XXXX6s推行计划

1、 推行计划XXXX6s 关于公司推动6S管理的工作建议及2010年6S工作推行计划 【现状评析】 6S管理在整个集团公司推行了一年多。各在大的方面取得了一定成绩，但是一些细节方面仍然有待加强。比如：员工6S推行意识、6S推行执行组织的不稳定、6S评比方案可执行性、教育培训机制的标准化、看板管理实用性等我们目前所做的6S管理工作，还处于初级阶段，属于表面派作为，离达到真正降低成本，提高效率的目的还相差甚远！ 针对上述问题点和本公司09年度6S实施的实际状况，为在全公司全面进行生产作业整顿和规范化管理打下基础。特提出不分工作建议并制订了2010年6S管理推进计划： 【工作建议和下一年度的计划】 简

2、述：我们在下一年度中，应致力解决的大致分为如下部分：6S推进机构的重新编排；6S工作的目标确定；强化现场管理与改善；评比方案的更改、落实；加大培训教育和宣传力度等 一、组织机构的调整 1、常设机构与非常设机构 常设机构就是各部门与各车间。要使“6S”持续，稳步的推进，必须由各部门，各车间主管带头亲自主抓，层层落实责任制，分区域、工作、内容包干，各负其责，并制出有关的奖惩制度，做到有成绩表扬，长期不改受罚。 非常设机构，是组建的“6S”推行小组。因小组其他成员都有自己的工作，他们并不是全天候的负责“6S”的推广、指导与检查，而是采取定期组织的办法实施其管理职能。推行中要有“推行工作小组”因为他为

3、各部门提供专业的指导和技术性的帮助，并且是一个公平的考核组织。 要使“6S”的推行取得成功，要靠这两方面的有力结合。 2、“6S”推行工作小组组织架构 组员： 组长：总经 副组长：人推行文推行干组组组员员员： 组组组组员员员员： 组组员员： 3.“6S”推行组织的工作职责与人员分工 3.1小组的工作职责： 3.1.1负责“6S”推行工作整体领导； 3.1.2制定推行工作计划并组织实施； 3.1.3负责“6S”的宣传工作； 3.1.4各部门工作的协调与提供有关培训，指导与帮助； 3.1.5负责推行“6S”工作的开展； 3.1.6负责“6S”的考核、评比、验收工作； 3.1.7“6S”奖惩制度的执

4、行。 3.2人员配置与工作任务 组 长： A、全面负责小组的工作； B、组织制定有关文件的宣传资料； C、组织召集有关会议及组织检查； D、负责进行绩效评估； E、监督、指导各组织（委员）开展工作； 推行干事：（可由组长兼任） A、具体制定推行方案与工作计划； B、技术性文件的起草； C、宣传工作； D、检查与指导工作； E、相关活动的筹划、推动； F、评比工作的统计、汇总与公布。 委 员： A、参与讨论“6S”推行工作，提供建议与方法； B、制定所在部门“6S”推行具体计划与工作步骤； C、“6S”推行具体工作的执行； D、本部门“6S”推行工作的指导、监督管理； E、部门日常“6S”工作决

5、策。 二、6S工作目标的确定 通过清理、整顿及考核、检查，逐步达到“6S”各项指标的要求。 1、改进厂容厂貌、创造清晰的工作环境。季度平均分值达到300分以上。 2、理顺生产线，加强作业规范。员工培训率100%；作业指导文件达到95%以上配备齐全。 3、完善现场管理，为品检、物控工作的开展打下坚实的基础。产品合格率达到99%以上。 4、提高工作效率。节约费用0.2%；节约时间每日的10%。 三、现场管理与改善 1、现场管理 其推行流程如下： 发现现场的问题点（亲临现场）找到发生问题的原因（找到现场）确认问题的事实真相（确认现实）解决问题（善用原理、原则）。 1.1发现现场的问题点 要发现现场的

6、问题点，首先要亲临现场，深入现场，掌握第一手资料。现场管理者要有正确判断现场变化的能力，找到发生问题的原因和事实真相，解决问题才会得心应手。 2、找到问题发生的原因 要找到问题发生的根本原因，就要找到现场。有时问题的表面是一种假像，如不深入现场调查研究，就会掩盖问题的本质，作出错误的判断。现场管理者要有发现问题，就能了解问题发生的原因的能力洞察各种隐藏在事实背后的原因，并迅速采取改善行动。 3、确认问题的事实真相 确认问题的事实真相，就要多问几个为什么。问题为什么会发生？发生的原因在哪里？什么时候发生的？发生在哪一个过程？多少时间发生一次？有规律性吗？是特殊原因还是固有原因引起的？等等！现场管

7、理人员一定要深入现场，以现场为基准，调查问题发生的根本原因，确认现实真相，作出正确的决策和判断。 4、解决问题 通过亲临现场，找到现场，确认现实，解决问题。 二、现场改善 其推行流程如下： 现场布局分析改善现场流程分析改善现场设备分析改善现场时间分析改善 现场动作分析改善现场物流分析改善现场搬运分析改善 1、现场布局分析改善 现场布局是否合理？人流、物流是否畅通？ 2、现场流程分析改善 现场流程分析，是从现场作业和工序的角度，分析哪些工序可以缩减或组合。通过对现场流程进行分析，对不合理的工序合并或删除，对不需要的工序进行减少，使流程运作流畅，提高工作效率。 3、现场设备分析改善 现场设备布置是

8、否合理、设备的维护保养、点检、设备的“5S”工作是不容忽视的因素。通过对设备进行分析，发现设备维护保养的问题点，根据检查的结果，有针对性的采取才措施，提高设备的可动力，提高生产效率。 4、现场时间分析改善 现场时间分析 每个作业时间是否均衡？物品拿取时间是否合理？作业时间与非作业时间是否合理？流程时间是否合理？无附加值的作业是否太多？生产周期时间是否满足客户要求？ 5、现场动作分析改善 现场动作分析是通过作业动作与物品、工装的有效配置，实现动作经济，生产效率提高，使作业时间缩短。 6、现场物流分析改善 现场物流分析是通过对现场物流是否畅通及与生产的关系，现场物流分析 物流布局是否合理？物料仓储

9、是否符合要求呆、滞料处理是否澈底？ 通过对现场物流的分析，找到物流管理问题的症结所在，使物流布局合理，将生产物料分阶段分批量投放，均衡安排生产，对不良品进行处理。对物料进行分类，制成目视管理。 7、现场搬运分析改善 现场搬运分析是通过搬运方法、路线及物品、设备的合理配置，减少搬运浪费。 四、评比方案的更改、落实（大致的思路） 1、“6S“活动评核的目的在于鼓励先进，鞭策后进，形成全面推进的良好气氛，树立公司的良好形象。 2、公司分为办公区、作业区和生活区三个赛区，公共部位例入人力资源部总务课。 3、根据评分结果，取前两名和最后一名。第一名发给绿色锦旗和奖金人民币1000元；第二名发给蓝色锦旗和

10、奖金人民币500元；最后一名发给“加把劲”红色锦旗，并罚款人民币500元。 4、评比以科为单位。 5、评核组分为四组，每组三人，三人的评分相加取平均分。 6、检查中发现的问题点由查核人员当场开出“6S”活动整改措施表，各部门依表改进。 7、检查周期为每两周1回，由“6S”检查小组人员依据扣分标准及评分表到各区检查评分，评 分力求客观、公正。 8、每月的3号前公布上一月的评核结果。 9、评分委员必须于评审的当天将评分表交到执行干事处，由文员作统计，并于次日10点种前将成绩公布于公布栏。 10、评鉴时的加权系数 10.1本部门实得分数=6S评比分数X加权系数K； 10.2整理整顿的困难系数a； 依

11、责任区域物品的多少，面积的多少，人数的多少计算； 其中一课为参照数及1，其它各课评出相应的a值； 10.3清扫清洁面积系数b； b主要参照该课的面积比率； 面积比率=责任区域面积/6S活动总面积数；其系数为： 面积比率 0.1以下 0.1-0.2 0.2-0.4 0.4-0.5 0.5-0.7 0.7-0.8 0.8-0.9 0.9-1.0 b 0.5 0.8 1 1.02 1.05 1.08 1.10 1.15 10.4清扫清洁人数系数c； c主要参照该课的人数比率； 人数比率=该课员工人数/公司总人数；系数比率同10.3的表格所示； 10.5素养系数d； d的系数主要参考该课的人数比率；

12、其系数比率为： 人数比率 0.1以下 0.1-0.2 0.2-0.4 0.4-0.5 0.5-0.7 0.7-0.8 0.8-0.9 0.9-1.0 d 0.5 0.8 1 1.02 1.05 1.08 1.10 1.15 10.6各课的加权系数K依据各自a、b、c、d计算得出：K=(a+bc+d)/3； 11、本部门发生一起工伤事故或其它事故扣10分，同样的事故重复发生重复扣分； 12、成绩的高低换算成灯号表示： 90分以上（含90分）：绿灯 80分90分（含80分不含90分）：蓝灯 70分80分（不含70分）：黄灯 70分以下：红灯 13、成绩均没有达到85分时，不颁发奖金。 14、所颁发的奖金作为本部门的活动基金。 五、培训教育和宣传工作 人都是有理想的，人类因为有理想而伟大。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛，“6S”是通过对现场的科学合理定置的整理、整顿，使现场人流、物流、信息流通流畅，为企业创造一个文明、整洁、高效、温馨、明快的工作环境，唤醒每位员工心底的真、善、美追求，激发全体员工高昂出租车气和责任感，形成