工艺管道安装方案

1、;.湖北宜化股份有限公司4万吨/合成氨新增压缩机管道安装方案施工单位：中化六建 建设单位：编 制： 审 核：审 核： 批 准：日 期： 日 期：目 录 1 工程概况2 工程特点3 编制依据 4 施工程序 5 施工前技术准备 6 材料验收、发放及保管 7 管道预制 8 管道的焊接及检查 9 管道安装 10 管道试压 11 管道吹扫与清洗 12 安全技术措施 13 劳动力计划 14 主要施工机具配备1 工程概况本工程为湖北宜化股份有限公司4万吨/年合成氨装置新增2台压缩机的工艺配管。2 工程特点2.1 介质为高温、高压，生产工艺复杂，管道安装工程量大、工期紧。2.2 管道的洁净度要求高，严密性要求

2、高，对焊接的质量要求高。2.3 最大管径为530，最大工作压力为35MPa。3 编制依据3.1 湖北宜化股份有限公司4万吨/年合成氨装置新增2台压缩机工程招标文件；3.2 压缩机工艺管道施工图；3.3 工业金属管道管道工程施工及验收规范GB50235-973.4 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-984 施工程序4.1 现场管道安装应遵循的原则。4.1.1 先工艺后辅助，先主管后支管，先大后小，先高压后低压，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。4.1.2 管道就位前应安装好支、吊架。4.1.3 管道上的仪表接头应在管道预制时完成。4.1.4 管

3、道系统试验应在焊缝检验合格后进行。4.2 管道工程施工 （见下图）5 施工前技术准备5.1 施工前，应认真进行图纸会审和对施工班组进行详细的技术交底。5.2 对从事本项目焊接的焊工进行资格鉴定，有合格的焊工证者方可从事与合格项目相应的焊接施工。5.3 对本项目需焊接的各类材质进行焊接工艺评定审查，符合项目需要的合格工艺评定方可用于焊接施工。5.4 施工前，技术人员需编制切实可行的施工方案。6 材料验收、发放及保管6.1 管子的验收6.1.1 全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、折皱、重皮、划痕、严格锈蚀等缺陷。6.1.2 各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5%根数，但不得少于

4、1根，公称直径大于400mm的管子应检查其直线度，公称直径大于等于50mm厚壁钢管应抽查其同轴度，均应符合材料标准规定。6.1.3 对于公称直径大于50mm的焊缝管子，管件应抽查供货数量的1%，但不得少于1根，进行局部射线探伤检查，不得有裂纹、未焊透、未熔合、焊瘤、咬边等缺陷。6.1.4 高压钢管验收时，应检查其质量证明书与到货钢管的钢号、炉罐号是否一致，如不一致时，应要求供货方按规范标准要求进行补充试验。6.2 阀门检验6.2.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。6.2.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。6.

5、2.3 铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷。6.2.4 安全阀在安装前应由安全部门鉴检，按设计要求调试合格后，方可进行安装。 6.3 管件检验6.3.1 当管件到货后，应按同规格、同型号、同材质的管件抽取10%，但不得少于2件，检查管件的内、外表面应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、变形等缺陷。6.3.2 检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封尺寸，检查高压管件密封面的粗糙度，其抽查数量可按同规格、同材质5%-10%，但不得少于2件。6.3.3 高压管件及焊接管件必须核对制造厂的质量证明书，其化学成分，热处理后的力学性能。6.4 紧固件检验6.4.1 对所有到货的螺栓紧固件应仔细进

6、行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动、卡涩现象。6.4.2 检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明书文件的规定。6.4.3 合金钢螺栓、螺母应每批各取两个进行光谱检验，当有不合格时，应逐个进行检验。6.4.4 高压螺栓、螺母应从每批中各取两个进行硬度检验，当有不合格时，该批螺栓、螺母将不能使用。6.5 焊接材料的检验6.5.1 检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求。6.5.2 对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落等缺陷。6.6 材料的

7、保管6.6.1 经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放。6.6.2 安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物。6.6.3 现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。6.7 材料的发放6.7.1 现场材料的发放运用微机管理，由施工技术员填写限额领料单，交保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库。6.7.2 焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每名焊工应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退库的焊条，应做出标记，等下次发放时应首先发出，以免焊条重复烘烤。6.7.3 材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经

8、常进行已完工程材料用量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。6.7.4 材料管理人员在材料的入库、发放、退库等过程中，应认真检查材料的标记、规格、型号、材质是否物单相符，并进行相应的标记移植，无标记及标记不全或物单不符应按不合格品另行处理。7 管道预制7.1 管子的切割7.1.1 下料前必须按图纸核对钢管的材质、规格及材料标记。7.1.2 管子的切割可采用氧-乙炔焰切割。切割后必须用砂轮将管口及管口周围的氧化物及溶渣等清除干净，使之露出金属本色。7.1.3 管子切割后，应及时对切割后剩余的管段进行标记移植工作。7.2 坡口及组对7.2.1 管道坡口加工方法与切割方法相同，坡口加工后应进行外

9、观检查及设计要求的其它检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。7.2.2 管子组对前，应清理坡口及内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得在油、漆、垢、锈、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及坡口两侧的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。7.2.3 坡口形式及尺寸7.2.3.1 坡口形式应符合设计文件的要求，如设计无要求，则应参照GB50236-98附录C所示选用。7.2.3.2 坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少，劳动条件好，便于操作和减少焊接变形为原则。7.2.4 管子组对7.2.4.1 对焊壁厚相同的管子、管件时，其

10、内壁要做到平齐。内壁错边量要求：、级焊缝应小于壁厚的10%，且小于1mm，、级焊缝应小于壁厚的20%，且小于2mm。7.2.4.2 对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁要做到平齐内壁错边量：、级焊缝应小于壁厚的10%，且小于1mm，、级焊缝应小于壁厚的20%，且小于2mm。7.2.4.3 对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时，按下图修整较厚的管端，修整件和非修整件之间，修整坡度应小于30。 7.3 管段预制7.3.1 管道组对一般不采用定位卡板，个别大口径管道组对需采用时，定位卡板的材质应与管道材质相同。定位卡板的拆除应采用切割或磨削的方法，禁止用打

11、击的方法拆除。7.3.2 管道预制应根据经技术加工的单线图在空间三维方向的适当部位预留调整段。DN500mm碳钢低压管可采用预留调整口的方法，其它管线采用调整段的方法为宜，调整段待现场安装时实测后制作。7.3.3 管道上的仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接点）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接造成管内熔渣存积。7.3.4 预制管段的组合尺寸允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）长度允许偏差5支管与主管的横向偏差1.5法兰螺栓孔安装1法兰面与垂直中心偏差18 管道的焊接及检查8.1 施焊环境应符合下列规定8.1.1 焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。8

12、.1.2 焊接时的风速不应超过下列规定，当超过时，应有防风措施。 A、手工电弧焊：8m/s8.1.3 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。8.1.4 当焊件表面潮湿，或在下雨、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。8.2 管道焊接施工应尽量采用预制方式，以加快施工进度，保证焊接质量。8.5 焊接工艺 8.5.1 碳素钢管，因塑性好，裂纹倾向小，管道焊接施工，宜采取氩电联焊工艺，保证管内壁焊缝质量。8.5.2 焊接材料选用应以保证机械强度为主，并符合焊接工艺指导书要求，压力较高的管道，焊接宜选用碱性焊条J427。焊丝选用H08Mn2SiA.8.5.3 中高压厚壁管道，在环境温度

13、达到0时，应考虑采取焊前预热，焊后缓冷措施。8.5.4 焊接定位焊缝，应采用与正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。8.6 焊接检验8.6.1 外观检查8.6.1.2 焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。8.6. 1.3 外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。8.6.2 无损检测8.6.2.1 无损检验方法和验收标准按GB3323-87执行。8.6.2.2 无损检测的比例为设计压力大于等于10MPa的管道焊缝100%RT检查，级合格。设计压力小于10MPa的管道焊缝5

14、%RT检查，级合格。8.6.2.3 无损检验时间要求 射线探伤、超声波伤应在焊后24小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。8.6.2.4 当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。 a、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一时间同一批焊缝，如果这两道合格，则应认为检验所代表的这一批焊缝合格。 b、如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应现再检查该焊工同期同批焊缝两道，当再次检验的焊缝均合格时，则可认为检验所代表的一批焊缝合格。 c、当再次检验又出现不合

15、格时，应对该焊工同期同批焊缝进行全部检验，该焊工需重新考试合格后上岗。 注：同期同批焊缝指一个阶段内同一条线的焊缝。8.6.2.5 不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤。同一焊缝返修次数不得超过两次。8.6.3 焊口返修8.6.3.1 表面缺陷返修8.6.3.1.1 表面缺陷可用打磨方法消除。8.6.3.1.2 打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。8.6.3.1.3 表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。8.6.3.2 内部缺陷的修复8.6.3.2.1 根据返修通知单，确定缺

16、陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。8.6.3.2.2 焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。9 管道安装9.1 管道安装前应具备的条件9.1.1 与管道连接的设备已找正合格，并已固定。9.1.2 管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。9.2 管道安装的一般规定9.2.1 管道安装就位前应按设计要求核对管道组成件及支承件的材质、规格、型号及材料标记。9.2.2 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除按口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。9.2.3 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装

17、。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。9.2.4 高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按规定进行热态或冷态紧固，紧固时压力、温度应符合GB50235-87第6.3.9条规定。9.2.5 管道与设计连接前应将管口清理干净，并将管道与设备按口用临时盲板隔离。9.2.6 需反复拆装的部位，如设备进出口、调节阀、孔板法兰、安装阀及所有在水压试验中需拆除的管段法兰口，当使用金属缠绕垫或金属软垫时，试验结束前应尽可能采用临时垫替代。9.2.7 管道安装时应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。9.2.8 安装工作不能连续

18、进行时，应及时封闭敞开的管口，防止杂质进入。9.2.9 管道安装质量应符合要求 A、管道上法兰连接项 目允许偏差备 注法兰平行度1mm或0.8%D在法兰圆周任一点处测量接口位移4mm B、管道与设备间的法兰连接项 目允许偏差备 注C法兰面间隔Max 0.3mm任一垂直直径处测量D水平螺栓孔位移Max 0.2mmE法兰平行度Max 0.1mmF垂直螺栓孔位移Max 0.2mmG转动偏移Max 0.2mm C、安装平直度允许偏差备注水平度1垂直度19.3 与传动设备连接的管道9.3.1 与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接的固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力对机组找正的

19、影响。9.3.2 管道与设备口组对时，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下：单位：mm设备转速（转/分）平行度同轴度300060000.150.5060000.10.209.3.3 配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。9.4 阀门安装9.4.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。9.4.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。9.4.3 安装高压阀门时，必须复核产品合格证。9.4.4 安装阀安装时，应注意其垂直度，在管道投入运行之前，及时进行调校，调校后的安全阀，应及时会同甲

20、方进行铅封，并填写安全阀调试报告。9.5 支、吊架安装9.5.1 管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式应符合设计要求。9.5.2 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移值为位移值的一半，而且保温层不得防碍热位移。9.5.3 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。9.5.4 支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。9.5.5 管架安装完毕后，应按设计核对支、吊架的形式、材质和位置。10 管道试压10.1

21、为了考验工艺、仪表、管道、管件等的材质、强度、严密度和安装质量，必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行强度及严密度性试验意义非常重大。10.2 管道试压前应具备的条件及准备工作10.2.1 管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。10.2.2 支、吊架管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。10.2.3 试验用压力表已经校验，精度规定为1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5-2倍。10.2.4 试验前将不能参与试验系统、设计及附件加以隔离，并且加盲板位置应用白漆标有记号和记录。10

22、.2.5 试验用的临时管线加固，应经检查确认安装可靠。10.2.6 检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀阀芯要拆除，等吹扫后才能复位。10.3 管道试压10.3.1 根据施工图设计要求,压缩机的压力管道采用空气加压进行试验，管道试验压力为设计压力的1.15倍。10.3.2 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经甲方同意，可按设备的试验压力进行试验。10.3.3 试压时，升压应缓慢进行，按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，当压力升至试验压力时，稳压10min，再将试验压力降至设计压

23、力，以检查无泄漏为合格。10.3.4 试验结束后应及时拆除盲板，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。11 管道吹扫与清洗11.1 一般要求11.1.1 管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。11.1.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。11.1.3 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。11.1.4 吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。11.1.5 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

24、11.1.6 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。11.1.7 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。11.2 管道吹除方法11.2.1 工作介质为水系统的管道，即：工艺水、消防水、工业水，循环冷却上、下水应进行水冲洗。 A、水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。 B、水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。 C、管道冲洗合格后，应及时将水排尽。11.2.2 工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行。凡遇阀门，必须将其前法兰

25、拆开加挡板，待管道吹净后再复位。 A、空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。 B、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。11.3 管道复位 管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。12 安全技术措施12.1 安全施工基本要求12.1.1 进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带。12.1.2 在2米及2米以上高空作业，必须系安全带，扣好保险钩。12.1.3 高空作业时，不准往下或向下乱抛材料和工具等物体。对在设备上空施工时，应采取保护设备措施。12.1.4 各种电动机械设备，必须具有有效的安全接地和防雷及漏电保护装置。12.1.5 吊装区域非操作人员严禁入内。12.1.6 搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故。12.2 工具及设备使用12.2.1 各种工具和设备在使用前应进行检查有无破损。电动工具和电焊机应有可靠的接地。使用前应检查是否有漏电现象。12.2.2 使用电动工具和电焊机时，应在空载条件下启动，操作人员应戴上绝缘手套。12.2.3 操作钻床时不要戴手套。12.2.4 用砂轮切割机切断管子时，被切的管子除用切割机本身的夹具夹持