桥梁工程施工标准化(上部结构)

1、28、桥梁支座施工工法1施工准备1.1技术准备1.1.1熟悉设计图纸及相关技术要求、施工现场环境，排查清施工区域内的危险源分布情况。本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、中毒、火灾、职业病等。1.1.2混凝土及砂浆配合比设计及试验：按混凝土及砂浆设计强度要求，做试验室配合比、施工配合比。1.2机具设备准备1.2.1安装和运输设备：吊车或吊架、运输车等。1.2.2混凝土及砂浆拌和设备：拌和机、铁锹等。1.2.3测量设备：全站仪、水准仪、钢尺等。1.2.4试验设备：万能试验机、压力机。1.3材料准备原材料：砂、石、钢筋、环氧树脂等，由持证材料员和试验员按规定进行检验，确保材料符合要求

2、。1.4作业条件1.4.1支座安装前按设计要求，浇筑垫石混凝土。1.4.2确定安装方法，准备好吊装设备。1.4.3支承垫石的高度应考虑支座养护、检查的方便，并应考虑支座更换时顶梁的可实施性。2施工工艺、工法2.1工艺流程 预埋锚固连接件浇筑支座垫石支座全面检查测量放样安放支座养护2.2施工方法及施工要点2.2.1预埋锚固连接件，在浇筑盖梁混凝土时，如果有预埋件则按设计图纸要求准确预埋锚固连接件。2.2.2浇筑支座垫石：2.2.2.1按设计图放出支座垫石的位置和尺寸。2.2.2.2将支座位置处混凝土进行凿毛处理，凿毛后，将浮渣、杂物，清理冲洗干净。2.2.2.3绑扎和铺设支座垫石钢筋网片。2.2

3、.2.4支好模板，浇筑混凝土，并捣固密实，及时收浆、抹面、覆盖，养生7d。2.2.3支座全面检查2.2.3.1按设计要求检查支座的规格、尺寸是否符合规定，产品合格证书是否齐全，有无技术性能指标等。2.2.3.2厂家设置的预偏值是否正确，必要时进行更正。2.2.3.3查看支座部件有无丢失、损坏，滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等。盆式橡胶制作应查看橡胶块与盆底间有无压缩空气，若有，应排除空气，保持紧密。2.2.3.4活动支座安装前，应用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟板的储油槽内注满硅脂润滑剂，并保持清洁。支座的其他部件也应擦洗干净。2.2.4测量放样2.2.4.1支座安

4、装前，再次测量支承垫石标高外，对两个方向的四角高差进行测量，其四角高差应不大于1mm。2.2.4.2测量并放出支座纵横向十字中线，标出支座准确安放位置。支座纵桥向中线应与主桥中心线重合或平行。2.2.5普通板式橡胶支座安装2.2.5.1按放样位置，将支座安装入位，反复测定支座中心线位置，以及支座中心和四角高程。2.2.5.2安装调平楔形钢板，并将其与梁板预埋钢板跳跃焊接（或在梁厂预先焊好）。2.2.6四氟滑板橡胶支座安装2.2.6.1首先要在支座垫石上安放支座下钢板。2.2.6.2按放样位置，将支座安装入位，反复测定支座中心线位置，以及支座中心和四角高程。2.2.6.3滑动支座要在擦净后在四氟

5、板的储油槽内注满硅脂润滑剂，再按顺序安放不锈钢板和支座上钢板。2.2.6.4安装调平楔形钢板，并将其与梁板预埋钢板跳跃焊接（或在梁厂预先焊好）。2.2.6.5安装防尘罩。2.2.7盆式橡胶支座锚固2.2.7.1当采用地脚螺栓连接时，待砂浆或混凝土达到要求的强度后，及时将地脚螺栓拧紧锚固。2.2.7.2当采用焊接锚固时，待支座定位后，用断续跳跃的焊接方法，将支座的顶板、底板分别与预埋钢板焊在一起，然后逐步焊满周边，焊接时因温度过高烧伤混凝土。2.2.8养护2.2.8.1支座外露部分钢构件涂抹防锈漆。2.2.8.2将支座周围的杂物清理干净。3注意事项3.1支座进场后，应支垫覆盖好，运输吊放时应懂慎

6、操作，采取保护措施，以防碰坏。3.2定期检查支座有无异常现象发生，如发现问题，应及时分析研究，避免事故发生。3.3 为了使安放的支座标高易控制准确，可采用橡胶支座底部贴垫钢片的方法，准确定出支座底四点高程。3.4施工过程中应对支座垫石、支座的吊装、安装、标高、连接锚固，以及浇筑混凝土、砂浆等全过程进行控制，并作好记录。3.5 支座钢件及地脚螺栓应保持不锈蚀。3.6 焊接的连接钢板时，烧伤的混凝土应及时处理好。4质量检验4.1施工前对原材料进行检查，并有合格签证纪录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行审定。4.2支座进场时，必须认真检查，规格和质量应符合设计要求，产品合格认证书应齐全，且检查运输

7、过程中零件有无丢失、损坏，不合格不得使用。4.3支座安装质量标准必须符合表-1要求。4.4外观质量4.4.1支座垫石4.4.1.1混凝土表面平整、光洁，棱角线平直。4.4.1.2混凝土必须密实，严禁出现蜂窝麻面、空洞等。4.4.2支座安装4.4.2.1支座表面应保持清洁，支座附近的杂物及灰尘应清除。4.4.2.2支座不得发生偏移；不能脱空，垫板与支座间应平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙。4.5基本要求4.5.1支座的材料、规格和质量必须满足设计和有关规范的要求，经验收合格后方可安装。4.5.2支座底板调平砂浆性能应符合设计要求，灌注密实，不得留有空洞。4.5.3支座上下各部件纵轴线

8、必须对正。当安装时温度与设计要求不同时，应通过计算设置支座顺桥向预偏量。4.5.4支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得刮伤，安装前必须涂上硅脂油。4.6 实测项目 支座安装质量标准表-1项次检查项目规定值或允许偏差 检查方法及频率 支 承 垫 石 1混凝土强度(mpa) 符合设计要求按每个墩台一组试件 2轴线偏位(mm)5全站仪、经纬仪：支承垫石纵横方向检查 3断面尺寸(mm)土 5尺量：检查一个断面 4顶面高程(mm)土 2水准仪：检查中心和四角顶面四角高差(mm)1 5预埋件位置(mm)5尺量：每件 支 座 安 装 6砂浆强度(mpa)符合设计要求每个墩

9、台一组试件 7支座中心横桥向偏位(mm)2经纬仪(或全站仪)、钢尺：每支座 8支座中心顺桥向偏位(mm)10经纬仪或拉线检查：每个支座 9支座高程(mm)符合设计规定，设计无规定时：土 5水淮仪：每个支座 10支座四角高差(mm)承压力500kn24.7 外观鉴定支座表面应保持清洁，支座附近的杂物及灰尘应清除不符合要求时必须进行处理。29、先张法预应力梁板预制施工工法1施工准备1.1技术准备1.1.1复核施工图纸的空心板工程数量、计算起重重量，复核空心板预制长度、细部尺寸是否与桥梁跨径相适应，预埋件位置是否准确。复核预应力筋下料长度，计算预应力筋控制张拉力及张拉伸长量。复核梁预埋制作钢板位置及

10、四个角的高度，计算桥梁横坡与图纸设计横坡是否相符。1.1.2根据施工方案、预制数量、进度等因素进行预制场总体布置规划设计，预制场地、存放场地、底座平面位置、龙门轨道及其纵坡、运梁轨道及其纵坡、混凝土运输道路、场地排水、施工用水管线、供电线路规划设计、混凝土拌和站、钢筋加工场、模板加工场、钢绞线下料场规划设计。1.1.3预制底座设计、计算；存梁枕梁设计、计算；模板设计、计算；板梁起重运输设计、计算；龙门轨道设计、计算。1.1.4砼、孔道压浆配合比设计及试验：按设计强度要求，做试验室配合比、施工配合比。1.2机具准备1.2.1浇筑设备：混凝土料斗、插入式振捣器。1.2.2吊运设备：龙门吊、汽车吊、

11、运梁平车。1.2.3预应力设备：砂轮切割机、手持式砂轮切割机、卷管机、穿心式千斤顶、螺旋式千斤顶，油泵、油压表、夹片、工具锚、固定锚箱、活动锚箱、线杆连接器、空压机、压浆机、水泥浆拌和机等。1.2.4机具标定：张拉千斤顶、混凝土拌和站使用前进行标定，龙门吊等特种机械设备由有资质的专业队伍进行安装、调试，通过安检部门的检测验收，获得合格证书。1.2.5安全设备：安全帽、安全带、绝缘手套、绝缘鞋、劳动保护用品、漏电保护装置、龙门吊操作平台及拦杆等。1.2.6其它设备：发电机等。1.3材料准备碎石、砂子、水泥、水、外加剂、钢筋、钢绞线等原材料必须按相应的试验规程检验，质量符合公路桥涵施工技术规范(j

12、tj0412000)标准。1.4人员配备与技能培训1.4.1人员配备：场长一名、技术主管一名、技术员二名、专职安全员、专职质检员各一名。1.4.2技能培训1.4.2.1培训方式：采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。1.4.2.2培训内容：施工工艺工法、技术要求、安全文明环保施工要求。2施工工艺、工法2.1施工工艺流程施工准备测量放样张拉台座、底模施工钢绞线下料张拉绑扎钢筋安装模板浇筑砼养生拆模板放张移梁封端2.2施工方法及施工要点2.2.1 施工准备根据板梁设计长度和数量，选择便于进料与板梁运输的预制场地，修筑场内便道，平整场地并进行硬化处理。装变压器，架设电线。打井，修建水池，安装

13、砼拌和站。搭设钢筋棚，安设钢筋下料、成型机具。订购预应力系统所需材料和机具。2.2.2 测量放样根据先张板梁张拉台座设计图，准确放出台座位置，并做好栓桩，用石灰撒出各部边线。2.2.3 张拉台座、底模施工张拉台座一般做成墩式台座，台座由传力墩、台面、反力横梁组成。 根据放样边线，开挖台座基础，绑扎钢筋，浇筑传力墩砼，传力墩采用钢筋砼连成整体浇筑式，浇筑时预埋7070的2mm厚定位钢板，传力梁之间每隔4 m设一道联系梁。为了保证底模有足够的强度、刚度，在底模下部浇筑15cm厚不小于c20砼，两侧加设50505的角钢，并粘贴5mm厚的橡胶条，内铺2cm厚水磨石面层（或铺设5mm厚钢板），水磨石的配

14、合比按水泥：石料为1：3重量比配制水磨石，为保证底模表面有足够的平整度和光洁度，在水磨石表面打蜡。张拉台座示意图张拉端一侧沿台座方向开挖2m宽，0.8m深的张拉工作区域，基底采用5cm水泥砼硬化，以利排水，其上沿传力墩方向砌筑2005050cm的砖基础，最后在砖基础上浇筑 c25砼同时预埋轨道筋，浇筑时要严格控制标高，最终保证锚箱预留孔与钢绞线在同一直线上，并保持锚箱水平，混凝土强度达到75%后铺设活动锚箱移动轨道。为防脱锚伤人，还应在张拉端一侧设置安全挡墙。张拉工艺示意图2.2.4 安放反力横梁及千斤顶张拉基础部分完成后，采用吊车放置端部固定锚箱，固定锚箱采用型钢或钢板焊接制作，有足够的刚度

15、和稳定性，受力后挠度不大于2mm。安装时与定位板焊接，下面用方木和薄钢板支垫，保证位置准确，水平。最后再安放活动锚箱和千斤顶。锚箱构造图2.2.5 钢绞线下料钢绞线下料时，要根据台座设计长度、固定锚箱宽度、千斤顶长度及活动锚箱宽度准确计算下料长度，并适当考虑一定富余工作长度，为了避免预应力筋的浪费，在张拉端和固定端采用双拼式套筒线杆连接器将钢绞线与螺杆连接。人工按照图纸位置放入置于底模上，因采用钢绞线强度较高， 预应力筋有效长度外的失效部分采用硬塑料管将失效范围的预应力筋套住，两端用胶带密封，以便预应力筋与砼不产生握裹作用，再在钢铰线两端装上连接器，两连接器螺杆均穿入相应固定锚箱，固定端用工具

16、锚锚定，张拉端用螺母锚定锚固，同时通过精轧螺纹钢连接器（连接套）与活动锚箱的螺杆连接，活动锚箱的螺杆可事先穿入锚箱预留孔，用螺母锁紧。2.2.6张拉2.2.6.1张拉方法：张拉过程中采取张拉应力和伸长值双控，采用单根初调、整体张拉的方法进行张拉。张拉工艺流程： 持荷2分钟 0 15con100%con锚固30con单根初调整体张拉2.2.6.2一端固定、一端单根初调：张拉时先在固定端用穿心式小千斤顶单根调15%con的初始力并用螺母锚固，以此法逐根进行单根初调，直至一组全部初调完毕。2.2.6.3一端固定、一端整体张拉：在整体张拉端以两个螺旋式大千斤顶推动活动锚箱进行整体张拉，张拉时为保持活动

17、锚箱平衡，采取两个千斤顶油路串通、同步顶进的方法进行。先张拉至30%con ，记下千斤顶伸长读数，然后继续张拉。张拉过程中，若因千斤顶行程较小，达不到计算伸长值，需在活动锚箱与固定锚箱间用大块垫块保持行程，千斤顶回油，并在千斤顶下加两块垫块，再张拉至100%，并计入锚固应力损失（具体值由现场实测而定）。张拉完毕后，用螺母锚定锚固，千斤顶回油，并松开连接套，即可将活动锚箱及千斤顶移动至另一个生产线进行张拉。在张拉过程中做好张拉记录，锚固钢绞线时要仔细认真，确保锚固长度，张拉时，两端严禁站人，以防脱锚伤人。2.2.6.4张拉控制：张拉时要求实际伸长值与理论伸长值差控制在6%范围内， 否则查明原因调

18、整后继续张拉。正式张拉前，先对张拉机具送有资质的单位进行检验标定，找出压力表读数值和千斤顶张拉力值之间的正确对应关系曲线，以便正确掌握钢绞线的受力情况，并随时以伸长值进行校检。同时检查油泵油路是否安全。张拉时，千斤顶正面严禁站人，所有各分级读数都必需大声读出。准确记录并留存好张拉记录，如果换班，张拉和记录人员要作好交接班记录，确保不出现因读数和记录失误而引起混乱和操作错误，以至造成反工而耽误工期。先张法预应力钢绞线张拉时伸长值的计算公式:pll=egar式中:p预应力钢绞线的张拉力 l预应力钢绞线的长度m eg预应力钢绞线的弹性横量mpa ar预应力钢绞线截面面积mm22.2.7 绑扎钢筋2.

19、2.7.1钢绞线张拉后，应自然放置不少于8小时，然后根据设计图放出钢筋位置。2.2.7.2钢筋采用集中加工、现场绑扎。2.2.7.3绑扎时严格按照下列顺序（具体根据施工图调整）进行：底板钩筋腹板箍筋穿入钢绞线底板主筋底板铰缝筋箍筋钩筋（定位筋）气囊定位筋腹板分布筋顶板钩筋顶板主筋顶板斜筋（加强筋）顶板分布筋顶板剪力筋（与桥面铺装连接筋）预埋筋2.2.7.4底板主筋摆放时要在台座底模上垫放高强度水泥砼垫块，腹板部位可在侧模合模前绑扎，垫块成梅花形布置。2.2.7.5气囊定位钢筋每1m一处，绑扎时要严格控制钢筋顶标高，以免气囊上浮影响顶板保护层厚度。2.2.7.6腹板预埋铰缝钢筋应定位准确，保证支

20、侧模时与侧模紧贴，伸出部分最好套上塑料膜，便于拆模后扳出。具体要求详见钢筋加工及安装施工工法。2.2.8 安装模板2.2.8.1侧模和端模安装（1）清理侧模及端头模板表面浮浆，打磨并清理干净。（2）均匀涂抹脱模剂。（3）采用龙门吊起吊安装。（4）采用木支撑、木楔、花篮螺丝和顶端对拉螺杆控制好空心板的几何尺寸，模板接缝平顺、严密，无错台，对拉螺杆齐全、紧拉，支撑稳固。（5）模板之间接缝不严密处用透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。2.2.8.2充气胶囊芯模安装（1）气囊根据结构尺寸不同，提前向生产厂家定做。气囊应在棱角处加固，确保梁板内膜尺寸与形状与设计的一致性。进场后要进行气密性试验。（2）检

21、查充气胶囊定位钢筋是否准确牢固，定位钢筋间距不得大于50cm。（3）在气囊表面涂抹滑石粉作为脱模剂。（4）在底板混凝土浇筑完毕后安装气囊。（5）人工用尼龙绳绑住气囊一端，将气囊拉进模板内。（6）检查并调整气囊位置是否准确。（7）用空压机充气，保证其内部气压不小于0.40.6mpa。（8）气囊顶部压上一条与气囊等长、25cm宽、4mm厚的钢带，每间隔2m设置一道压杠。2.2.9 浇筑砼2.2.9.1钢筋、模板经检查验收合格后，方可进行混凝土浇筑。2.2.9.2混凝土浇筑分两次浇筑。（1）浇注空心板梁底板混凝土。（2）穿入充气胶囊芯模。（3）将芯模充气至规定压力后浇筑腹板和顶板混凝土。2.2.9.

22、3砼浇筑过程中注意事项（1）严格控制砼配合比及其坍落度，砼坍落度控制在79cm，不能满足施工要求的砼不得使用，确保砼的外观质量。（2）采用50型插入式振捣器振捣，但在梁的两端钢筋较密，用30型插入式振捣棒加强振捣。（3）混凝土浇筑完成收浆后，要进行第二次抹面收浆避免局部出现龟裂，并进行拉毛，清除浮浆，用土工布盖好，同时进行养生。（4）在砼浇筑过程中安排模板工、钢筋工值班，在施工中出现的问题及时处理。（5）在养生期内要确保混凝土始终处于潮湿状态。在梁体砼浇筑过程中留有足够砼试件，至少二组采取与梁体同条件养生，并以该试件强度决定放拉时间。及时进行凿毛工作，凿毛时清除砼表面浮浆，露出新鲜的砼。2.2

23、.10养生2.2.10.1板梁砼浇筑完成后，用土工布覆盖洒水养生。2.2.10.2底板砼在两端口处封一台阶，内部注入部分水，保证板梁孔内砼湿润。板梁砼需连续养生7天，即使强度达到松张要求，也需满足养生要求。2.2.10.3采取蒸汽养生时，要通过实验确定养生制度，蒸汽养护时升降温度应满足生温速度1015/h，降温速度为510/h。2.2.11拆模板2.2.11.1在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，放气抽出气囊。2.2.11.2待表面强度达到2.5mpa左右，拆除侧模，拆模板时注意从一端顺序拆除，不得碰撞砼表面。侧模板拆除后及时对侧面进行覆盖、洒水、养生。2.2.11.3用手工或电动

24、凿毛锤对混凝土表面加密凿毛，确保以后在进行桥面施工时，梁板之间能有效地连结成整体。2.2.12放张2.2.12.1放张前应检查砼强度是否符合设计要求，砼强度必须达到设计标号的80%以上时，方可进行放张。在浇筑砼过程中要求现场留足砼试件，且同条件养生，以备检测砼强度。2.2.12.2采用整体放张法：安装活动锚箱和两个千斤顶推动活动锚箱进行整体放张，此时施加应力不超过原张拉时的控制应力，然后将固定锚箱前的螺帽慢慢旋动，千斤顶回油，如此，张拉、放松螺帽、回油反复进行，直至全部放松预应力筋。2.2.12.3每次将钢绞线放松15mm，同一组的预应力筋放松距离应相等。2.2.12.4松弛时一定保证两台千斤

25、顶同步均匀、缓慢。并注意观察板梁的移动和起拱，保证板梁在移动时端部不受损坏。2.2.12.5长线张拉台座上预应力钢绞线的切割程序应由放张端开始，逐次切向另一端。钢绞线使用砂轮锯逐根切割，切割时预留30cm。2.2.13移梁2.2.13.1绘制固定格式将编号、浇筑日期等，标注于每片梁板上。2.2.13.2空心板梁移出堆放一般采用龙门吊或吊车，将钢丝绳系于吊环上，按照吊装顺序先后堆放在存箱场。2.2.13.3板梁在堆放时应将垫木放支座位置处，一般可堆放23层，多层堆放时应将垫木放置平稳，每层均放置在支座位置处。2.2.14封堵端头板梁堆放平稳后，按设计要求采用砼预制块将空心封堵，封堵时将与板梁接缝

26、处用砂浆封严密。同时用防锈漆将梁端头钢绞线涂刷，防止生锈。3注意事项3.1 施工保护好台座、模板。3.2 钢绞线张拉后，钢筋绑扎后，要注意成型钢筋不松动、不扭曲、不污染。3.3 浇筑砼时要注意钢筋和模板不松动、移位、变形。3.4 拆模板时保护好浇体不被碰撞。3.5 松张时缓慢进行，避免板梁底模端部不被损坏。3.6 板梁移出、堆放，吊装时均应保护好板梁不被碰撞。码放层数根据地基状况确定。垫木应做防水处理，受潮不易软化。存放地作好排水处理，防止地基下沉对构件造成损害。4质量检验4.1模板安装允许偏差见表4.1。模板安装允许偏差 表4.1序号项目允许偏差（mm）检验方法1长0，+5钢尺量两角边，取其

27、中较大值2宽0，+5钢尺量两端及中部，取较大值3高0，+5钢尺量两端及中部，取较大值4侧向弯曲l/1500且15拉线、钢尺量最大弯曲处5相临两表面高差2钢尺检查6表面平整度52m靠尺和塞尺检查7预留孔位置5钢尺量每个孔8翘取l/1500调平尺在两端测量9预埋件中心线位置3钢尺检查4.2 空心板梁质量标准必须符合表列要求。检测项目允许偏差检查方法和频率受力钢筋间距5尺量：每构件检查2端面箍筋、横向水平钢筋10尺量：每构件检查5-10个间距钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数的30%抽查宽、高5弯起钢筋的位置10尺量：每骨架抽查30%保护层厚度3尺量：每构件沿模板周边检查8处镦头钢丝同束长度相对差(

28、mm) l20ml/5000及5尺量：每批抽查2束20l6ml/3000l6m2张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部张拉伸长率符合设计规定，设计未规定时6%尺量：全部断丝滑丝数每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根混凝土强度(mpa)在合格标准内按附录d检查板粱长度(mm)+15，-10尺量：每梁(板)宽度(mm)板、箱梁顶宽30尺量：检查3处板、箱梁底宽20高度(mm)梁、板5尺量：检查2处断面尺寸(mm)顶板厚+5，-0尺量：检查3个断面底板厚腹板或梁肋平整度(mm)52m直尺：每侧面每梁长测l处横系梁及预埋件位置(mm)5尺量：每件5安全环保措施5.1安全措施5.1.1张拉

29、台座及反力横梁必须经过严格计算，并按设计施工，避免张拉后出现变形及损坏。5.1.2张拉台座两端头设置防护挡墙，防止张拉滑丝造成伤人。5.1.3张拉时严禁施工人员及闲杂人员横穿台座，严禁施工操作人员站在千斤顶前面。5.1.4张拉后必须待钢绞线自然状态8小时以后才能进行钢筋绑扎作业，防止钢绞线滑丝。5.1.5配备专职安全员，施工现场的张拉操作人员、电工、焊工、机械工等特殊工种人员必须持证上岗操作，杜绝违章作业。5.1.6绑扎钢筋时严禁施工人员踩在张拉后的钢绞线上作业，电、气焊严禁将大花打在钢绞线上。5.1.7砼振捣时严禁将棒头触在钢绞线上振捣。5.1.8施工现场电缆、电线必须高架或埋盖，防止出现漏

30、电或触电事故。5.1.9施工现场电工必须持证上岗。5.1.10板梁移动所用龙门吊必须经常检查电机、刹车系统及钢丝绳，防止吊梁时出现事故。5.1.11施工现场起重工及机械操作人员必须持证上岗。5.2 环保措施5.2.1 预制场内应定期洒水防尘，及时清扫和运走场内废渣土。5.2.2 施工中将废水排入沉淀池内。5.2.3 原材料、半成品均摆放整齐有序，保持预制场整洁。5.2.4 砂子、石子、水泥按标准存放，减少扬尘。5.2.5 千斤顶、油泵、机械设备定时保养，防止油污泄漏。30、后张法预应力梁板预制施工工法1施工准备1.1技术准备1.1.1复核施工图纸的梁板工程数量、计算起重重量，复核梁板预制长度、

31、细部尺寸是否与桥梁跨径相适应，预埋件位置是否准确。复核预应力筋下料长度、预应力管道线形及坐标、锚垫板与预应力管道是否垂直，计算预应力筋控制张拉力及张拉伸长量。复核梁预埋制作钢板位置及四个角的高度，计算桥梁横坡与图纸设计横坡是否相符。1.1.2根据施工方案、预制数量、进度等因素进行预制场总体布置规划设计，预制场地、存放场地、底座平面位置、龙门轨道及其纵坡、运梁轨道及其纵坡、混凝土运输道路、场地排水、施工用水管线、供电线路规划设计、混凝土拌和站、钢筋加工场、模板加工场、钢绞线下料场规划设计。1.1.3预制底座设计、计算（包括反拱设计）；存梁枕梁设计、计算；模板设计、计算；板梁起重运输设计、计算；龙

32、门轨道设计、计算。1.1.4砼、孔道压浆配合比设计及试验：按设计强度要求，做试验室配合比、施工配合比。1.2机具准备1.2.1混凝土拌和和运输设备：混凝土拌和站，混凝土运输罐车、装载机等。1.2.2混凝土浇筑和振捣设备：龙门吊，汽车吊，50mm振捣棒，30mm振捣棒，附着式振捣器，料斗等。1.2.3钢筋加工、安装设备：钢筋切断机、钢筋弯曲机、电焊机、对焊机、钢筋加工模具、钢筋成形骨架工具、扁担钢梁、扳手、撬棍等。1.2.4模板及其安装设备：外侧模板，端头模板、梁内模、对拉螺杆、螺旋斜撑杆及其地锚、龙门吊、汽车吊及电动葫芦等。1.2.5预应力设备：砂轮切割机、手持式砂轮切割机、卷管机、千斤顶，油

33、泵、油压表、空压机、压浆机、水泥浆拌和机等。1.2.6机具标定：张拉千斤顶、混凝土拌和站使用前进行标定，龙门吊等特种机械设备由有资质的专业队伍进行安装、调试，通过安检部门的检测验收，获得合格证书。1.2.7安全设备：安全帽、安全带、绝缘手套、绝缘鞋、劳动保护用品、上、下箱梁梯子、漏电保护装置、卷扬机自锁装置、灭火器、消防沙、龙门吊操作平台及拦杆。1.2.8其它设备：发电机等。1.3材料准备1.3.1碎石、砂子、水泥、水、外加剂、钢筋等原材料必须按相应的试验规程检验，质量符合公路桥涵施工技术规范(jtj0412000)标准。1.3.2钢绞线所有钢绞线进场必须有出厂合格证，并逐盘进行外观检查，表面

34、不得有裂缝、毛刺、机械损伤，油污、锈蚀、死弯等缺陷；钢筋、预应力钢材以同炉号不超过60t为一个取样单位，经检验合格后方可使用。1.3.3锚具夹片锚夹具须经国家技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提供质量证明书；锚夹具须经过外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况，按有关规定进行检验，符合要求后才能验收和使用。1.3.4不同规格的材料分开堆放，材料堆放场地要进行硬化，场地硬化混凝土厚度能满足施工机械的行驶，不同规格的石子、砂场地设置隔离墙，隔离墙高度不低于1.5m。钢筋、钢绞线存放时高出地面不小于30cm。各种材料设标识

35、标牌，标明材料名称、规格、产地、生产厂商等。1.4作业条件1.4.1预制厂的布置：预制厂地需要硬化处理。预制梁区域采用10cm厚标号不低于c15混凝土硬化，底座布置方向当采用两台龙门吊出梁时应顺龙门吊轨道布置，用一台龙门吊出梁时垂直于龙门吊轨道布置。底座两端设碎石盲沟将雨水或养生水引至场外沉淀池。砂石料场采用10cm厚标号不低于c15水泥混凝土硬化处理，设1.5的纵坡以利排水。 1.4.2底座制作：底模施工前应原地面下挖30cm以上（具体深度视地基承载力而定），用砾类土分层填筑，压路机碾压平整密实，立模浇注底胎c30混凝土，混凝土厚度大于30cm，地面以下10cm。地面以上大于20cm。浇筑底

36、座基础混凝土时每隔1.0m左右预埋50mmpvc管一道便于支模板时穿拉杆；台座底模下510cm纵向布设30mm无缝钢管，钢管间距10cm,以便通水降温。浇筑前，底胎四周顶设置30*30mm角钢，角钢应设置一定数量的生根钢筋，底胎梁板端头处1米范围内设置12、 间距15*15cm螺纹钢网片，距地基混凝土保护层厚度30mm。底胎上安装3mm以上的钢板作为梁体底模，钢板应与四周角钢点焊连接，中部每延米2点使用膨胀螺栓固定于底胎上，膨胀螺栓应与钢板满焊，焊点应打磨光洁，钢板固定时工作气温应在25度左右。钢底模清理干净后，底模上加粘2mm厚pvc板；底胎侧面角钢上粘贴5mm厚度橡胶条。底模外四周应2m间

37、隔预埋地锚或钢筋。1.4.3梁板模板制作：模板采用定型整体钢模，端模根据角度不同做成定型组合钢模。两模板间夹橡胶条并用螺栓压紧。箱梁内模顶部要开口，设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模底模由两块拼装式模板组成，中间用栓钉连接；在底板混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加梁板自重；外侧模上每隔1.5m安装一台附着式振捣器，模板顶部及底部每1.0m左右设对螺拉杆一处。1.4.4钢筋加工场地 硬化钢筋加工场地、搭建钢筋加工棚、修建钢筋冷拉台及地锚。1.4.5人员配备与技能培训1.4.5.1人员配备：场长一名、技术主管一名、技术员二名、专职安全员、专职质

38、检员各一名。1.4.5.2技能培训（1）培训方式：采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。（2）培训内容：施工工艺工法、技术要求、安全文明环保施工要求。2施工工艺、工法2.1施工工艺流程清理底模、施工放样绑扎底、腹板钢筋安装预应力管道安装侧模安装内模、端头模板绑扎顶板钢筋浇筑梁体砼梁体养生 张拉、压浆移梁梁端封端2.2施工方法及施工要点2.2.1清理底模、施工放样2.2.1.1梁板底模采用不小于c30混凝土浇筑，厚度不小于30cm，上铺3mm厚钢板，经过受力验算，各项指标均要满足规范要求，钢底模清理干净后，底模上加粘2mm厚pvc板。底模两侧与侧模接触面安装橡胶条，防止漏浆。橡胶条与底模

39、顶面平行，接缝平整。2.2.1.2底模清理干净，表面无残存物，且线形平顺，表面平整。2.2.1.3均匀涂抹脱模剂（色拉油）。2.2.1.4按梁板的几何尺寸进行放样并弹线标识。2.2.2绑扎底腹板钢筋2.2.2.1根据放样结果，安装绑扎模具，在绑扎卡具上先安装腹板外侧水平钢筋，然后将安放腹板箍筋钢筋和水平筋进行绑扎。2.2.2.2在钢筋绑扎卡具上摆放底板箍筋，将底板箍筋与腹板箍筋对应进行绑扎。2.2.2.3穿梭底板主筋和水平筋并与箍筋进行绑扎。2.2.2.4底板钢筋绑扎完成后，检查钢筋保护层厚度，杜绝钢筋贴近模板而造成露筋现象的出现。2.2.3穿预应力波纹管2.2.3.1首先定位波纹管坐标，焊定

40、位钢筋（一般为“”、“”字形），定位钢筋直线段每1m固定，曲线段每0.5m固定，然后沿位置穿预应力波纹管并与定位筋顶部绑扎牢固，此工序必须符合图纸及规范的要求。2.2.3.2 30米箱梁纵向波纹管分为10米一节，从两侧向中间进行安放，波纹管接头处采用接头管进行连接，使用胶带纸在外侧进行粘贴。2.2.3.3波纹管线型平顺，在张拉锚板处，沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直状态。在波纹管内穿外径稍小的塑料衬管，以防漏浆堵塞波纹管管道。2.2.3.4绑扎锚下钢筋、螺旋筋、横隔板钢筋锚下钢筋绑扎时要注意钢筋必须垂直于波纹管，绑扎时锚下钢筋网层数、数量必须符合图纸要求，若与锚垫板（喇叭管）干扰，可适当移动

41、钢筋网钢筋。锚下螺旋筋为预应力锚具配套产品，也可自行加工，先直接套入波纹管。横隔板钢筋绑扎时，先插入箍筋，再插入水平筋，要严格按照图纸尺寸下料、绑扎，若与预制箱梁钢筋发生干扰，可适当挪动。2.2.4安装侧模2.2.4.1侧模应预先在别处分段拼装好，其中箱梁侧模表面应加粘2mmpvc板，清理干净后均匀涂抹隔离剂（色拉油），把预先拼装好的两侧模板通过横穿底座的对拉螺栓连接，并在底胎预先埋设好的地锚或钢筋与侧模之间打入木楔。当侧模自带托架时，应将支腿处用钢板或木楔钉牢。2.2.4.2模板接缝平顺、严密，无错台，模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范的要求，对拉螺杆齐全、紧拉，支撑稳固。侧模与底模之

42、间，侧模与侧模之间接缝不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。2.2.5安装端模、内模 2.2.5.1底模清理干净均匀涂抹隔离剂（色拉油）后，将在钢筋模具上加工成型并经检查合格签认的底板和腹板钢筋笼，用龙门吊多点整体吊装于底模上，起吊前绑扎底腹板保护层垫块（一般采用预制的高标号垫块），就位前，在底模按设计位置将预埋支座钢板安放到位，据此插入支座锚固钢筋，然后钢筋骨架就位。2.2.5.2安装底腹板部分端模端模与侧模、端模之间采用螺栓连接，连接前要在与端模接触部位粘上橡胶条或双面胶。2.2.5.3安装芯模：按照场外试拼后的内模模块编号及内模骨架编号依次进行内模安装，每块芯模之间用u型

43、卡固定，同时设立支撑和固定内模钢筋，以保证顶板、底板砼厚度及其保护层厚度，用龙门吊整体吊装就位。在模块接缝处，用胶带密封，以防漏浆。2.2.5.4安装顶板部分端模与已安装部分端模采用螺栓连接，连接前要粘上双面胶，与整体端模接缝不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。 2.2.6顶板钢筋绑扎2.2.6.1要根据保护层的厚度，在内芯模顶板绑扎高强度水泥砼垫块，成梅花形布置。2.2.6.2穿梭腹板顶部纵向钢筋。2.2.6.3摆放顶板水平箍筋（嵌入侧模齿槽内），与腹板钢筋进行绑扎，同时安装齿板加强钢筋，然后穿梭顶板纵向主筋及水平筋。2.2.6.4焊接顶板剪力钢筋。2.2.6.5穿梭顶板负

44、弯矩波纹管并进行定位。2.2.6.6穿梭负弯矩波纹管衬管。2.2.6.7经检验合格后进行下道工序浇筑梁板砼施工。2.2.7浇筑砼2.2.7.1混凝土施工在侧模、底腹板钢筋、预应力管道、内模安装完毕通过自检及抽检合格后，方可浇筑。2.2.7.2一般板梁混凝土浇筑采用一次性浇筑底板、腹板和顶板混凝土，施工中不间断，浇筑从一端开始到另一端；箱梁混凝土先从内模顶部开口处浇筑底板砼，然后安装拼装式底模反压，再拉坡浇筑腹板、顶板砼。2.2.7.3砼浇筑过程中注意事项（1）严格控制砼配合比及其坍落度，砼坍落度控制在79cm，不能满足施工要求的砼不得使用，确保砼的外观质量。（2）箱梁腹板振捣时采用附着式振捣器

45、，板梁振捣时采用50型插入式振捣棒，但在梁的两端钢筋较密，用30型插入式振捣棒加强振捣，确保锚下砼的密实。（3）腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，砼不易下落，用30型插入式振捣棒将砼送到预应力管道处，使预应力管道处填充满砼，在浇筑砼施工过程中如发现管道偏位应及时调整。（4）混凝土浇筑完成收浆后，要进行第二次抹面收浆避免局部出现龟裂，并进行拉毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。（5）在砼浇筑过程中安排模板工、钢筋工值班，在施工中出现的问题及时处理，同时每间隔15min将管道内塑衬管抽动一次，防止波纹管漏浆堵塞预应力管道。（6）在养生期内要确保混凝土始终处于潮湿状态。在梁体砼浇筑过程中

46、留有足够砼试件，至少二组采取与梁体同条件养生，并以该试件强度决定张拉时间。2.2.8养生2.2.8.1板梁砼浇筑完成后，顶板需用土工布覆盖、腹板用塑料薄膜或节水保湿材料贴附，并安装喷淋装置保证砼湿润。2.2.8.2底板砼在两端口处封一台阶，内部注入部分水，保证板梁孔内砼湿润。板梁砼需连续养生7天，即使强度达到张拉要求，也需满足养生要求。2.2.9拆模及凿毛2.2.9.1拆模时先拆除芯模。按芯模的分块逐块顺序拆除，之后在场地上拼成节段整体。内芯模在拆除的过程中，要有通风设施，工人进入内室时要腰系安全绳，手拿绑绳，卸掉的模板要通过绑绳拉出，确保安全。2.2.9.2然后拆除端模和侧模，拆除时用锤子敲

47、掉木楔，松掉对拉螺栓的螺母，拆除端模模板，再自上而下抽出对拉螺杆，拆除分块侧模模板之间的连接螺丝。模板拆除时，要保证混凝土表面及楞角不因拆除模板受到损坏。侧模应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。 2.2.9.3拆下的模板应及时清理粘连物，用手砂轮打磨干净，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。2.2.9.4模板拆除后应及时用手工或电动凿毛锤对混凝土表面加密凿毛，凿毛时清除砼表面浮浆，露出新鲜的砼。确保以后在进行桥面施工时，梁板之间能有效地连结成整体。2.2.10预应力张拉2.2.10.1预应力筋穿束（1）钢绞线应梳整分根、编号、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直

48、不扭转。（2）穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用空压机吹干孔道内水分。（3）孔口锚下垫板应与管道垂直。预应力束的搬运，应无损坏、无污染、无锈蚀。（4）穿束用人工进行，从一端送入即可，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。钢铰线采用卷扬机牵引穿束，每束钢绞线前端焊成弹头状用塑料胶带包裹以减小阻力，并焊一钢挂勾，用卷扬机钢丝绳牵引缓慢穿入。2.2.10.2安装锚具、夹片（1）将锚垫板表面清理干净。（2）安装锚具，将锚具套在钢绞线束上，使钢绞线按照编号穿入对应的锚孔中。（3）将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢绞线周围。夹片嵌入后，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞

49、线，夹片外露长度要整齐一致。2.2.10.3张拉准备（1）施工前，张拉设备进行标定，所有张拉设备应至少每隔六个月或使用200次进行一次标定和保养。在使用过程中，如出现异常情况，张拉设备必须进行重新标定。（2）混凝土强度达到设计强度的85%且龄期不小于7天后方可进行张拉，张拉开始前，所有钢绞线在张拉点间应能自由移动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢绞线的水平和垂直运动。（3）张拉控制a张拉控制应力为l=nlea其中l 钢绞线伸长量 n 钢绞线平均张拉应力，n=p1+e-kl+2，因波纹管内钢绞线切线不同，故l应分段计算，每段为xi。 l 从张拉端到计算界面的有效长度 e 钢绞线弹

50、性模量 a 钢绞线截面积 p 张拉应力 从张拉端到计算界面孔道部分切线的夹角之和，rad k 孔道每米局部偏差对孔道的影响系数，波纹管为0.00060.001，详见图纸说明。 钢绞线与孔道壁的摩擦系数，波纹管为0.160.19，详见图纸说明。e-（kx+） 见下表b预应力束采用两端对称分批张拉，张拉过程控制为010%con20%con100%con（持荷min）。c预应力张拉采用张拉力和伸长量双控。要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差为6%以内。超过时应停止张拉、分析原因并采取措施。张拉过程中，操作人员应互相联系，保证张拉力差别不大。d张拉过程要及时测量伸长量，并与理论计算值做比较。张拉伸长量

51、计算为（l100%l10%）+（l20%l10%）。2.2.10.4张拉（1）将千斤顶套入钢绞线束，安装工具锚及工具夹片，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线。（2）四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。（3）开动高压油泵，达到10%应力时，并记下千斤顶伸长读数。注意使千斤顶支脚表面完全接触锚板，使钢束内的每根钢绞线受力均匀。继续张拉，到达20%初应力时，记下千斤顶伸长读数。（4）继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过6%应停止张拉

52、分析原因。（5）油缸缓慢回油，使工作夹片自动锚固钢铰线。（6）回油完毕，关闭油泵，拆除千斤顶。2.2.10.5张拉施工注意事项（1）钢绞线下料应采用砂轮锯切割，砂轮锯的锯片应为增强型，以防锯片飞出伤人。严禁用气割切割钢绞线或已穿入钢绞线的波纹管。（2）钢绞线进场后安排专职人员妥善保管，避免锈蚀，尤其确保张拉、锚固两端干净、清洁。如果钢绞线表面已经形成降低强度和延伸率的锈蚀坑，则不能使用。（3）预应力钢绞线工作长度根据张拉千斤顶的型号确定。（4）未进行孔道压浆前，严禁移动箱梁。（5）与张拉作业无关的人员严禁进入张拉现场。张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或销具弹出伤人。高压油泵有不

53、正常情况时，应立即停车检查（6）在下列情况下应对油表和千斤顶进行配套校验：a千斤顶、油表之中有一件是进场后第一次使用或连续使用六个月，连续张拉200次。b在运输和张拉操作出现异常时。c油表受到剧烈震动，指针不能回零，读数产生误差。d千斤顶漏油或修理过之后。（7）锚具必须严格检查试验后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不得残留铁屑、泥砂、油垢。（8）安装千斤顶注意不要推拉油管和接头，油管不要扭曲以延长使用寿命，预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直，锚具锥孔内不得有污物。锚具和夹片的圆锥表面应均匀涂抹石蜡油，以防滑丝。（9）张拉操作人员必须经过培训持证上岗方可进行操作，张拉前应注意张拉设

54、备校验记录是否完整、正确、有无异常，理论油压是否正确。油路不得漏油，各个阀门工作正常，电路绝缘良好，千斤顶、锚具、夹具、顶压器对准良好，千斤顶后方危险区禁止人员滞留、穿行。（10）长期停置的千斤顶或更换过油管的千斤顶，在张拉操作前应在行程的1/87/8往返运行三次以上，以排除顶内空气直至无爬行、跳动方可进行张拉。2.2.11孔道压浆2.2.11.1钢绞线张拉完毕后，用砂轮锯切割钢绞线，不得使用电焊等进行切割，防止钢绞线散开弹出焊渣伤人，外留长度30mm。2.2.11.2用封锚胶泥封堵锚头并用塑料布包扎锚头保持封锚胶泥湿养。2.2.11.3压浆前应检查孔道是否通畅、清洁。用高压水管对孔道进行冲洗，使孔壁润湿。冲洗后用空压机将孔道内积水吹出。2.2.11.4水泥浆采用机械搅拌制备。采用52.5水泥，水泥浆泌水率不大于3%，自由膨胀率小于10%，稠度在1418s之间。水灰比为0.40.45之间，若掺入减水剂，则水灰比不得小于0.35。在现场备有1725ml漏斗随时作漏斗试验，一般每四袋水泥（50kg袋）做一次。拌合好后应通过3筛网，放入储浆容器，自调制到压入孔道的延续时间不超过45分钟，而且在压浆过程中要不停搅动。2.2.11.5压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式