铸造及铸件检验培训资料四

1、铸造培训资料 第一部分：铸造检验 第二部分：铸件缺陷的分类与识别、修补 第三部分：介绍几种铸造技术 第四部分：铸造基础知识第四部分铸造基础知识1、什么是铁碳合金双重相图 1.1合金相图：表示合金的状态与温度、成分之间关系的图解。 1.2铁碳合金相图：表示在极缓慢加热或极缓慢冷 却情况下，不同成分的铁碳合金在不同温度时所具有的状态或组织的图形。 1.3铁碳合金双重相图：由于碳在铸铁中能够以渗碳体（Fe3C)或石墨两种独立相存在，因此，铁碳合金存在着Fe-Fe3C和Fe-C（石墨）双重相图。实线表示： Fe-Fe3C亚稳定系相图。虚线表示： Fe-C（石墨）稳定系相图。双重相图反映了：在平衡条件下

2、，不同的铁碳合金成分、温度与金相组织之间的关系；表示出合金中相的组成、相的相对数量和相的温度等；还反映了在不同的过冷条件下铁碳合金以亚稳定状态或以稳定状态进行转化，得到的金相组织也不同。 铁碳合金相图6个特征点6条相图特性线结晶过程铁碳合金相图的特点 1、两个单相之间是双相； 2、单相区的成份即相的成份； 3、水平线为三相区； 4、共晶点C的熔点低，流动性好，适合铸造； 5、单相区A的塑性好，适合锻造。 1.4铁碳合金双重相图中的组成物包括： 液溶体L： 奥氏体或A：碳在-Fe中形成的间隙固溶体。 面心立方晶格。单一固溶体，塑性好。 铁素体F：铁素体（相图左下角)和铁素体 相图左上角）。 渗碳

3、体Fe3C：（多余的碳）间隙化合物。 石墨G： 莱氏体Ld：高温莱氏体（A+ Fe3C）、低温莱氏体（P+ Fe3C） 珠光体：奥氏体冷却，727C共析转变的产物铁碳合金的基本组织和性能 铁碳合金的基本组织和性能 （1）铁素体：碳溶于-Fe中形成的间隙固溶体，用符号F表示。铁素体保持-Fe的体心立方晶格。铁素体的性能：F的溶碳能力很低，在727时可达到最大的溶碳量为0.0218%。其性能与纯铁类似，强度、硬度不高，塑性、韧性很好。 （2）奥氏体：碳溶于-Fe中形成的间隙固溶体，用符号A表示。奥氏体保持-Fe的面心立方晶格。奥氏体的性能：A的溶碳能力较大，在727时溶碳量为0.77%；在1148

4、时最大碳溶量可达2.11%； 奥氏体的硬度较低而塑性较高。 （3）渗碳体：铁与碳形成的金属化合物，用符号Fe3C 表示。渗碳体中碳的含量为6.69%，是一种复杂的晶格结构化合物。渗碳体的性能：硬度很高，脆性很大，几乎没有塑性，不能单独使用。通常以片状、粒状、网状等不同的形态分布于铁碳合金中。 （4）珠光体：由铁素体和渗碳体组成的机械混合物，用符号P表示。珠光体中的平均含碳量为0.77%； 珠光体的性能：力学性能介于铁素体和渗碳体之间，其显微组织为铁素体与渗碳体层片相间。 （5）莱氏体：由奥氏体和渗碳体组成的机械混合物，用符号Ld表示。莱氏体中的平均含碳量为4.3%，存在于1148727温度范围

5、的莱氏体，称为高温莱氏体。温度低于727时，莱氏体由珠光体和渗碳体组成，称为低温莱氏体，用Ld表示。莱氏体的性能：莱氏体的性能与渗碳体相似，硬度很高，塑性、韧性很差。 铁素体晶粒显示出边界比较平缓的多边形特征奥氏体晶粒显示出边界比较平直的多边形特征。. 珠光体立体形态为铁素体薄层和渗碳体薄层交替重叠的层状复相物。其显微组织金棚形态酷似珍珠母甲壳外表面的光泽. 莱氏体组织可以看成是在渗碳体的基体上分布着奥氏体 (或珠光体)颗粒状的1.5碳当量（CE)：以各元素对共晶点的实际碳量的影响，将这些元素的量折算成碳量的增减。 W(CE)=w(c)+1/3w(Si+P) 4.26%1.6共晶度(Sc)：铸

6、铁偏离共晶点的方向和程度。 Sc=W（）/4.26%-1/3w(Si+P) 1注：碳当量（CE)和共晶度(Sc)，可以衡量铸铁偏离共晶点的程度对凝固过程的影响，还可以间接推断出铸造性能的好坏，以及石墨化能力的大小。铁碳合金分类铁碳合金分类铁碳合金分类亚共析钢C0.77% 钢 （C2.11%）共析钢C=0.77%过共析钢0.77%亚共晶白口铁C4.3% 白口铁 （2.116.69%）共晶白口铁C=4.3%过共晶白口铁C4.3%铁碳合金相图的应用 (1)在选材方面的应用 WC 0.25%-低碳钢；WC=0.25%0.6%-中碳钢； WC 0.6%-高碳钢 (2)在热处理方面的应用：铁碳合金相图是制

7、定热处理工艺的重要依据。根据铁碳合金相图，确定各热处理的加热温度。 (3)在铸造方面的应用：由铁碳合金相图可知，共晶成分附近的合金，结晶范围小，故流动性好，分散缩孔少，偏析小，是铸造性能良好的合金。 (4)在锻造方面的应用：钢在室温时，塑性差，变形困难。加热到单相奥氏体状态，可获得良好的塑性，易于锻压成形。 (5)在焊接方面的应用：由铁碳合金相图可知，温度不同冷却后组织、性能就不同，需要通过焊接后热处理来调整和改善。铁碳合金相图在铸造工艺方面的应用 确定合金的浇注温度。浇注温度一般在液相线以上50100。从相图上可看出，纯铁和共晶白口铸铁的铸造性能最好，它们的凝固温度区间最小，因面流动性好，分

8、散缩孔少，可以获得致密的铸件，所以铸铁在生产上总是选在共晶成分附近。 碳质量分数在0.15%0.6之间，钢的结晶温度区间较小，铸造性能较好。对于形状复杂的钢件，通常用铸造方法生产毛坯。铁碳合金相图在锻造方面的应用 钢处于奥氏体状态时强度较低，塑性较好，因此锻造或轧制选在单相奥氏体区内进行。 锻造或轧制温度控制在固相线以下100200范围内，温度高时，钢的变形抗力小，节约能源，设备要求的吨位低，但温度不能过高，防止钢材严重烧损或发生晶界熔化（过烧）。 终锻、终轧温度不能过低，以免钢材因塑性差而发生锻裂或轧裂。亚共析钢热加工终止温度多控制在GS线以上一点，避免变形时出现大量铁素体，形成带状组织而使

9、韧度降低。过共析钢变形终止温度应控制在PSK线以上一点，以便把呈网状析出的二次渗碳体打碎。终锻、终轧温度不能过高，否则晶粒粗大，影响性能。 一般始锻造温度为11501250，终锻造温度为7508502、什么是液态金属的充型能力 液态金属充满铸型的型腔，获得外形完整、轮廓清晰的铸件的能力。 影响液态金属充型能力的因素：液态金属本身的流动性（化学成分）、铸型的性质（材料、温度和气体）、浇注的条件（浇注温度、充型压头和浇注系统结构）、铸件的结构（模数和复杂程度）。 浇注流动性试样的方法来衡量。用的最多的是螺旋形试样。3、什么是金属的铸造性能指金属铸造成型过程中获得外形正确、内部完好铸件的能力。是铸造

10、工艺的前提和基本要求。金属的铸造性能包括：流动性、收缩性和偏析4、什么是铸件的凝固？凝固区？ 铸件凝固：金属液浇入铸型后，由于铸型和周围环境的冷却作用，金属液的温度会逐渐下降，当温度下降到液相线与固相线温度范围时，合金就从液态向固态转变。这种状态的变化就叫铸件的凝固。铸件的许多缺陷都产生在凝固过程。如缩孔、缩松、裂纹、气孔、偏析、夹杂等。 凝固区：固态与液态共存的区域。 凝固方式：（根据凝固区宽度大小）逐层凝固、糊状凝固、中间凝固5、什么是铸件收缩？ 铸件在液态、凝固态和固态的冷却过程中，所发生的体积减少现象。 液态收缩、凝固态收缩是铸件产生缩孔和缩松的基本原因。 固态收缩线性尺寸缩小，对铸件

11、的形状和尺寸精度影响最大；也是产生应力、变形、裂纹的基本原因。6、铸造合金及分类 铸造合金：铸件用的合金统称为铸造合金。 三大类：铸铁、铸钢、铸造非铁合金 铸铁分类：序序号号分类分类碳的存在形态碳的存在形态性能特点性能特点应用应用1白口铸铁大部分渗碳体Fe3C硬而脆不机加工的耐磨件2灰口铸铁大部或全部片状石墨铸造、切削、耐磨和减振应用最广 （普通和高级铸铁）3球墨铸铁大部或全部球状石墨力学性能接近碳钢 ；铸造性能比铸钢好可代替部分铸钢、锻钢、铸造非铁合金和可锻铸铁（较高强度、韧性、耐磨件）4蠕墨铸铁大部分蠕虫状石墨介于球铁与灰铁之间强度比较高，发展比较快5可锻铸铁（又叫马铁）石墨呈紧密团絮状强

12、度高，韧性好白口铁经过长时间石墨化退火而获得。 铸钢分类： 分分 类类含碳量含碳量合金元素含量合金元素含量低碳铸钢C0.25%碳素铸钢中碳铸钢=0.250.6%高碳铸钢C0.6%低合金铸钢5%合金铸钢中合金铸钢=510%高合金铸钢10% 铸造非铁合金：（七大类）铸造铝合金、铸造镁合金、铸造铜合金、铸造锌合金、铸造钛合金、铸造轴承合金和铸造高温合金。 铸造铝合金分类：铸造铝硅合金、铸造铝铜合金、铸造铝镁合金、铸造铝锌合金、铸造铝稀土合金。 铸造铜合金：铸造青铜（锡青铜和无锡青铜）、铸造黄铜（锌黄铜和特殊黄铜）、铸造白铜（以镍为主要合金元素）和特殊铜合金（防振和消音设备、艺术品）。7、铸件热裂 1

13、）铸件为什么会产生热裂？ 由于铸件在凝固期间，因砂型、砂芯、浇注系统和冒口等阻碍二不能自由收缩时，在铸件内产生的应力或应变超过该金属在该温度下的断裂强度或断裂应变，即产生热裂纹。 2）热裂分类：外裂和内裂。 外裂：常产生在铸件截面厚度有突变或局部凝固较慢的热节部位。 内裂：产生在铸件内部最后凝固的部位，缩孔附件或铸件的尾部。 3）影响热裂的主要因素： 铸件的材质：结晶温度范围的宽窄。 铸件的结构：厚薄相差大小 铸型的阻力：铸型的退让性 浇冒口系统设置不当。 4）热裂纹的特征：沿晶界扩展，外形曲折、表面呈氧化色，不光滑。 5）冷裂纹的特征：连续直线或圆滑曲线，常穿过晶粒，断口有金属光泽，或呈微氧

14、化色。 6）防止铸件冷裂的措施：预防或消除铸造内应力8、铸件的冷裂 1、铸件在凝固和以后的冷却过程中所产生的热应力、相变应力和机械阻碍应力的总和，大于金属在该温度下的断裂强度，即产生裂纹。 2、冷裂产生在铸件冷却过程中受拉力的部位。特别是应力集中的部位。 3、冷裂纹的特征：连续直线或圆滑曲线，常穿过晶粒，断口有金属光泽，或呈微氧化色。 4、防止铸件冷裂的措施：预防或消除铸造内应力9、铸件热处理 热处理是一项非常有意义，具有甚高价值，用以改进材料品质的方法，借热处理可以改变或影响铸铁的组织及性质，同时可以获得更高的强度、硬度，而改善其磨耗抵抗能力等等。 由于目的不同，热处理的种类非常多，基本主要

15、可分成两大类：第一类是组织构造不会经由热处理而发生变化或者也不应该发生改变的，第二则是基本的组织结构发生变化者。第一类热处理程序，主要用于消除内应力，而此内应力系在铸造过程中由于冷却状况及条件不同而引起。组织、强度及其他机械性质等，不因热处理而发生明显变化。 对于第二类热处理而言，基本组织发生了明显的改变，可大致分为五类： (1)软化退火：其目的主要在于分解碳化物，将其硬度降低，而提高加工性能，对于球墨铸铁而言，其目的在于获得更多的铁素体组织。 (2)正火处理：主要目的是获得珠光体和索氏体组织提高铸件的机械性能。 (3)淬火：主要为了获得更高的硬度或磨耗强度，同时的到甚高的表面耐磨特性。 (4

16、)表面硬化处理：主要为获得表面硬化层，同时得到甚高的表面耐磨特性。 (5)析出硬化处理：主要是为获得高强度而伸长率并不因而发生激烈的改变。10、铸件内应力 1、铸件内应力产生的原因：铸件在凝固和冷却过程中，由于收缩受阻，各部位冷却速度不同及组织转变引起的体积变化等。 2、为什么要消除内应力：铸件内应力会使铸件在存放、运输、后续工序及使用过程中产生裂纹或变形，降低铸件的尺寸精度和使用性能，甚至使铸件报废。 3、哪些铸件、在什么时候进行消除内应力处理？有较大残余应力的铸件、尤其是形状复杂的大型铸件，焊补后的铸件，应在机加工前消除内应力处理。 3、铸造内应力分类： 按内力不同分：拉应力和压应力 按产

17、生的原因分：热应力、相变应力、机械阻碍应力。 4、防止和减少铸件内应力的措施： 在零件能满足要求的前提下，选择弹性模量和收缩系数小的材料。 采用同时凝固原则 缓慢冷却 采用退让性好的型砂和芯砂。 人工时效、自然时效和振动时效措施11、消除内应力的方法 1、自然时效：效果好，但周期长。618个月。最好经过冬季和夏季。 2、人工时效：对铸件进行消除内应力退火。加热到塑性变形温度范围，保温，缓冷到弹性变形温度范围，再空冷。 3、振动时效：适用于铸钢件。降低2030%内应力，但使内应力更均匀，尺寸稳定。12、铝合金铸件消除内应力的方法序号序号工艺方法工艺方法工艺规范工艺规范适用适用1退火将铸件缓慢加热

18、到290310C，保温24小时，出炉空冷或随炉冷却一般铝合金铸件2冰冷处理将铸态或固溶处理后的铝合金铸件，置于冷处理炉中，冷却到-70-50C，保持24小时，出炉后，在空气或热水加热到室温，或进炉加热到接近人工时效温度。对尺寸稳定性要求较高的铝合金铸件3循环热处理将铸件冷却到-70-50C，保持24小时，然后加热到200C左右，保持一定时间，如此反复进行冷却和加热。其中冷却温度、加热温度、保持时间、反复冷却和加热次数，要根据铸件的复杂程度和对残留应力的要求来确定。13、球墨铸铁件消除内应力处理 球墨铸铁件的内应力一般比灰铁件高12倍。与白口铁相近，因此，对形状复杂、壁厚相差较大的球墨铸铁件一般

19、要进行消除内应力的低温时效处理。 铸态球墨铸铁一般不需进行消除内应力的低温时效处理。14、灰口铸铁热处理序号序号 热处理工热处理工艺艺目的目的1退火消除自由渗碳体或降低硬度，改善加工性能2淬火+回火提高硬度和耐磨性3时效处理消除铸件内应力15、型砂与芯砂 砂型铸造中，用来造型、制芯的各种原砂、粘结剂、水和附加物等原材料，以及由原材料配制成的混合料（指型砂、芯砂和涂料）一般统称为造型材料。 生产一吨铸件大约需一吨新砂；铸造生产中50%以上的铸件废品与造型材料的质量、性能和使用不当有关。16、型砂应具备哪些主要性能？ 1）成型性：即型砂紧实后，能获得表面光滑、轮廓清晰、尺寸精确的砂型。 2）强度：

20、即型砂能够承受轻度的冲击、浇注金属液的冲刷和静压力的作用而不被冲毁、压坏的能力。包括:湿强度、干强度、热强度等。 3）透气性：气体通过紧实后砂型的能力。 4）耐火性：型砂在金属液的烧灼下不熔化、不烧结在铸件上的性能。 5）溃散性：铸件冷却后型砂本身失去强度易于落砂的能力。17、与型砂强度有关的因素 型砂强度与砂子的颗粒大小、粘土的含量、含水量、混合质量、舂砂紧实度有关。 粘土含量一定时，沙粒越细，砂子表面积越大，每个沙粒表面的粘土膜减薄，造成型砂强度下降。粘土含量一定时，有一个最适宜 的含水量。 混合质量：指混砂的顺序、混砂的时间。 型砂的紧实度越高，砂粒间越接近，粘结力越大，强度也越高18、

21、与型砂的透气性有关的因素 型砂透气性的好坏与粘土的含量、砂子的颗粒度和水份有关。 粘土含量增加，透气性下降。 砂子颗粒粗而均匀，透气性好。 水分过多、过少透气性下降。19、为什么芯砂的性能比型砂的要求更高？ 芯砂的工作条件比型砂恶劣得多，四周被金属液包围。 要求芯砂发气量要小、烘干后吸湿性要小、溃散性要好。 对于形状简单、断面尺寸较大的砂芯，可选择粘土粘接剂并可加入硬度量的木屑来增加退让性、溃散性和透气性。 对于形状复杂、断面尺寸薄的砂芯，可选择桐油、树脂粘接剂。20、硅砂与特种砂 硅砂：人造硅砂与天然硅砂。主要矿物组成是石英（SiO2).按SiO2的含量不同分5级。 硅砂的耐火性有一定的限度

22、，且SiO2是酸性氧化物，易与碱性金属氧化物作用，形成低熔点化合物，导致粘砂。硅砂除热膨胀较大外，还由于相变引起体积突变，导致夹砂。在浇注大型铸钢件、合金钢铸件或其他高温合金时不能满足要求。 特种砂：相对硅砂而言。属于中性砂或碱性砂。其共同特点是：耐火性高、化学稳定性好和加热时体积变化小。主要用于大型铸钢件和合金钢铸件的型（芯）砂面砂和抗粘砂涂料与涂膏。 如铬铁矿砂、镁砂、锆砂、刚玉砂等。 成本比较高。21、辅助材料的作用 1、加入辅助材料的目的是为了改善型砂的某些性能，防止铸件粘砂和型砂粘模。 2、煤粉：具有很好的防止粘砂的作用。机理一“产生还原性气体”；二“产生光亮碳”。 3、石墨：防止粘

23、砂。具有很好的耐高温性能和化学稳定性。 4、硅石粉：作辅料和涂料。 5、氧化铁粉：用于铸钢件，提高型砂导热性，精度型内气氛的还原性，金属型砂空隙，提高型砂和芯砂的高温性能。 6、滑石粉、重油等。 以上材料属于抗粘砂材料。 提高溃散性和退让性的材料：木屑粉、核桃粉、稻壳粉、燕麦皮。 提高型砂和芯砂强度的材料：糖浆、纸浆、谷物类、淀粉、树脂砂的偶联剂。22、树脂砂 优点：生产效率高、硬化后强度高，适于制造结构复杂的砂型或砂芯。由于硬化后起模，型芯能够保持较高的尺寸精度；铸件缺陷少，表面粗糙度下降，尺寸精度提高，铸件质量得到改善。 缺点：对原砂质量要求较高，一般要用水洗砂或擦洗砂，形状呈纯净圆形；树

24、脂价格昂贵；对空气有污染。 可分为三大类：热芯盒树脂砂、冷芯盒树脂砂（气硬）、呋喃树脂自硬砂。 1. 加热硬化法： 此法系指型芯本体经过外部加热源进行加热，使型芯砂在一定温度和时间下固化成型 目前在铸造生产中广泛应用的有：壳型法和热芯盒法两种。壳型法是一种开发最早、发展最快、应用甚广的高效造型、制芯工艺。由于覆膜砂的流动性、充型性和存放性均好，强度大、溃散性好，被汽车业广泛应用于大批量生产各种结构复杂、质量要求高的型芯。热芯盒比壳型开发晚15年，由于它的型、芯砂制备简单，成型温度低，硬化速度快，在生产中也得到了应用，鉴于其型砂流动性差、存放性不好，吸湿性很大，含氮量较高，限制了它的应用。 （1

25、）壳型用原材料及其特性：壳型用原材料主要是覆膜砂，它是由硅砂、热塑性酚醛树脂、乌洛托品硬化剂、硬脂酸钙润滑剂及其他附加物等材料，在专门的混制设备上热法混制而成， (2）壳型、芯的制造工艺及其设备壳型、芯的制作方法一般有两种：翻斗法和吹砂法。 翻斗法适用于壳型制作，而吹砂法多用于壳芯生产。吹砂法壳芯机又可分为底吹式和项吹式两大类。底吹式壳芯机制芯时，芯砂由底部吹入芯盒，吹芯压力为0.405MPa，吹砂时间为1535s。由于芯砂由底部吹入芯盒，充填情况不如顶吹式理想，故一般适用于外形简单的壳芯。顶吹式壳芯机制芯时，芯砂由芯盒顶部吹入，充填情况较好，但整机结构复杂，常用于结构较复杂的壳芯制造，其吹芯

26、压力为0.l0.3MPa，吹砂时间为38s。 壳芯制造过程如下：把芯盒加热至210250，吹入覆膜砂，这时覆膜砂上树脂受热融化、结壳后，翻转180，使芯盒自动左右摇摆数次，排放出未固化的砂子，翻斗复位，壳型、芯继续硬化23min，便可顶出制好的壳型、芯。 2吹气硬化法此法系指型、芯本体不需加热，仅在气体催化剂作用下迅速固化成型的一种制芯工艺。这种工艺现有三乙胺法、SO2法和低毒、无毒气硬法等几种。目前在生产中仅三乙胺法得到广泛的应用。它的最大特点是硬化速度 快，硬透性好，生产效率高；其次是芯盒不需加热，劳动条件好，芯盒生产成本低，现已在批量生产各种复杂的砂芯的汽车、拖拉机行业广为应用。23、铸

27、造涂料 涂料：在型腔和砂芯表面上覆盖的，用以改善其表面耐火性、化学稳定性、康金属液冲刷性、抗粘砂性、抗粘型性等性能的铸造辅助材料。特点是耐高温。 涂料的作用：降低铸件表面粗糙度。 防止或金属铸件粘砂。 防止或减少铸件砂眼和夹砂。 减少铸件落砂和清理的工作量。 使铸件表面合金化和晶粒细化。 防止或缓解某些树脂砂的热解产物对铸件 的不良影响。 涂料可制成液态、稠状、膏状和粉状等。 分为水基涂料和有机溶剂涂料（自干涂料和快干涂料）。 物理性能、工艺性能、工作性能 涂料的涂覆方式：涂刷法、浸涂法、喷涂法、 流涂法、转移涂覆法。24、球墨铸铁 球墨铸铁：是铁液经过球化处理和孕育处理，使石墨大部或全部呈球

28、状。有时有少量的团絮状的铸铁。 球化处理：往铁液中加入球化剂。常用的是稀土镁球化剂。处理过程要降温50100度，铁液出炉温度14001420度，最好14501500度。含碳量较高，硅、锰、磷、硫含量要低。处理方法用得最多的是冲入法。 孕育处理：目的是消除球化元素造成的包括倾向，获得无自由渗碳体的铸件；细化石墨球，增加石墨球数量；提高石墨球的圆整度，攻改善球化率；金属晶间偏析，改善力学性能；铸件铁素体数量，获得铸态铁素体基体25、铸造铝合金 铝合金的铸造性能： 1）铝合金熔点低，具有较好的流动性；容易导致铸件机械粘砂、飞边和毛刺等缺陷。因此，铸造要求砂粒较细，砂型紧实度高、砂型表面要光洁、分型面

29、和芯头等处间隙要小。 2）铸造铝合金有的凝固稳定范围较大，易造成铸件缩孔、缩松和热裂。因此，工艺上要加快冷却，用退让性好的砂芯、设置适当的冒口 3）吸气性较强，造成针孔缺陷。要求炉料干净干燥、液面覆盖精炼，提高型、芯透气性，采用外冷铁或金属型激冷。 4）铸造铝合金易氧化，氧化物夹杂极易混入铝液不易排除，造成夹杂缺陷。要求加强精炼操作，少搅动，用覆盖剂严密覆盖铝液表面；浇注系统要设除渣和集渣结构。浇注时防止飞溅。 铸造铝合金熔炼工序： 1）熔化前的准备：对炉料、坩锅的清理及预热，对操作工具烘干、铁器刷涂料等。 2）装料：首先装入主要炉料及难熔和不易氧化的炉料，待全部熔化后，再加入中间合金，同时轻轻搅拌铝液以加速熔化，均匀成分，最后加入易烧损和低熔点的炉料。 3）熔化：一般采用快速熔化工艺，避免合金过分氧化。 4）调整化学成分。 5）精炼： 6）变质处理：精炼后，静置一定时间。扒去液面熔渣，按要求撒上变质剂，保持一定时间后检查变质效果。 7）调整温度，尽快浇注完毕。26、什么是变质处理，目的是什么？ 变质处理：又叫孕育处理。是铸造生产中常用的细化铸件晶粒的方法。在浇注前，在一定条件下向液体中加入一定量的物质，以改变铸造合金的凝固过程，攻丝结晶组织，从而达到提高