电机车间施工方案

1、第一章 工程概况一、工程概况项目名称：太原轨道交通装备有限责任公司机电分厂电机车间钢结构工程地址：太原市铁路装备工业园设计单位：中铁工程设计院有限公司本工程结构体系为钢结构框架体系，结构体系轻盈稳固。本工程涉及构件种类多样，如成品H型钢梁、焊接H型钢梁、钢楼梯、型钢支撑体系、方钢檩条、压型楼承板、防护涂料等。本工程为了便于加工安装的管理，按照支撑柱分割自然分区，分别为18m、15m、3*18m，9m跨度去为二层钢结构生产、辅助功能区。分区后各部分按工序分组施工，如钢柱、屋面梁、檩条、防火涂料、围护结构等。钢结构的主要组成形式：序号材料名称型号规格材质构件名称123456二、工程特点1、本工程平

2、面造型规则，为标准工业厂房门式钢架结构。2、现场施工条件差，周边工程同时施工，材料进场困难。3、质量要求较高，施工形象进度要求严格。4、材料、机具用量大。 5、劳动力投入大，高峰期各专业作业人员共计36人。6、钢结构涉及配合专业多，工作量较大，合理安排工序穿插和流水施工并搞好各专业之间协调管理非常关键。第二章 工程部署一、施工计划1施工进度计划序号分 类具体区域工 期1进场开工1月1日2钢 柱东区1月10日至25日3中区1月15日至2月3日4西区1月15日至2月10日5钢 梁东区1月12日至2月14日6中区1月18日至2月20日7西区1月18日至2月22日8梁柱间联系结构东区1月20日至3月2

3、5日9中区1月25日至3月18日10西区2月5日至3月25日11屋面系统结构及围护结构东区2月8日至4月5日12中区2月8日至3月26日13西区2月15日至4月10日14清理现场、撤场4月16日2施工劳动力计划施工劳动力计划时间1月2月3月4月工种级别上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬管理人员35555555532测量工22222222220电工11111111111电焊工25555555531铆工5101515151515101030油漆工00588888830起重工12333333320吊机驾驶员01222222211驾驶员12222222211合计152840434343433

4、8381963施工机械计划现场安装主要设备表机械设备名称型 号数量备注50吨汽车吊QY501台25吨汽车吊QY253台交流焊机GS400SS10台直流焊机AX-32002台电动扳手69104台高强螺栓枪2台全站仪TC5001台经纬仪T21台水准仪NA21台超声波探伤机23001台千斤顶Q510台手拉葫芦3吨10台空压机0.6m31台卷扬机5t /1t2台圆冲若干气割枪10把二、总体思路西(18m+15m)、中(2*18m)、东(2F,9m)三个区施工分区；东区先行中、西区随后施工顺序；50t吊车主吊，每区分配一台25t吊车配合吊装组立；按施工工序顺序交付施工。第三章 钢结构加工一、钢结构加工依

5、据建筑钢结构焊接规程（JGJ81）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205）碳钢焊条（GB5117）低合金钢焊条（GB5118）熔化焊用钢丝（GB/T14957）碳素结构钢（GB/T700）涂装前钢材表面锈蚀分级和除锈等级（GB8923）热轧H型钢和T型钢（GB/T11263）设计用高强螺栓连接的设计、验收规程（JGJ82）二、钢结构加工进度计划本工程工期紧张，为保证现场安装进度，加工顺序必须与现场安装形成流水，根据现场钢结构进度计划，钢结构加工计划也相应分为东中西三区。三、钢结构加工流程本工程中，牛腿节点是加工重点与难点：牛腿为75t横梁吊车支撑点，角度和精度控制上存在较大的困难，对加工提

6、出了极高的要求。四、钢结构材料1、钢材热轧普通型钢、楼梯踏步、檩条以及抗风柱、H型钢梁及与之相连的接点板、加劲板均采用Q345B或Q235B。材质要求Q345B钢：其质量应符合低碳钢高强度结构钢GB/T1591的要求。Q235B钢：其质量应符合碳素结构钢GB/T700的要求。质量要求钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂；钢材表面的锈蚀、麻点、划伤和压痕，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值的1/2。钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上。钢材端面或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。2、焊材的选用手工焊Q345B采用的焊条，

7、其技术条件应符合低合金焊条（GB/T5118）中的规定要求，手工焊Q235B采用的焊条，其技术条件应符合碳钢焊条（GB/T5117）中的规定要求。自动焊或半自动焊采用的焊丝应符合熔化用钢丝（GB/T14957）的标准，气体保护焊焊丝应符合气体保护焊用钢丝（GB/T14958）的标准，同时必须根据施焊材料和结构型式选用合适的焊丝，详下表： 焊条选用表表1序号材质埋弧自动焊SAWCO2气体保护焊GMAW手工焊SMAW1Q345BH08Mn+HJ431H08Mn2SiAE5015E50162Q235BH08Mn2SiAE4313E43163、油漆的选用环氧富锌底漆一道，环氧云铁中间漆一道，面漆暂未定

8、。4、材料的管理(1)材料员应根据GB/T19002中的有关规定，对材料进行标识，本工程所采用的钢材，在进料时应核对材料质量证明书，并对材料的牌号、规格、数量、外观质量等进行检验，及时核对实物与材料质量证明书是否相符，并符合相应的材料标准及设计要求。材料单独堆放。加工所剩余料，应标明材质、规格后退库并登记。 (2)本工程材料应单独堆放，不得与其它工程材料混放，并于适当处标示工程类别、材质、规格等。(3)钢板、型钢、角钢等材料需做工程、材质、规格等标示，遇有领取部分材料时，所剩部分应于发料时随即标示上去。(4)材料应有序堆放。为防止变形，材料应平整地放在胎架上。(5)气体保护焊丝应置于干燥、通风

9、处进行保存，以防焊丝表面生锈。(6)焊接材料按使用说明书或下表要求烘干保温，并有烘焙记录备查（如表2）。 焊条烘焙时间表 表2焊接材料干燥时间及温度保温温度准许露天时间温度（）时间（h）（）（h）E5016 E50163504001.0-1.5100150/HJ431HJ4302503001.01.5/2(7)焊材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量、炉批号逐一核对，并对所有焊材进行登记。(8)所有焊材必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书及复检合格报告。(9)焊材应由专人发放，并作好发放记录；焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材，领取的焊条必须妥善保管，不得随意丢放。(10)焊条、

10、焊剂要按规定烘烤。烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象。(11)烘焙后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘焙，焊条烘烤次数不得超过两次。(12)油漆的存储要采取严格的防火措施。五、加工制作1、基本制作要求钢结构的制作应严格遵守钢结构工程施工质量验收规范（GB50205）以及有关的施工规范、规程。(1)排版排版前必须熟悉图纸及制作工艺具体要求。排版根据实际的制作顺序进行，并且保证主板和劲板的配套。(2)号料和划线号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。施工中使用的

11、钢卷尺必须经计量部门进行校核，并标贴修正值后才能使用，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。三大片及零件板下料完毕应在端头标明构件号、零件编号及尺寸规格，以便查找核对。(3)切割和刨削切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。气割的尺寸精度要求（如表3）： 气割精度表表3项目允许偏差零件的宽度和长度1.

12、0mm切割面不垂直度0.05t且1.5mm切割后须矫直板材由于切割引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的构件号、零件号后才能流入下一道工序。气割的表面精度要求（S=1/1000mm）（如表4） 气割表面精度表表4主 要 构 件次 要 构 件表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下熔 渣可有块状溶渣散布，但不得留有痕迹或易剥离上缘熔化略成圆形，但须平滑(4)矫正钢材及构件的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（2004

13、00）。矫正后的允许偏差应符合GB50205中表7.3.5的要求。焊接H型钢的主焊缝焊接完毕后，对翼缘板的焊接变形必须以H型钢矫正机进行矫正，并严格按照矫正机的使用要求控制矫正的速度及矫正量，对厚板材，变形大的H型钢必须以循环渐进的方式进行矫正。所有零配件装焊完毕后，应对构件整体进行检查，对因装配、焊接产生的构件变形进行局部火焰矫正，以控制构件整体外形尺寸。(5)制孔高强螺栓孔优先采用数控钻床，也可采用划线钻孔的方法，划线钻孔时，孔中心应打出冲印，以利钻孔和检验。高强螺栓孔制孔精度应符合相规范要求。(6)组装组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符图纸和工艺要求，确认后

14、才能进行装配。拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时进行修理和矫正。构件均应编号，并在钢结构上作出标识，标识必须清晰。2、焊接工艺(1)焊工资格从事施工的各项焊接工作的焊工、必须持有国家颁发的焊工操作证和焊工合格证，并按相应的资格等级从事相应的焊接工作。焊工应持证上岗，焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相匹配。(2)焊前，必须去除施焊部位及其附近50mm80mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。(3)定位焊要求：定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底

15、清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。H型钢柱组立时，应通长加焊牢固。(4)为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引出板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为2550mm；半自动焊为4060mm；埋弧自动焊为50100mm。(5)引弧和熄弧：引弧

16、时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊后引弧和熄弧板应保留23mm气割切除，然后修磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。(6)对于厚板材（厚度36mm）的坡口焊缝在焊接前必须对构件相应的焊接位置进行预热，构件预热温度为100-150，预热范围为焊接位置两侧各100mm内，以防止出现焊接缺陷。(7)应合理选择焊接电流和电压。(8)多层焊接宜连续施焊，每层焊道焊完后应及

17、时清理检查，清除缺陷后再焊。(9)焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。(10)焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。(11)焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。(12)焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。(13)焊接环境：对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时；对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接。(14)对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。(15)焊接质量及缺陷修复：焊缝外形尺寸

18、和外观质量所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查，具体焊缝尺寸和外观质量要求按建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81、J218）操作。焊缝质量等级要求:具体焊缝焊接等级：所有的拼板焊缝和型钢对接焊缝按一级焊缝的要求进行加工和检查，角焊缝尺寸要求见14页角焊缝尺寸要求，特殊部位将按照以后工艺通知单操作。一级焊缝按GB11345-89 B类级100%超声波探伤进行检测，二级焊缝按GB11345-89 B类级20%超声波探伤检测。低合金钢的探伤检测应在焊缝焊完24小时后进行。角焊缝为三级焊缝。 分段制作的管柱制作完后一定要进行预拼装，并有相应的预拼装记录。拼装合格后方准出厂。3、钢梁的制作1)

19、.工艺流程：（如下图）2).梁主要是由成品H型钢组成，少量由制作H型钢组成，焊接H型钢只允许长度方向拼接，翼缘板和腹板的拼缝应相互错开200mm以上；成品型钢采用等强直接，焊完后不应留应力孔。拼接长度按GB50205-2001相关规定执行；拼接焊缝位置应避开高强螺栓孔；所有拼接对接焊缝质量等级为一级，按照GB11345-89 B类级100%UT探伤。拼板的坡口形式如下所示：H型钢制作完成以后一定要检查上、下翼缘和腹板的平直度，如平直度超标，应及时加以矫正。焊接H型钢允许偏差应符合钢结构工程质量验收规范（GB50205-2001）的规定。本项目中未注明的角焊缝，其焊缝高度hf不小于1.5t1（t

20、1为较厚焊件厚度）且不大于1.2t2（t2为较薄焊件厚度），当焊件厚度等于或小于5mm时，焊缝高度hf=4mm，当焊件厚度5mm，7mm时，焊缝高度hf=6mm，当焊件厚度8mm，10mm时，焊缝高度hf=8mm。梁腹板两端号孔时一定要以梁上翼缘面为基准面，成品H型钢端头切割时一定要采用型钢切割机进行切割，严禁用手工切割。平台梁与次梁，屋面梁与钢管柱，屋面梁与挑梁的连接多采用铰接的连接方式，腹板高强螺栓连接。因此在构件腹板两端的孔距是构件主要的控制尺寸，在自检和专检时一定要重视。梁与柱的连接是上下翼缘都采取焊接的刚接形式，上下翼缘的坡口一定要按详图进行加工，坡口方向统一朝上，及上翼缘开外坡口，

21、下翼缘开内坡口。腹板开单边坡口，所有构件的外露部位不得手工切割。所有应力孔统一为R2530。钢梁制作成成品后严禁下挠。4、高强螺栓孔及高强螺栓面本工程中，高强螺栓面的抗滑移系数0.3高强螺栓的孔距、边距应符合钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91）的规定，高强螺栓孔为I类钻制孔，普通螺栓孔为II类钻制孔。为了构件紧密结合，高强螺栓摩擦面上严禁有电焊、气割、毛刺等不洁物。5、构件除锈、油漆1)、涂装环境及涂装中注意事项：施工环境温度由于涂料的物性不同而不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制，一般应控制在535之间。施工环境湿度：一般控制相对湿度不大于85，也

22、可以控制钢材表面的温度，即钢材表面温度应高于露点温度3度以上，方允许施工。施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。涂装时根据图纸要求选择涂装种类，涂料应有出厂质量证明书。施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确定是否与设计规定的相符。 涂装下道油漆前，应彻底清除涂装件表面上的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、底漆未经损坏。涂装时应全面均匀，不起泡、流淌。油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨

23、后，重新补漆。油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。所有构件在涂装前均应彻底清理，做到无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘等，钢构件的除锈方法应采用喷射（或抛射）除锈，钢构件基质除锈等级应达到Sa2.5级，其质量要求应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）的规定。钢构件的锐边应作磨圆处理，圆角为R=2mm。所有钢构件出厂前均需涂装环氧富锌底漆一道，环氧云铁中间漆一道，面漆暂未定。高强螺栓连接面，埋入混凝土的钢构件表面，密封的内表面等部位不应涂装，工地焊缝部位及两侧100mm范围内不涂装。 6、构件的编号

24、、包装1)构件编号所有构件制作完毕,均应采用字模钢印编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。H型钢梁构件编号(钢印号)位于端上下翼缘板距端部500mm的地方；柱的编号编在柱底部向上2m处。 制作班组交工时应用记号笔在构件的两头各两面标上构件号。柱子的两端的四个侧面用样冲（5个样冲眼，间隔15mm）做构件中心标记， 涂装好后应所有构件都应用油漆编上构件号，编号位置于钢印号端的正面和侧面共两处，并在钢印号边上用红漆涂上标记。2)构件包装包装要求构件的包装应本着牢靠简洁且分类明确、标识清晰明了，一切以安装单位的安装要求为基准严格进行包装与标识。构件的包装要符合国家标准中关于包装、储运指示表示的规定及承运

25、部门的规定，并符合相关工艺要求，具有适合长途运输、多次搬运和装卸的坚固包装，以确保合同设备安全、无损的运抵现场。包装应保证在运输、装卸过程中完好无损，并有减震、防冲击措施。包装前须对构件清点清楚，保证零件齐全。构件包装应在涂装完成且油漆干透以后进行，未干透的构件不得进行打包，以防损坏油漆。包装时应保护构件涂层不受损害，且应保证构件、杆件不变形、不损坏、不散失，散件需水平放置，以防变形。7、本项目安全注意事项1)必须坚决落实“安全第一，预防为主”的方针和安全为了生产，生产必须安全的规定，全面实行“预控管理”，从思想上重视，行动上支持，杜绝和减少伤亡事故的发生。2)在生产前必须逐级进行安全技术交底

26、，其交底内容针对性要强，并做好记录，并明确安全责任制。严格按规定做好开工前、班前安全交底。3)加强生产中的安全信息反馈,不断消除生产过程中的事故隐患,使安全信息反馈不已,这是预防和控制事故发生的重要方面。4)特种工种的作业人员，必须持有效证件方能上岗作业，并严格按照安全操作规程执行。5)现场零散物品应集中，材料、工具回收入工具房内，废料集中安放到时堆场，已安装结构件节点固定，整体结构必须加固稳定。6).起吊用工具和钢丝绳，必须有足够的安全系数，一般不得小于5-6倍使用起重机应和司机密切配合，严格执行起重机械“十不吊”的规定。7).保持施工机械整洁，电线、气焊带、风带等应整齐安排，并应捆扎牢固。

27、8).施工用电设施应专人维护，定期保养，严格遵循用电规程，保证安全用电，节约用电。9).严格遵守施工工地有关防火的规定，加强防火设施，杜绝火灾事故。电焊工操作时带好防护用品，防止触电、灼伤。10).所有施工工作人员都应严格遵守本工种安全操作规程。11).重视安全宣传，加强安全管理，以教育为主，以惩罚为辅来搞好安全。12).各种施工材料要分类有序堆放整齐，对余料注意定期回收，对废料及时清理，定点设垃圾箱，保持施工现场的清洁整齐。13).结构运输倒运必须绑扎牢固，堆放平稳牢靠，防变形，防坍塌倾倒。第四章 钢结构安装一、施工总体思路1、施工分区：钢结构施工分为东、中、西3区，东区为二层钢结构。2、主

28、要施工机械的选择吊装机械： 1台50t汽车吊，三台25t汽车吊辅助施工，进场时间分别是：吊机型号起重能力进场日期负责位置QY50型气车吊5Ot1月5日全面QY25A型汽车吊25t1月14日每区一台施工总体流程：二、钢结构现场安装1、测量方案1).工程测量的内容现场工程测量包括两部分：土建工序交接的基础点的复测和钢柱安装后的垂直度控制，另外根据设计要求进行沉降观测。2).基础复测根据工程指定的基准点，检查土建单位提交给的基础测量资料，柱网矩形的精确度即柱基中心的行列距和基础标高，并依距标高点对柱底垫板进行找平。3).柱子垂直控制测量柱子垂直度是保证上部屋面钢结构符合设计要求的重要参数，因此控制柱

29、子的垂直度便显得尤为重要。在屋面结构施工前，应按下列方法对H型钢柱进行测量复核、控制。在两条互相垂直的轴线上(或两条互相垂直的方向上)分别安置经纬仪，仪器与柱子的距离不小于柱高的1.5倍。先瞄准柱子下部已标注的中线标志，再扬起望远镜进行观测，如经纬仪的竖丝始终与柱子中心线重合，则说明柱子是垂直的，否则将进行重新定位。实测柱顶的垂直度偏差，首先仰视柱子顶端的中心点，然后在俯视柱子底部中心点，若不重合，则投设出一点，量取该点至柱底中心标志的距离，即是柱子的垂直偏差值。柱身垂直允许偏差：根据规范规定，为柱高的l/1000，但不大于10mm。在对柱子复测结束后，需在柱顶上进行中心定位，作好十字线,标记

30、鲜明，以便于屋面梁落位时对位。柱子垂直复测的注意事项：用做柱子垂直校正的经纬仪，必须经过严格的检验和校正。因为在垂直控制时，往往只用盘左或盘右，故仪器误差对测量结果影响较大。柱子垂直校正时，注意检查是否柱子产生水平位移。4).主次梁梁垂直度测量控制5).沉降观察测量为真实反映建筑物在施工期间沉降的实际情况，预防和减少由于地基沉降变形引起建筑物损坏和影响钢结构的安装精度，从而保证柱子、各层平台的标高和平整度符合设计要求，根据本工程的特点和地质情况需定期组织沉降观测。依据：工程测量规范GB50026-2001之相关规定。根据业主提供的高程控制点在现场制定2个可靠的控制点作为基准点。根据设计单位对基

31、础沉降的要求，工程地质情况和建筑特点确定沉降观测点的布置。应在建筑物主要轴线的柱子上设沉降观测点，并应便于观测，观测点位于+1.000米。测量观测点布置见示意图：每次沉降观测时，宜符合以下要求：采用相同的路线和观测方法（采用环行闭合方法或往返闭合法），设置固定的置镜点与立尺点。仪器至标尺的距离，最长不超过40m，每站的前后视距差不得大于0.3m，前后视距累积差不得大于1m，基辅差不得超过0.25m。在基本相同的条件和环境下工作。安排固定的观测人员。使用同一仪器和设备。沉降观测的时间和次数：一般第一次观测应在观测点安设稳固后及时进行，以后定期进行观测，一般在30天左右。在施工期间发生不均匀沉降或

32、较大沉降量时，应会同设计单位、监理单位、质量监督部门共同分析原因，确定解决措施和方案。沉降观测资料的整理和保存：根据水准点测量得出各测点的高程、每次沉降量和累计沉降量，并填写好沉降观测成果表。绘制建筑物沉降观测点平面位置布置图。6).测量精度主要保证措施仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。保证人员持证上岗。各控制点应分布均匀，并定期进行复测，确保控制点的精度。施工中放样应有必要的检核，保证其准确性。根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。7).工程测量所需质量记录测量控制点成果表水平角观测记录手簿

33、水准测量观测手簿工程测量定位记录中线测设成果定位、中线测设检查成果表定位、中线测设检查成果表沉降观测成果2、钢结构的吊装1).钢结构吊装准备：吊装前须进行基础准备和钢构件检验。基础准备包括轴线误差测量、基础支撑面的准备、支撑面（埋件表面）和杯口地面标高与水平度检验、埋件位置检验。柱基础轴线和标高是否正确是保证钢结构安装质量的基础。应根据基础验收资料复核各项数据，并标注在埋件上。钢构件外形和几何尺寸正确，可以保证结构安装顺利进行。为此，在吊装之前应根据钢结构工程施工及验收规范（GB50205）中有关规定，仔细检查钢构件的外形和几何尺寸，如有超出规定的偏差，在吊装前应设法消除，此外，为了便于校正钢

34、柱平面位置和垂直度、需在钢柱底部、上部标出两个方向轴线，在钢柱底部适当高度处标出标高准线。2).钢柱的吊装：钢柱吊装：根据本工程钢结构设计特点，埋入式钢柱与钢柱牛腿焊接完成后一起吊装。钢柱吊装的绑扎、起吊方法（如下图）。钢柱吊装前，为了加快吊装进度，防止构件堆放错乱，钢柱卸车位置要与其吊装后就位位置有对应关系，并且利于负责该部分钢结构的吊装机械取料、起钩。吊装就位于相应的基础杯口后,缆风绳绑扎临时固定。起吊时不得在地面上拖拉，以免碰坏钢柱及柱上栓钉等零件。如有必要，钢柱上绑扎好高空用临时爬梯、操作平台，一同吊装。由于决大多数钢柱都带有牛腿，吊索绑扎在水平的牛腿上进行吊装，钢柱就位后的找正（就位

35、、临时固定具体方法后述）：找正调整好后固定。 杯口柱的就位和临时固定：就位是指将柱插入杯口并对好安装中线的一道工序。根据柱起吊后柱身是否垂直分为直吊法和斜吊法两种，本工程我司采用直吊法。直吊法就位和临时固定的操作顺序如下：在柱吊到杯口上空后，操作人员应各自站好位置，稳住柱脚并将其插入杯口。（杯口底面已经抄平到设计标高）当柱脚接近杯底时（约距离35CM），刹住车，插入4个楔子，每个相切位置一块楔子。此时指挥人员应分别从杯口一组边方向目测柱子的垂直度，并通过起重机操作（回转、起落杆或跑车），使柱基本垂直。用撬杠撬动或用大锤敲打楔子，使柱身中线对准杯底中线。落钩，将柱放到杯底，并复查对线。此时注意将

36、柱脚却是落实。在柱身拉设4条5分钢丝绳，设置手拉葫芦张紧，用重锤找正垂直度后固定。序号项目允许偏差1立柱中心线和基础中心线5mm2立柱顶面标高和设计标高+0，-20mm3立柱顶面不平度5mm4各立柱不垂直度L/1000,10mm灌混凝土：本工程的结构柱为钢管混凝土柱，钢管混凝土柱要求钢管柱在吊装过程中，上口应包封，防止异物落入管内。杯口：钢管柱是在柱与杯口之间空隙内浇灌细石混凝土作最后固定的。灌缝工作实在找正之后立即进行的。灌缝前，将被扣空隙内的积水、木屑等垃圾清除干净，并用水湿润柱和杯口壁。对于柱底不平等原因造成柱脚与杯底之间有空隙的，先用稀水泥砂浆填满空隙后，在浇灌细石混凝土。浇灌工作一般

37、分2次进行。第一次灌至楔子底面，待混凝土强度达到设计强度25%后，拔出楔子，全部灌满。 到混凝土时不要碰动楔子。钢管柱：混凝土自钢管上口浇入，用振动器振捣。使用附着式振捣器，每次振动时间不少于30s，一次浇筑高度不宜超过2m。混凝土浇筑宜连续进行。当浇筑到钢管顶端时，可使混凝土稍微溢岸出。 管内混凝土质量，可用敲击钢管方法进行初步检查，发现异常后，可用超声脉冲进行检测。3).钢梁的吊装 吊装工艺：同上钢梁的卸车位置也很重要，必须满足与就位位置相对应，且便于塔吊起钩。钢主梁吊装到牛腿附近，由工人扶正就位，并点焊临时固定，找正调整后，最终固定。在固定钢梁时，优先固定复杂节点，然后连接另一楼面梁另一

38、端。次梁为高强螺栓连接，用螺栓临时固定，找正后高强螺栓最终固定。栓 钉 焊 接 钢 筋 绑 扎 混 凝 土 浇 注 钢承板进场复查钢 承 板 吊 装钢承板铺设搭接 搭接熔焊固定 搭 接 边 咬 口 三、楼承板安装吊装工艺：楼承板吊装，在起吊前先行试吊，以检查重心是否稳定，钢索是否会滑动，待安全无虑时方才起吊。起吊时，每捆应有两条钢索绳，分别捆于两端四分之一处。楼承板安装前先检查钢构大部尺寸来放样。安装时，于楼承板两端部弹设基准线，距钢梁翼缘边50mm处。当楼承板以对接方式施工时，以楼承板两端端部弹设基准线，位于钢梁梁中心处。楼承板铺设时以其母扣为基准起始边，依次铺设，每片楼承板宽以实际宽度定位

39、，并以片为单位，边铺设边定位方式作业。柱隅或梁柱接头处所需楼承板切口需于施工时，以离子切割机（或业主同意之切割工具）完成切割作业。收边、挡板、挡板补强等收尾工程应依灌浆进度要求，及时完成。根据施工荷载，控制挠度及楼承板最大无支撑间距，所需时设支撑，临时支撑必须待砼达75%设计抗压强度后方能拆除。楼承板焊接固定所用焊条为：E4313或E4322，直径在3.2MM以下，其所经大小梁均在每个波谷点焊一次以上。楼承板及收边板侧向搭接于钢梁之上的电焊间距不得大于900MM。楼承板端口部电焊间距不得小于350MM，挡板与梁焊接长度25MM，每隔300MM。当楼承板铺设末端不足处若宽度小于250MM（含）时

40、，以收边板收头；当用楼承板充当收边板时，板宽为344MM，410MM两种，均现场切割。楼承板公扣扣合处应以夹扣或焊接方式扣合，夹扣间距不大于500MM。收边板单位长度为2000MM，搭接长度为50MM。封口板于楼承板波峰、波谷处点焊，与之固定。四、焊接方案规范：建筑钢结构焊接规程、钢结构工程施工质量验收规范、气体保护焊用钢丝、低合金钢焊条、熔化焊用钢丝、低合金钢埋弧焊用焊剂、钢制压力容器焊接工艺评定。1.母材、焊材的基本要求1.1焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书，当设计有要求时应提供质量复验报告，并符合设计要求。1.2焊接过程中应针对本工程母材材质选用焊接材料。1.3待焊接

41、的部位表面和边缘应光洁、整齐、无毛刺、裂纹或对焊缝强度和质量有不利影响的其他缺陷。待焊接表面和邻近焊缝表面也不得有松散或很厚的氧化皮、渣皮、锈、潮气、油污或其他杂质。1.4焊接材料打开包装后，应妥善保存，使其特性或焊接性能不受影响。2.坡口要求2.1坡口的要求首先要满足设计要求。如果设计要求不详则要依据标准及母材的实际工作情况而定。2.2现场上用气割开坡口时，如果气割的表面上偶有的缺陷或割痕可经现场焊接工程师同意后，应用砂轮机打磨平整。2.3采用垫板的坡口焊缝，应使焊缝金属与垫板完全熔合。2.4焊接前，首先要将坡口周围一定范围内清理干净，露出金属光泽。3.组装要求3.1用角焊缝连接的工件，应尽

42、可能地密贴。3.2当焊缝与构件长度平行时，用部分焊透坡口焊缝连接的工件应尽量密贴。3.3应仔细地将焊接工件对齐。如工件能有效地约束由于对直时的偏心所引起的弯距，偏离值可以允许不超过连接的较薄工件厚的10，但在任何情况下不大于3.2mm。3.4构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3.5当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。4.焊接及焊接检验要求4.1焊工应经过考试并取得合格证以后才可从事焊接工作。4.2焊丝在使用前应清除油污、铁锈。4.3焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应投入保

43、温箱内，随用随取。4.4对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。4.5角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。4.6焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。4.7定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不

44、宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。4.8焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。五、高强螺栓方案1、引用标准GB50205钢结构工程施工及验收规范、JGJ82钢结构高强度螺连接的设计、施工及验收规程。2、高强螺栓的验收和保管高强螺栓连接付(包括螺栓、螺母和垫圈)必须符合设计文件的规定，且有产品合格证，并按国家标准的规定验收。螺母与螺杆应自由旋入，发现螺丝损伤及连接付锈蚀情况应严禁使用。对不同批号的螺栓、其连接付不得混用。高强螺栓

45、连接付在储放和运转中，应防止受潮、生锈、沾污碰伤或互混批号等情况的发生。3、螺栓长度的选择螺栓长度的选择应根据连接厚度加上表1所列数据，并按照0舍1进的原则以5mm的整数倍取值。拧紧后丝扣的外露部分不少于2扣螺纹。4、摩擦面的处理高强螺栓连接部分的摩擦面的处理，必须达到设计文件所规定的摩擦系数值。处理摩擦面的方法，可根据设计要求选用喷砂、砂轮打磨后生成赤锈面、酸洗后生成赤锈面等方法，但不管选用那种方法。都必须通过标准试件测试出准确的摩擦系数。以确保选用之方法可靠性。摩擦面的处理范围应不小于螺栓直径的四倍，表面应无明显不平或飞边毛刺、油污和油漆等脏物。高强螺栓所连接的型钢或零件，当平面坡度大于1

46、：20时，应放置斜坡垫片调整。表1 高强度螺栓附加长度表螺栓直径(mm)162022242730扭剪型高强度螺栓(mm)25303540高强度螺栓连接处摩擦面如采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按表2规定进行处理。表2 接触面间隙处理项目示 意 图处 理 方 法1t1.0mm时不予处理2t1.03.0mm时将厚板一侧磨成1:10的缓坡，使间隙小于1.0mm3t3.0mm时加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同5、高强螺栓连接付的安装摩擦面应保持干燥，不得在雨露天安装高强螺栓

47、。高强度螺栓的安装应在结构构件校正合格调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头高强度螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓(如用锤敲打)。如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行。严禁气割扩孔。安装高强度螺栓时施工前，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。扭剪型高强度螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓连接副的紧固轴力，每批复验5套

48、。5套紧固轴力的平均值和变异系数应符合表4的规定。 标准偏差变异系数 100 紧固轴力的平均值表4 扭剪型高强度螺栓紧固轴力(kN)螺栓直径d(mm)1620(22)24每批紧固轴力的平均值公称109170211245最大120186231270最小99154191222紧固轴力变异系数10扭剪型高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩值为0.13Pcd的50左右，可参照表5选用。复拧扭矩等于初拧扭矩值。初拧或复拧后的高强度螺栓应用颜色在螺母上涂上标记，然后有专用扳手进行终拧，直到拧掉螺栓尾部梅花头。对于个别不能用专用扳手进行终拧的扭剪高强度螺栓，可按本节

49、第（8）条规定的方法进行终拧(扭矩系数取0.13)。表5 初拧扭矩值螺栓直径d(mm)1620(22)24初拧扭矩(Nm)115220300390高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由栓群中央顺序向外拧紧。高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。6、高强度螺栓连接副的施工质量检查和验收扭剪型高强度螺栓终拧检查，以目测尾部梅花头拧断为合格。对于不能用专用扳手拧紧的扭剪高强度螺栓，应按大六角头高强度螺栓检查方法办理。扭剪高强度螺栓施工质量应有下列原始检查验收记录：高强度螺栓连接副复验数据、抗滑移系数试验数据、初拧扭矩、扭矩扳手检查数据和施工质量检查验收记录等。7

50、、高强螺栓隐蔽对于露天使用或接触腐蚀性气体的钢结构，在高强度螺栓拧紧检验验收合格后，连接处板缝应及时用腻子封闭。经检查合格后的高强度螺栓连接处，应按设计要求涂漆防锈。接触面间隙处理项目示 意 图处 理 方 法1t1.0mm时不予处理2t1.03.0mm时将厚板一侧磨成1:10的缓坡，使间隙小于1.0mm3t3.0mm时加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同8、高强螺栓施工注意事项高强螺栓必须有合格证和现场抽检报告，合格后方可使用。制品厂应有磨擦面试验合格报告并提供摩擦系数试验板三套给安装试验用，并确定合格后方可进行安装作业；严格施工程序，先里后外，先

51、初拧后终拧，原则上当天施工当天封闭。保证磨擦连接面贴紧，确保摩擦系数及扭矩系数值。按工程要求做隐蔽记录。高强螺栓施工工艺流程图见下图。五、涂装方案根据钢结构施工常规要求，最后一道涂装工程必须在构件就位后进行。1.施工的气候条件：施工环境温度一般应控制在5至38摄氏度。在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。2.涂料的确认和贮存2.1涂料的确认：施工前应对涂料名称、颜色进行检查，是否与设计规定的相符。检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，质量合格仍可使用，否则禁止使用。2.2涂料及其辅助材料应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35，按原桶密封保管。2.3涂料

52、及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。3.涂装前必须手工除锈、清理，直到露出金属光泽后才能补漆；漆膜如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆；油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆，现场涂装以手工滚涂法为主。 4.涂装时必须注意安全，必须严格按照本组织设计中的安全要求进行施工。六、防火涂料施工1、工艺流程技术准备移动平台搭设构件表面清理涂装检查验收2、技术准备（1）根据设计和规范要求，向监理单位和业主申报满足要求的涂料和生产厂家的详细资料。（2

53、）根据厂家提交的防火试验结果报告资料，确定涂膜厚度。（3）编制作业方案，采购涂料。（4）涂料进场报验，合格后涂刷。3、施工工艺（1）在+22.50m平台上搭设移动操作平台。（2）施工前检查钢结构底层防锈漆是否补涂彻底，被涂表面的泥、油污和尘土等是否清除干净。漆充分干燥后才可施涂钢结构防火漆。（3）面积钢结构平面采用喷涂工艺，小面积如杆件接头焊缝处和加筋板处等采用涂刷工艺。（4）防火漆的刷涂和喷涂时，前一道干燥后再进行施工下一道，一般每道干燥时间为8小时。（5）喷涂时应确保涂层完全闭合，轮廓清晰，最后一道应以同一批产品涂装，防止对工程整体造成色差。4、技术方案（1）施工前必须作好安全防范措施，如搭好脚手架、系好安全带、戴好安全帽，才准施工。（2）防火涂料贮存在专用仓库内，材料进场仅限当天用量，如有剩余则盖紧桶盖放回仓库。（3）作好每批到场的防火涂料质量检查（每批产品的质量保证单），报监理审核。（4）施工过程和涂层干燥前，环境温度宜保持在538之间，相对湿度不宜大于85%，空气应疏通。