办理隐蔽手续。2

9、.3.2根据工程规模、特点、填料种类、设计对压实系数的要求、 施工机具设备条件等，通过试验确定填料含水量控制范围， 每层铺土 厚度和打夯可压实遍数等施工参数。2.3.3施工前应作好水平高程的标志。在路槽的侧边每隔3m钉设控制灰土厚度及上平的木撅。2.4、施工操作工艺：2.4.1工艺流程：检验土料和石灰粉的质量并过筛灰土拌合一槽底清理分层铺灰土碾压、夯打密实找平验收2.4.2首先检验土料种类和质量以及石灰材料质量是否符合标准 底要求；然后过筛。如果是块灰闷制熟石灰，要用 610mm勺筛子过 筛，是生石灰粉可直接使用；土料要用 1620mm勺筛子过筛，以确 保粒径要求。243拌合：灰土的拌合应用体

10、积比3: 7,必要时过标准斗。拌 合时必须均匀一致，至少翻拌两次，或采用拖拉机旋风耙耙两遍，以 颜色一致为检验标准。244填土前应检验其灰土料、含水量是否在控制范围内。土料 含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。当含水量过大，应采取翻 松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料待措施，防 止出现橡皮土、如土料过干（或为砂土、碎石类土）时，则应预先洒 水润湿，增加压实遍数或使用较大功率的压实机械待措施。2.4.5路槽底或基土表面应清理干净。特别是槽边掉下的虚土， 风吹入的树叶。木屑纸片等杂物。2.4.6回填土应分层摊铺和夯压实，每层铺土厚度和压实遍数应 根据土质、压实系数和机具性能而定。

11、一般铺土厚度应小于压实机械 压实的作用深度，应能使土方压实而机械的功耗最小。 一般人夯和蛙 式打夯机虚铺厚度为 200250mm具体应进行现场夯（压）实试验 确定。各层铺摊后均应用木耙找平，与路槽边壁上的木撅控制平对应 检查。每层压实后进行环刀取样检查。2.4.7填方应在边缘设一定坡度，以保持填方的稳定。a填方应从最低处开始，由下而上整个宽度水平分层均匀铺填土 料和夯（压）实。底层如松土时，应先夯实，然后再全面填筑。b深浅坑（槽）相连时，应先填深坑（槽），相平后与浅坑全面 分层填夯。如分段填筑，交接处填成阶梯形，分层交接处应错开，上下层接缝距离不小于1米。每层碾压重叠应达到 0.51.0m。墙

12、基及管道回填应在两侧用细土同时回填夯实。c、在地形起伏处填土，应做好接槎，修筑 1： 2阶梯形边坡，每 台阶可取50cm,宽100cm分段填筑时，每层接缝处，应作成大于1: 1.5的斜坡。接缝部位不得在基础、墙角、柱墩等重要部位。248人工回填打夯前应将填土初步整平，每层虚铺30 cm厚，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵 横交叉，分层夯打。夯实基槽及地坪时，行夯路线应由四边开始，然 后再夯向中间。用蛙式打夯机等小型机具夯实时，打夯之前应对填土 初步整平，打夯机依次夯打，均匀分开，不留间歇。在靠近结构30cm 处采用人工夯，以避免影响结构。路槽回填应在相对两侧或四周同

13、时 进行回填与夯实。回填高差不可相差太多，以名免将墙挤歪。较长的 管沟墙，应采取内部加支撑的措施。当天填土当天压实，以免漏压。249找平与验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查 标高和平整度，超高处用铁锹铲平，低洼处应及时补打灰土。2.5、质量标准：2.5.1保证项目： 、基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。 、回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。 、填土必须按规定分层夯压密实，取样测定压实后土的干密度， 其合格率不应小于90%不合格干密度的最低值与设计值的差不应大 于0.08t/m3,且不应集中。2.5.2允许偏差项目:回填土工程允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（m

14、r）检验方法路槽管沟填方、场地平整地（路）面基层人工施工机械施工1标高+0 -50士 50士100+0-50用水准仪检查或拉线尺量检杳2表面平整度20用2 m靠尺和楔形塞尺检查2.6、成品保护：2.6.1路槽回填应分层对称进行，防止一侧回填造成两侧压力不平衡，使基础变形或倾到。2.6.2夜间作业，应合理安排施工顺序，设置足够照明，严禁汽 车直接倒土入槽，防止铺填超厚和挤坏基础。2.6.3已完填土应将表面压实，做成一定坡向或做好排水设施， 防止地面雨水流入坑（槽）浸泡地基。2.7、安全措施及施工注意事项：2.7.1在填土夯实过程中，要随时注意边坡土的变化，对坑（槽）、 有松土掉落或塌方的危险时，

15、应采取适当的支护措施。路槽边上不得 堆放重物。2.7.2坑（槽）回填，用车辆运土时，应对跳板、便桥进行检查， 以保证交通道路畅通安全。车与车的前后距离不得小于5m车辆上均应装设制动闸，用于推车运土回填，不得放手让车自动翻转卸土。2.7.3路槽回填土时，支撑（护）的拆除，应按回填顺序，从下 而上逐步拆除，不得全部拆除后再回填，以免使边坡失稳；更换支撑 时，必须先装新的，再拆除旧的。2.7.4非机电设备操作人员不准擅自动用机电设备。使用蛙式打 夯机时，要两人操作，其中一人负责移动胶皮线。操作夯机人员必须 戴胶皮手套，以防触电。打夯时要精神集中，两机平行间距不得小于 3米；在同一夯行路线上，前后距离

16、不得小于 10米。2.7.5对有密实度要求的填方，应按规定每层取样测定夯实后的 干密度，在符合设计和规范要求后，才能填筑上层，未达到设计要求 的部位，应有处理措施。2.7.6严格选用回填土料，控制含水量、夯实遍数。不同的土填 筑时，应按土类有规则地分层铺填，将透水性大的土层置于透水性小 的土层之下，不得混杂使用，以利水分排除和基土稳定，并可避免在 填方内形成水囊和产生滑动现象。2.7.7严格控制每层铺土厚度，严禁汽车直接向路槽中倒土，并 应禁止用浇水、水撼方法使土下沉，代替夯实。2.7.8机械夯实不到的边角部位，应用细粒土料回填，并仔细夯 实。室内地坪、道路路基等部位的回填土，应有一段自然沉实

17、的时间， 测定沉降变化，稳定后再进行下道工序施工。2.7.9雨天不宜进行回填施工，必须回填时，应分段尽快完成， 且宜采用砂土、石屑等填料，周围应有防雨和排水措施。3 、水泥混凝土路面3.1、模板工程支模前，用经纬仪测设道路中心线，10mr 15m设置一个中心点, 以保证道路顺直。模板采用20#槽钢作为侧模，模板外侧增加钢筋桩或钢管桩支承 牢固，钢筋桩的间距不大于1300伽，必要时增加木支撑，槽钢接头 处增加连接点，防止模板接槎部位错位，详见下图。创覘新1100庭血上模板支设示意图槽钢连接示意图道路圆弧边模根据图纸要求尺寸， 采用钢板制做定型模板；模板 安装完成后，模板底部与垫层采用细石混凝土垫

18、脚堵缝。为保证混凝土路面棱角顺直、不受损坏，拆模必须待混凝土浇筑 后36-48小时后进行。为防止砼侧面外露，应及时进行回填并夯实， 夯实时应注意不要损伤棱角3.2、混凝土路面321混凝土计量：搅拌现场安装计量器具，依据配合比对进料 进行计量，计量采用重量比；计量偏差：水泥、水应控制在士 2%粗 细骨料应控制在士 3刎内。应设置专人进行计量，并做记录。322混凝土搅拌：搅拌时水灰比和塌落度要严格控制，每罐搅拌时间不少于90S,确保拌和均匀，禁止有搅拌不均匀的生料进入 浇捣地点。3.2.3混凝土振捣：混凝土铺满后，先用插入式振捣棒进行振捣， 纵横向振点间距不大于500mm,先两侧后中间，混凝土不宜

19、过度振捣。 插入式振动棒振捣过后不允许有漏振现象。再用平板式振捣器复振， 低洼部分添加混凝土找平，最后用（电动双轮行走式）碾压滚提出原 浆，混凝土振捣和碾压时，要随时观察侧模的情况，发现问题应及时 纠正并加固。3.2.4路面压光：混凝土碾压后，禁止施工人员在振好的混凝土 上随意走动，并用尺杆刮平，混凝土水分坍落后；进行面层压光；路面压光要 求至少三遍；混凝土表面无水膜时进行第一遍人工压光，同时处理好边角及细部，要求压实平整，混凝土开始凝结，进行分遍抹压面层， 压光时不得漏压，在混凝土终凝前完成压光，压光后要求混凝土平整、 无抹痕、无接茬印、无外露石子，颜色均匀一致。面层压光时，应用一块整体木板

20、或两根 20#槽钢，横跨在未收好 的混凝土面层上，两端支撑在模板上，严禁脚直接踏在未收好的混凝 土面层上3.3、路面缩缝331路面缩缝切割：当混凝土达到设计强度25%- 30%寸可进行 缩缝机械切割，以切割时不出现缺棱掉角为宜，缩缝切割的深度应不 小于路面厚度的1/3 （从顶面算起）；缩缝留设间距按设计施工，每 6米设置一道伸缩缝。3.3.2缩缝嵌缝：道路强度达到100%后，缩缝内应清理干净，采 用沥青马蹄脂嵌缝。3.4、路面施工缝：施工缝应设置在缩缝处，施工缝设置处应支 设同浇筑高度相同的模板，模板横设时应与纵向路中心成90，强度达到25%-30%寸可用机械切割成缩缝。3.5、路面养护路面混

21、凝土养护要派专人负责，并在浇筑完成后12h内开始，使路面一直保持湿润状态，养护期不少于 7天。路面养护期间严禁行人、车辆在上面走动，直至混凝土强度达到要求后方可通行，通行速度不得大于 染道路面层。3.6、质量验收路面宽度偏差：士 20 mm纵坡标高坡偏差：士 10 mm纵缝顺直度偏差：w 10 mm板边垂直度偏差：士 5 mm5km/h，防止车辆刹车破坏或污路面平整度偏差：w 5 mm横坡偏差为坡长的士 0.25%横缝顺直度偏差：w 10 mm胀缝板边垂直度无误差相邻板高低差偏：w 3 mm井框与路面高差偏差：w 3 mm4、模板分项工程4.1、准备工作向施工班组进行技术交底，做好模板底部的砂

22、浆找平工作，以防 模板底部浇筑混凝土时出现漏浆，模板应涂刷隔离剂，在涂刷隔离剂 之前应先将模板上的灰浆铲除干净。模板支撑的承接面应平整坚固。4.2、模板制作、安装混凝土采用20#槽做模板，原弧路边采用钢定型模板，其它部位模板采用12mn厚竹胶合板模板，支撑竹胶模板的主龙骨为100X 50mm方木，主龙骨纵向排列，沿模板纵面统设。主龙骨与12mm厚竹胶板用铁钉钉牢，成为整体；龙骨外侧使用架子钢管进行加固。4.3、砼垫层模板垫层厚度为100伽，模板采用100*40方木支设，支设方法采用 就地固定。4.4、质量要求模板安装允许误差：轴线位移5 mm截面尺寸mm+ 4 mm、 -5 mm模板表面平整度

23、土相邻两块模板高低差 2表面平整度5mm垂直度mm4.5、模板施工应注意的事项严格控制模板拆除时间，拆模强度符合规范（GB50204-92的规 定，强度估算可查规范中附录的温度、龄期对混凝土强度的影响曲线。在模板上施工电气焊时，应在模板上铺设石棉，焊接后应及时浇 水。5、混凝土分项工程5.1、施工准备：掌握天气变化情况，准备必要的防雨设施；检查模板支设、支撑 强度和刚度是否满足混凝土浇筑的需要，钢筋和预埋件与设计是否相 否。模板内的垃圾、木屑、刨花、泥土等杂物应清理干净，浇水湿润。5.2、施工顺序：清理模板隐蔽验收签证混凝土搅拌、 运输浇筑一护 拆模。5.3、振捣要点：震动棒的插入间距，根据钢

24、筋密度决定，一般为振捣作用部分长度的1.25倍，最大不超过50CM插入式振捣器应 快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，不得遗漏，做到均匀振实； 移动间距大于振捣作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5CM 以消除两层间的接缝。5.4、注意事项：浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完 毕。间歇的最长时间应按所用水泥的品种、气温即混凝土凝结条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留洞、预埋件和插筋等 有无移动、变形或堵塞情况，发现问题及时处理，并应在已浇筑的混 凝土凝结前修正完好。5.5、养护：混

25、凝土浇筑完毕后应在12小时内加以覆盖并浇水，浇水次数应能保证混凝土有足够的湿润状态，养护期不得少于7天。5.6、 质量安全措施：控制石子、砂子的含泥量不超过1%和3% 浇筑过程中每一工作班至少检查两次混凝土组成材料的质量和混凝 土的坍落度。5、6月份施工时，由于气温较高，混凝土中的水分蒸 发较快，容易造成混凝土的坍落度损失，应及时调整。三、护坡挡墙1. 根据设计图纸要求，墙基 C10混凝土垫层10cm厚，石墙采用 砂浆强度为M7.5,压顶采用C20混凝土 10cm厚。2. 施工前，应做好测量定位，复测工作，确认该挡墙位置无误后， 方可放线施工，并经监理工程师批准。3. 砌筑时，应对操作做好认真

26、细致的交流工作。逐层收坡，内面 线可大致适顺。在砌筑过程中应经常校正线杆，检查砌筑质量，确保 砌体各部位尺寸和施工质量符合设计图纸及质量规范要求。4. 挡墙基础直接置于天然地基上时，应经监理工程师检验同意 后，方可开始砌筑，当有渗透水时，应及时排出，以免基础在砂浆初 凝前遭遇水浸害5.挡墙基础为软弱土层，不能保证图纸要求的强度 时，应经监理工程师批准。采用加宽基础或其它措施，浸水的挡土墙基础的设置深度，应符合图纸规定，且不小于冲刷线以下0.5M。6. 当挡土墙基础设置在岩石的横坡上时，应清除表面风化层，并 做成台阶形，台阶的高宽比不得大于 2： 1，台阶宽度不应小于0.5M。7. 沿挡墙方向地

27、面有纵坡时，应沿纵向按图纸要求做成台阶。8. 砌筑基础第一层时，如基底为基岩或砼基础，应先将其表面清 洗、湿润、坐浆砌筑。砌筑间断后再进行砌筑时，应将砌层表面加以 清扫和湿润。9. 砌筑体应分层坐浆砌筑，砌筑上层时，不应振动下层，不得在 已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。砌体砌筑完成后，应 进行勾缝。10. 工作段的分段位置宜在伸缩缝和沉降缝之处，各段水平缝隙 应一致。11. 墙基槽的开挖和回填应符合图纸和相关的规范要求。12. 挡墙每20米长为一个单元，两单元之间留 3 cm宽变形缝， 变形缝侧面必须垂直。 砌筑砂浆必须严格按配合比通知单要求拌制。13. 石砌体采用的石材应质地坚实，

28、 无风化剥落和裂纹。挡墙表 面的石材，尚应色泽均匀。14. 毛石挡土墙，中间部分丁砌料石伸人毛石部分的长度不应小于 200mm15 .泄水孔应均匀设置，在每米高度上间隔 3m左右设置一个泄 水孔，泄水孔按品字形设置。16.泄水孔与土体间铺设长宽各为 300mm厚200mn的卵石或碎 石作疏水层。17. 挡土墙内侧回填土必须分层夯填，分层松土厚度应为 300mm墙顶土面应有适当坡度使流水流向挡土墙外侧面。18. 毛石挡墙的组砌方法为：内外搭砌，上下错缝，拉结石、 丁砌石交错设置；毛石挡墙拉结石每 0 . 7m2墙面不应少于1块。19. 挡墙的面石长度不能小于 25 cm,厚度不小于25 cm,上

29、下 层错缝不小于12 cm。20. 挡墙出土部份面石的加工高度为 31 cm32 cm,每层砌筑斜 面咼度34.3 cm,挡墙垂直咼度1米。21. 挡墙面勾成皮条缝，缝宽40 cm,必须横平竖直；泄水孔边 勾成外边高度为15 cm的正等边三角形。22. 质量检验a、石料规格和质量应符合有关规定。b、地基与基础必须满足图纸要求。c、砂浆的配合比应符合试验规定d、砌石分层错缝，浆砌时坐浆挤紧，嵌填饱满密实，不得有空 洞。e、墙背填料符合图纸要求。f、沉降缝、泄水孔的位置和数量应符合图纸要求。一、施工准备应先进行路面高程的测量，准确测得各处的高程，根据测量数据，和保证石灰稳定土基层不小于的原则， 定

30、出各段标高。根据图纸设计高程，采用挖掘机、推土机、自卸汽车相结合的方法进行施工。二、人行道施工1、施工顺序：施工放线-C15素混凝土垫层-3cm1:3水泥砂浆铺设6cm环保透水砖2、施工方法：(1) 清基:该路面上原有面包砖，施工时必须先将原灰土，清 除深度不能少于30cm路基上的树根挖出后应将坑穴填平夯实(2) 路基：人行道路基应平整，碾压密实，密实度大于0.9。(3) 15cm厚C15混凝土垫层： 水泥：PO32.5普通水泥。砂：中砂，含泥量不大于5%石子：碎石，粒径1031.5mm含泥量不大于3%且无杂物。水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。主要机具：搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹

31、(平头和尖头)、平板振动器、刮杠、木抹子、胶皮管、串桶或溜槽等。基础轴线尺寸、基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐 检手续。在基坑内做好混凝土上平的标志，大面积浇筑的基础每隔3n左右 钉上水平。校核混凝土配合比，检查后台磅秤，进行技术交底。准备好混凝 土试模槽底或模板内清理混凝土拌制混凝土浇筑混凝土振捣清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得留有积水。混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料：每盘投料顺序 为石子T水泥T砂子（掺合料）7水（外加剂）。严格控制用水量， 搅拌要均匀，最短时间不少于90s。C15垫层厚度为150伽，采用小推车运输

32、人工摊铺平板振动器振 捣，振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘， 且捣密实。混凝土不能连续浇筑时，一般超过2h,应按施工缝处理。混凝土振捣密实后，按事先做好的控制标高桩找平，表面应用 木抹子搓平。混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水， 浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于 7昼 夜。混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。评定混凝土强度的试块，必须按混凝土强度检验评定标准 （GBJ107?7的规定取样、制作、养护和试验。其强度必须

33、符合施工 规范的规定。对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝 的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。混凝土应振捣密实，蜂窝面积一处不大于 200cm2累计不大于400cm2无孔洞。无缝隙无夹渣层。在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时，方 可拆除侧面模板。在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在其上来往行人和 进行上部施工。在施工中，应保护好暖卫、电气暗管以及预留洞口，不得碰撞。（基础内应根据设计要求预留孔洞或安置螺栓和预埋件，以避免 后凿混凝土。混凝土不密实，有蜂窝麻面：主要由于振捣不好、漏振、配合比 不准或模板缝隙漏浆等原因造成。表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志