高位自卸货车说明书课件

1、高位自卸汽车设计计算说明书姓 名： 学 号： 班 级： 指导老师： 2012年6月49第1章 问题的提出11.1问题的出现11.2市场研究11.3自卸车的组成和分类11.3.1自卸车的组成11.3.2 自卸车的分类21.4自卸车的发展趋势2第2章 设计要求与设计数据32.1设计要求32.2 性能数据32.2.1预设车厢主要参数32.2.2设计用途52.2.3成本核算5第3章 机构选型设计53.1举升机构的选型设计53.1.1设计方案153.1.2设计方案263.1.3设计方案373.1.4设计方案483.2倾斜机构的选型设计93.2.1设计方案193.2.2设计方案293.3后厢门启闭机构的选

2、型设计103.3.1设计方案1103.3.2设计方案211第4章 机构尺度综合124.1举升机构的尺寸计算124.2倾斜机构的尺寸计算124.3后厢门启闭机构尺寸计算13第5章 机构运动分析145.1举升机构运动分析145.2倾斜机构运动分析18第6章 机构动力分析216.1举升机构动力分析216.1.1杆EJF受力分析216.1.2杆EHD与杆CHF联合分析236.1.3 杆AGD与杆BGC联合分析266.2倾斜机构动力分析28第7章 结论29第8章 收获与体会30第9章 致谢31参考文献32附录1 建模过程331.建模过程332.装配及仿真过程37附录2 文献综述44附录3 机构运动简图4

3、9第1章 问题的提出1.1问题的出现目前，市场在货物运输中，有大量的散货（如煤、沙等）是由汽车、火车等运输工具运送，在卸载时，不需要担心货物的破损，但是，却需要大量的人力，而且，由于作业现场会出现大量的粉尘，工人的工作条件极其恶劣。在我国国内目前生产的专用自卸车，卸货方式都是普通型，散装货物只能沿汽车大梁卸下，卸货高度固定不变。若将货物倾卸到高位或使倾斜的货物堆积的更高些，普通型自卸车难以满足要求。而卸货是关系到交通运输效率的一个非常关键的因素。由此，设计一种高效率的高位自卸卸车车厢十分有必要，使它能在车厢在举升到一定的高度后，再倾斜卸货。1.2市场研究应此背景，湖北汽车厂于一九八七年已经设计

4、并试制出这种新型的自卸车，经过一段时间的考验，获取了圆满成功。那个时期该车在国内实属首创。近年来，国家经济发展的过程中，能源开采、基础设施的建设、物流运输、军队建设等方面都需要大量的重卡汽车来满足国家各行各业的需要。特别是在矿藏开采、大型施工工程方面，满足承载力更强、载重质量更大、更经济高效的特点。特种自卸车的优点就是马力强劲，承载能力大，坚固耐用，承载吨位是普通传统重卡的二到三倍，一辆特种自卸顶二到三辆的常规自卸。在燃油紧缺的背景下，特种自卸绝对是今后矿山和工程运输的发展趋势。随着经济的发展，能源勘测与开发力度的不断提高，国家级大工程大建设的动工，特种自卸车即非公路自卸必将是重卡发展的新趋势

5、。1.3自卸车的组成和分类1.3.1自卸车的组成自卸车通常由底盘、动力传动装置、液压倾卸机构、副车架以及专用货厢等主要部分组成。 自卸车的倾卸装置由以下三个基本部分组成：（1）倾卸机构 由货厢、副车架、铰链轴以及倾卸杠杆机构等组成。（2）液压驱动系统 由取力器、传动轴、油泵、管路系统、举升油缸以及分配阀等组成。（3）附件系统由安全撑杆、举升限位装置、后箱板自动启闭装置、货厢下落导向板、以及副车架连接装置等组成。1.3.2 自卸车的分类1.自卸车按货物倾卸方向分为：（1）后倾式自卸汽车 （2）侧倾式自卸汽车 （3）三面倾卸式自卸汽车： 2.按自卸汽车的最大总质量可分为：（1）轻型自卸汽车:最大总

6、质量1.86 t;（2）中型自卸汽车:最大总质量6 14 t；（3）重型自卸汽车:最大总质量大于14 t。 3.按自卸汽车的用途可分为：（1）矿用自卸汽车是在矿山或大型工地使用的大吨位自卸汽车；（2）专用自卸汽车是指具有专用车厢，以满足所装运货物的特性或特殊要求的自卸汽车；（3）普通自卸汽车是指一般用途的自卸汽车。4.按自卸汽车传动系的不同可分为：（1）机械传动自卸汽车（2）液力机械传动自卸汽车（3）电力传动自卸汽车。中型以下自卸汽车大都为机械传动，重型汽车为了改善其使用性能往往采用液力机械传动，而矿用超重型自卸汽车往往采用电力传动。1.4自卸车的发展趋势1、自卸车重型化趋势。国外自卸车以重型

7、居多，重型自卸车经济效益好和重型车功率大、强度高，有中、小型专用车无法替代的优点。2、一车多用化的趋势。为提高自卸车的适应性，以满足各种特殊需要，使自卸车功能由单一向多功能与专用底盘专业化发展趋势，车型有更多的组合变化。随着公铁运输格局的变化，未来通用型厢式车的发展空间更大。3、新材料、新技术和微电脑的应用趋势。国外专用汽车厂家新材料、新技术在专用汽车上的应用，如采用GRP玻璃纤维增强塑料）替代金属材料制造冷藏车厢体，具有强度高、质量轻、寿命长等优点，应用日趋广泛。微电脑已广泛用于发动机控制、自动变速、专用装置动力传递、电器故障诊断等方面使专用汽车的使用价值逐渐扩大，技术性能明显提高。4、轻量

8、化发展趋势。要求结构设计优化简化，铝合金、高强度钢等材料将得到广泛应用；二是企业组织结构模块化、业务流程模块化、5、标准化设计应用趋势。产品结构标准化，以尽量少的内部变化组合成适度的多样化产品或产品的多样化组合，减少采购成本、简化生产流程、提高产品质量、降低生产成本。第2章 设计要求与设计数据2.1设计要求1）具有一般自卸汽车的功能。2）能将满载货物的车厢在比较水平的状态下平稳地举升到一定高度，最大升程。3）为方便卸货，要求车厢在举升过程中逐步后移。车厢处于最大升程位置时，其后移量a。为保证车厢的稳定性，其最大后移量不得超过。4）在举升过程中可在任意高度停留卸货。5）在车厢倾斜卸货时，后厢门随

9、之联动打开：卸货完毕，车厢恢复水平状态，后厢门也随之可靠关闭。6）举升和倾斜机构的安装空间不超过车厢底部与大梁间的空间，后厢门打开机构的安装面不超过车厢侧面。7)结构尽量紧凑、简单、可靠，具有良好的动力传递性能。2.2 性能数据2.2.1预设车厢主要参数车厢的长度 车厢宽度 车厢的高度 车厢的最大后移量 车厢的举升高度 底部装配空间 倾斜角度 车轮直径 车底板长度 根据预设车厢参数及设计要求，起始位置及参数如图2-1，终止位置及参数如图2-2图2-1 起始位置及参数图2-2 终止位置及参数2.2.2设计用途该车用于需要将货物卸到较高处或使货物堆积得较高些的场所，如石料厂、煤场、建筑工地等。2.

10、2.3成本核算该车车厢主要材料为45钢，液压装置一套，涂料若干。第3章 机构选型设计3.1举升机构的选型设计3.1.1设计方案1图3-1 平行四边形举升机构工作原理：如上图所示机构，BDEF形成一平行四边形，杆AC在液压油缸的带动下绕B轴转动，从而完成车厢的举升和下降，此过程中DE始终平行于BF。设, ，则有最大升程 后移量 为节省底部安装空间，尽可能小，取，代入预设车厢参数有。优点：此举升机构结构简单，易于加工、装配与维修；结构紧凑，能满足水平上升、下降，且上升过程中逐步后移，稳定性好；液压缸较短的推程能实现车厢较大的位移量。缺点：车厢上移时，其后移量很大。为了保证车厢举升到最大高度时，其最

11、大后移量不超过设计要求，需将杆BD、EF做得很长，甚至大大超过了车厢的长度，在工程实际中不能实现。3.1.2设计方案2图3-2 双平行四边形联动举升机构工作原理：HG与HI等长，四边形GHIJ为菱形，铰链J连接在一滑块上，滑块可在横梁CD上水平滑动，这样就对平行四边形ABCD和CDEF实现了联动，并且使杆AC和杆CE转动的角度相等。设，起始位置杆CE与水平方向夹角为，终止位置杆CE与水平方向夹角为，则有车厢后移量 车厢上升量 机构安装所需空间 综合考虑安装空间及传动角，将,设定为10和75计算得：，优点：结构紧凑，能满足水平上升、下降，且上升过程中逐步后移，稳定性好；解决了采用单个平行四边形举

12、升机构杆件过长的问题，能够同时满足上升量、后移量及安装尺寸要求；装套机构杆件受力更加均匀，有助于延长杆件的寿命。缺点：结构较为复杂，不易于安装、维护等；起始传动角较小，开始举升时所需液压缸推力很大，但若增大初始传动角，安装所需空间又会随之增大；较大，及起始位置时，整套机构沿车体长度方向所需安装空间较大，减小间距离，又会影响到车厢上升过程中的稳定性。3.1.3设计方案3图3-3 L型举升机构工作原理：如上图所示车厢举升机构，L形杆BDE一端与铰链B相联（铰链B通过竖直杆固定在车架上），一端与车厢底部的铰链E相联，同时其上绞接一液压油缸2，液压油缸另一端与车厢底部的铰链相联。举升时，A处液压油缸伸

13、长，推动L形杆BCD绕铰链B逆时针转过角度，使E端上升；与此同时，另一液压缸也联动工作，使车厢也转过角度，从而使车厢在上升过程中保持水平。随着BCD杆的转动，E点后移，同时带动车厢后移，当E点与B点等高时，后移量达到最大。设，,BD与AB夹角为，则有升高量后移量优点：该机构充分利用了车厢前面的空间，使车厢底部的机构变得简单结构紧凑，易于布置，所需安装空间小。缺点：车厢全部重量均有L形杆DGE承担，由于DE很长，所以D点受到很大的扭矩作用。这就对L形杆的强度提出很高要求，同时也限制了车厢的装载量；液压缸1和液压缸2需要联动工作才能保证车厢的水平，并且量液压缸速度关系随位移变化，使控制机构复杂。3

14、.1.4设计方案4图3-4 双剪式举升机构工作原理：如图3-4所示，AD，BC，CF，DE为杆长相等的四杆，AD与BC，CF与DE铰接与中点G，H；A，F为滑动铰接。设，初始位置，到达最大升程时，则有上升量 后移量 为了使整个举升机构不超过车厢底部安装空间，需满足联立得：，=7.2，=38.6 优点；由几何关系知，液压缸推程等于车厢后移量，故液压缸推程较小，同时，也解决了杆件过程的问题；机构紧凑，所需安装空间小；结构简单，易于加工、装配、维护等。缺点：起始传动角较小，对液压缸的要求较高。3.2倾斜机构的选型设计3.2.1设计方案1图3-5 单缸前推式倾斜机构工作原理：液压缸一端铰接于车体，另一

15、端铰接于车厢，通过液压缸伸长来实现车厢的翻转。至于铰接点A、B点的选取，只要保证在运动过程中机构不出现死点满足工作要求及可，再根据动力学要求分析，选择合适的点以提高工作效率。优点：简单紧凑，易于布置，占用装配空间小；结构简单，节约成本，易于维修。缺点：液压缸行程较大，减小点B点C间的距离可以减小液压缸的行程，但是液压缸对点C的转矩相应减小，对于一定重量的货物，液压缸推力要相应增大。3.2.2设计方案2图3-6连杆直推式倾斜机构工作原理：液压缸一端铰接于杆AB中点，液压缸外伸，推动杆AB顺时针转动，B点上升，同时杆BD逆时针转动，实现车厢的翻转。当翻转到最大角度时，ABD三点共线，为最佳效果，此

16、时AB垂直于DE,设，则有终止位置 起始位置 联立求得：，液压缸行程优点：克服了机构一液压缸伸长量过大的不足，为增大对于A点的力矩，在液压缸伸长量允许的范围下，可以将F点向B点做些移动。缺点：液压缸直接作用在连杆上，对连杆强度要求较高，限制了车厢的承载量，同时，所需安装空间较大。3.3后厢门启闭机构的选型设计3.3.1设计方案1图3-7 连杆式后厢门启闭机构工作原理：该机构采用了一套平行四边形机构（图中ABCD），其中AB为机架，边BC与车厢尾部固定在一起，这样当车厢顺时针翻转时，BC边绕B点顺时针转动，从而带动杆AD,DC运动。因为EF与DF相互垂直，切DF始终在水平面，故EF始终垂直于水平

17、面。并且，由几何知识很容易得到：车厢翻转角度=后厢门打开角度。优点：满足设计要求，在运动过程准确保证后厢门与车厢的相对位置；结构简单，易于实现。缺点：没有单独的动力元件，只能在车厢倾斜时打开，很不方便。3.3.2设计方案2图3-8 单杠直推式后厢门启闭机构工作原理：直接通过液压缸的伸长与缩回来控制后厢门的打开与关闭。优点：结构简单，使用液压缸缸的运动完成后车门的打开和自锁，比较好控制；解决了方案1中后厢门只能在车厢倾斜过程中打开的问题。缺点；增加了一对液压缸，成本高。根据以上各种方案的优劣点，经过从功能、复杂性、成本综合分析后，决定举升机构选用方案4，倾斜机构选用方案1，后厢门启闭机构选用方案

18、2，综合方案如下，图3-9综合机构第4章 机构尺度综合4.1举升机构的尺寸计算图4-1 举升机构示意图设，初始位置，到达最大升程时，则有上升量 后移量 为了使整个举升机构不超过车厢底部安装空间，需满足联立得：，=7.2，=38.6液压缸行程等于车厢的后移量，为。4.2倾斜机构的尺寸计算根据要求，自卸车的翻转角度不大于，我们确定它的最大转角为图4-2 倾斜机构示意图设，起始位置时线段AB与水平方向夹角为，终止位置时线段AB与水平方向夹角为，线段AC与水平方向夹角为，则有液压缸初始长度： 液压缸终止长度： 液压缸伸长量： 装配高度： 铰接点A、B点的选取，只要保证在运动过程中机构不出现死点满足工作

19、要求即可，根据动力学要求分析， B点不宜离C点过近，因为这样会减小液压缸推力对C点的力矩，不利于重载下车厢的倾斜，但B点离C点过远，液压缸伸长量随之增大。综合考虑，液压缸伸长量、对C点力矩、车厢尺寸及起始传动角，尺寸选取如下，进而求的液压缸伸长量为877，装配高度158。4.3后厢门启闭机构尺寸计算图4-3 后厢门打开机构后厢门不承受载荷，故铰接点B位置随意，理论不会影响对于C点的转矩，考虑到后厢门的自重及铰接点C的摩擦，将点B定于车厢门中部。同时AB点距离尽可能小，以减小液压缸初始长度。液压缸伸长量，终止位置时，代入得。第5章 机构运动分析5.1举升机构运动分析图5-1 举升机构示意图图5-

20、1中四杆长均为，选B点为坐标原点，轴为水平方向，轴为铅垂方向，AD杆起始位置与轴正向夹角为。设液压缸伸出速度为，杆角速度为。举升机构位移方程其中，为点A起始坐标，杆AD与轴夹角，举升机构速度方程举升机构加速度方程如下为E点位移、速度及加速度曲线图5-2 E点x轴向位移曲线图5-3 E点y轴向位移曲线图5-4 E点x轴向速度曲线图5-5 E点y轴向速度曲线图5-6 E点加速度曲线运动结果分析：点C为车厢上一点，其速度位移曲线代表了车厢的运动。上图5-2即代表了车厢的后移量，图5-3代表了车厢的举升量。由图5-2，图5-3知，该举升机构使车厢产生后移量，车厢举升量。设计要求，。故该举升机构基本满足

21、要求。由图5-4，图5-5知，举升机构刚开始运动时，车厢上升速度和后移速度较大，随后逐渐减小并趋于平稳，通过调节液压缸的伸出速度，即可控制车厢上升及后移速度。图5-6反应出，刚开始运动时，车厢加速度很大，然后迅速减小并逐渐趋于0。为减小该举升机构的刚性冲击，在启动时，应采取低速启动。同时，液压缸功率一定时，低速启动可增大液压缸推力，一定程度上弥补该机构起初传动角较小的不足。5.2倾斜机构运动分析图5-7 倾斜机构示意图图5-1中，A点坐标、C点坐标，将点C取为坐标原点，车厢倾角即CB与水平方向夹角为，液压缸速度为，则有：倾斜机构位移方程倾斜机构速度方程倾斜机构加速度方程B点位置、速度、加速度曲

22、线图如下：图5-8 B点x轴向位移曲线图5-9 B点y轴向位移曲线图5-10 B点y轴向速度曲线运动结果分析：由图5-8知，B点y方向位移为，代入得。，故该倾斜机构满足设计要求。同样，起始时车厢运动速度较快，可将液压缸由定常速度设置为时间的函数，以减小初始速度及加速度。第6章 机构动力分析6.1举升机构动力分析图6-1 举升机构示意图载重量为,杆AD与、BC、DE、CF水平夹角均为为（四杆长度相等且点H、点G为中点），忽略各杆件质量，则作机构动力分析如下：6.1.1杆EJF受力分析图6-2 杆EJF受力图.式(6-1)其中为滑块与导轨间的摩擦系数，此处按已知数来处理，则五个未知数五个方程，上式

23、可解。图6-3 杆EJF铅垂方向受力曲线图6-4杆EJF铅垂方向受力曲线动力分析：杆EJF起始时铅垂方向很大，然后迅速下降，逐渐趋于平稳，起初压力角较小的缘故。由图6-4反应出，水平方向受力为0，由于仿真过程中定义为摩擦系数为0，即为理想状态下得出。6.1.2杆EHD与杆CHF联合分析图6-5 杆EHD受力图.式（6-2）此时杆EHD方程组中存在6个未知数，而只有5个方程，不能求解，需要与杆CHF联合求解。图6-6 杆CHF受力图.式（6-3）因为与，与为两对相互作用力，大小相等，方向相反，故补充方程如下：.式（6-4）其中、在上述杆EJF中已经求得，故为已知数，联立式（6-2）式、（6-3）

24、、式（6-4），共12个未知数12个方程，方程组可解。图6-7 杆EHD杆向受力曲线 图6-8 杆FHC杆向受力曲线图6-9 铰点H铅垂方向受力曲线动力分析：杆EDH与杆FHC对称分布，运动过程中每一时刻与水平方向夹角相同，并且车厢载重向质心简化，故受力曲线相同，图6-7、图6-8所示。杆EDH与杆FHC也因起初传动角过小问题而起初受力很大，这对杆的材料强度有一定要求。同样，铰接点出也存在相同的问题。6.1.3 杆AGD与杆BGC联合分析图6-10 杆AGF受力图式（6-5）同样，此时杆AGD方程组中存在6个未知数，而只有5个方程，不能求解，需要与杆BGC联合求解。图6-11 杆BGC受力图式

25、（6-6）因为与，与为两对相互作用力，大小相等，方向相反，故补充方程如下：.式（6-7）其中、在上述杆EHD与杆CHF联合分析中已经求得，故为已知数，联立式（6-5）式、（6-6）、式（6-7），共12个未知数12个方程，方程组可解。杆AGD、杆BGC受力与杆EHD、杆CHF受力完全相同，在此不再做出分析。下面分析一下液压缸受力。由机构图知，液压缸推力等于杆AGD点A水平方向受力，其受力曲线如下：图6-12 举升液压缸动态受力曲线动力分析：刚开始工作时，液压缸受力很大，因为起始时传动角较小，随后液压缸推力迅速下降。为满足工作要求，一方面选用大功率液压缸，并低速启动，因为由知，一定功率下，速度越

26、小，推力越大；另一方面，适当修改尺寸及相对装配位置，增大初始传动角。6.2倾斜机构动力分析图6-13 倾斜机构示意图倾斜机构不存在杆件，仅由一液压缸提供动力，设液压缸推力为,载重为,线段BC与水平方向夹角为，线段BA与水平方向夹角为。对C点取转矩，则有： 即 倾斜液压缸的受力图如下图6-14 倾斜液压缸动态受力曲线动力分析：倾斜液压缸受力曲线与举升机构液压缸曲线想类似，刚开始工作时，起始时传动角较小，液压缸受力很大，随后液压缸推力迅速下降。在实际工作过程中，随着车厢倾角的增大，货物自动卸下，此时载重量G为时间的函数。实际中选取液压缸要满足最大推力，即满载下工作，故仿真过程G设置为定量，不影响实

27、际工作。为满足工作要求，一方面选用大功率液压缸，并低速启动，因为由知，一定功率下，速度越小，推力越大，并且可以减小冲击；另一方面，适当修改尺寸及相对装配位置，即在满足安装尺寸要求下增大铰接点A和铰接点C的铅垂距离，以增大初始传动角。第7章 结论考虑到在实际应用中现场的复杂情况，本设计方案采用机构的主要特点为简单可靠，尽量使用较为简单的杆件，避免过多的铰链点及运动副，使整体机构更加可靠，减少维修维护，尽可能避免机构机构失效带来的不便。通过运动学仿真分析，所选机构满足设计要求。举升机构采用双剪式举升机构，双边安装，提高了车厢上升过程中的稳定性，同时，增加了一液压缸，对液压缸功率的要求有所降低。倾斜

28、机构采用普通自卸车通常采用的液压缸直动式举升机构，该方案结构紧凑，布置方便，且分析表明，液压缸运动比较平稳，速度无明显波动，刚性冲击较小，是自卸车倾斜机构方案中比较成熟的设计方案。与其他设计方案相比，该机构依靠仅液压缸直动完成运动过程，提高了系统的可靠性。该倾斜机构在使用单缸举升时易发生倾斜，因此本次设计中采用对称双液压缸倾斜机构，在避免发生倾斜的同时减小了液压缸的负载和功率。后厢门启闭机构单液压缸控制，能够保证车厢门打开和关闭的准确位置，与联动机构和重力启闭机构相比，该机构能够很方便控制后门开启的速度和角度。但是在动力分析时发现，举升机构和翻转机构起始时液压缸受力较大，为弥补这一不足点，必须

29、增大起始传动角，这样就要求装配空间的增大。同时，两液压缸在启动时均采用低速伸出，一方面减小了刚性冲击，另一方面也增大了起始时液压缸的推力，更有利于机构的运动。第8章 收获与体会本学期用三个月的时间完成了本次的设计。在这个过程中,完成了一个正式的设计课题，撰写了规划报告、说明书等项目文件。在刚开始选择课题时，有着简单的想法，以为凭借网络上丰富的资料能够轻易的完成本次课程设计。在一步步进行的过程中，发现网上资料的各种不足，自己试着对已有方案进行更改和创新，结合工程应用的实际，拿出了自己的设计方案，虽然自己的方案也存在着很多问题，但在计算建模过程中经过不断地修改和分析，最终获得了较为合理的设计方案，

30、对机械设计的过程有了自己的理解。接下来的建模使用了在机械行业使用较广的Pro/E软件，虽然自己有一定得使用基础，但在建模和仿真过程中还是遇到了各种各样的问题，通过同学的帮助和自己查阅书籍最终解决了这些问题，在这个过程中体会到了要虚心学习，尤其在学习软件时一定要多问多练，应用性的软件只有自己真正上手使用，才能学会软件的使用方法。说明书的写作是一个不小的挑战，主要是平时在使用office是没有良好的使用习惯，对严格的格式要求很不适应，经过一段时间的写作，逐渐学会了说明书写作的要求，学会了排版、编辑目录等，对以后的学习和工作有很大的帮助，也让自己养成了认真仔细的习惯。总之，通过本次设计过程，收获颇多

31、，总结为以下几点：一、养成了严谨的学习、设计习惯，掌握了一定的设计技巧，尤其是意识到了严谨踏实的工作态度的重要性，这将成为即将成为机械人的我的未来宝贵财富。二、对机械设计流程、设计标准和设计注意事项有了深刻的认识，还掌握了更多的机械设计语言，提高了自己撰写技术性文件的能力。三、深刻体会到创新思维的重要性，也提醒自己在以后的学习中注意加强创新思考能力的培养。认识到创新其实离我们并不遥远，很多来自生活的感受深挖掘一下就能找到一些创新点，在日常生活中要养成记录创新思路的习惯，因为有些创新的想法就是在不经意间在大脑中产生又消失的。四、深刻认识到抄袭是个坏习惯，希望自己以后的做学问的过程中能牢记老师的教

32、诲，尽量避免抄袭现象发生在自己身上。第9章 致谢设计过程中，遇到了很多的问题，有些自己能够解决，而有些则依靠了他人的帮助和指导。首先感谢何老师在这个设计过程中的指导和帮助，从选题、项目规划到撰写说明书，何老师提供了详尽的指导和说明，对有问题的同学单独分析问题，鼓励大家独立思考，对写作中的问题分析的很透彻，使我们少走了很多弯路，从而能顺利的完成本次课程设计。还要感谢在建模过程中帮助过我的张徐同学，由于自己Pro/E掌握不好，在建模及仿真过程中遇到很多问题，有些问题经过与他们一起分析处理后迎刃而解，在此对他们表示感谢。最后要感谢班级同学，虽然是一个人一组，但同学之间相互帮助相互交流，使我对机构分析

33、设计及三维软件的学习有了进一步提高，在一起学习的日子里，同学之间的鼓励，其他人的帮助都让我受益良多，在此一并表示感谢。参考文献1 谢进，万朝燕，杜立杰. 机械原理. 高等教育出版社，20102 辛会珍. 高位自卸汽车的设计方案J.中国电力教育，20063 徐达，丛锡堂. 专用汽车构造与设计M.人民交通出版社，20084 谢金元，谢玉兵. 高位自卸汽车的设计J.汽车技术，19895 李旭荣，蔡力. 基于ADAMS高位自卸汽车运动仿真分析J.农业装备与车辆工程：20106 翁苏伟. 自卸汽车几种举升方式的对比分析J.科学信息，20077 贺继红. 探讨“自卸车联动式大开度后栏板启闭机构”J.专业汽

34、车，20098 孙旭, 陈无畏. 自卸举升机构的仿真设计. 机械工程师, 2007 9 余仁义, 梁涛. 自卸汽车倾卸机构的设计. 专用汽车, 200310 严洪, 马斌. 自卸汽车举升机构技术分析. 江苏交通科技, 1999附录1 建模过程1.建模过程1 车体建模拉伸车体图1.1 车体草绘尺寸图1.2 车体拉伸结果创建车轮、轮轴图1.3前车轮图1.4轮轴在车体上绘制液压缸及杆件支点，最终，车头倒角，得出车体基本模型图1.5 车体整体模型2 液压缸及举升杆件建模液压缸及举升杆绘制过程简单，仅用一些拉伸命令即可完成，在此不再叙述建模过程，直接贴出模型图片，图1-6 举升液压缸活塞及滑块图1-7

35、后厢门启闭机构液压缸活塞及套筒图1-8 举升杆a图1-9 举升杆b3 支撑板建模为方便举升机构及倾斜机构的安装，建模需增加一支撑板如下图图1-10 支撑板整体模型图1-11 支撑板上滑块导槽4车厢及后厢门建模图1-12 车厢图1-13 后厢门2.装配及仿真过程1 新建“组件”，选择“使用缺省模版”，点选添加零件。车体选择，杆件与杆件、杆件与车体、杆件与液压缸套筒间选用“销钉”连接，。活塞杆与套筒间选用“滑动杆”连接。滑块与支撑板间选用“用户定义”里的“匹配”和“对齐”相结合， 图2-1 整体装配图2 添加电机 图2-2举升机构电机设置图2-3 倾斜机构电机设置 图2-4后厢门打开机构电机设置

36、图2-4 负载力设置电机先后动作顺序设置如下，图2-5 电机工作时间设置图2-6 起始位置图2-7 中间位置图2-8 终止位置仿真分析过程：进行运动学分析时，选择“测量”，点击“新建”，下拉菜单选择分析类型和要分析的轴线或点，车厢上升量及后移量仿真分析如下：图2-9 车厢上升量仿真分析图2-9 车厢后移量仿真分析车厢上升及后移位移曲线获取如下：图2-10 车厢上升量位移曲线图2-11 车厢后移量位移曲线速度加速度曲线的获取与位移曲线相类似，测量定义改选为“速度”“加速度”即可，在此不在过多赘述。同样的方法，得到举升机构、倾斜机构、后厢门启闭机构所选分析点或轴的位移、速度、加速度曲线。动力学运动分析时，需将“分析定义”中的“类型”改选为“动态”，曲线的获取过程与位移曲线的获取过程相同，只需将分析类型改选为“连接反作用”，然后选取要分析相互作用力的两个构件，如下图图2-12 动力分析设置图2-13 举升液压缸受力图同样，可以获得翻转液压缸及后厢门启闭机构液压缸的受力曲线图，不再赘述。附录2 文献综述1.项目背景目前国内生产的自卸汽车，其卸货方式为散装货物沿汽车大梁卸