加工机床主轴控制系统设计

1、直流电机控制系统的设计目录摘要IAbstractII绪论V1系统可行性方案分析11.1 系统整体设计思路框图11.2电机调速类别21.2.1无极调速21.2.2有极调速21.3 电机调速控制方法及分析21.3.1 PWM定义21.3.2调速原理31.3.3实现方法41.4 设计方案比较与分析41.4.1电机调速控制模块41.4.2电机测速模块51.4.3电机速度显示模块62.系统硬件电路设计72.1硬件原理框图72.2控制模块72.3驱动模块92.4显示模块102.4.1主要技术参数和性能102.4.2 外形尺寸112.4.3主要功能器件122.5测速模块142.5.1光电开关简介142.5.

2、2光电开关工作原理142.5.3光电开关基本工作特性152.5.4直流电机测速电路152.5.5速度脉冲信号调理电路172.6整体硬件电路图172.7电机闭环检测系统173.系统软件设计184.测试结果与分析22结 论23参考文献24附录A程序25致 谢33绪论因为直流电机拥有良好的线性调速特性、调速效率高、控制简单、调速性能好及体积小等众多优点，所以在生活中得到了广泛的使用。在常规电机调速控制方法中，电机工作不稳定,损耗也较大,尤其是在低电压轻负荷时这种情况更为严重，而且工作时频率会受电源频率的限制, 所以难以满足高精度的调速要求，不利于广泛推广。如何才能使电路具有成本低、控制精度高、调试修

3、改参数方便，且能方便和灵活地适用于大功率、可靠性高的直流电机控制系统中,这是本次论文中我研究的目的。本设计开发了一套基于AT89s52单片机的直流电机多速控制系统，我首先根据系统的要求完成了系统方案的选型和整体方案的设计，针对所设计的控制方案对控制系统的软件、硬件设计作了详细的论述。我先在硬件部分作了整体设计，然后介绍了以AT89S52单片机为核心的硬件构成，对调速电路、测量电路、和显示电路等作了详细阐述;软件部分采用模块化的论文设计方法，绘制了相应模块的工作流程图。论证讲述了软件部分的设计方法和思想;成功的实现了对直流电动机转动参数的设置、停止、启动、减速、加速、反转、正转以及显示等功能，如

4、下便是整个论文的整体设计思路框图。- 32 -1系统可行性方案分析1.1 系统整体设计思路框图方案可行性分析选出最佳方案硬件设计软件设计程序框图硬件框图硬件电路图毕业设计总结程序书写驱动模块设计测速模块设计显示模块设计程序调试控制模块设计图1.1系统设计框图1.2电机调速类别1.2.1无极调速无极调速：无级调速简称CV（continuously viable) 变速，无极调速又是自动调速。是通过两组可以改变直径的齿轮或者皮带轮组成，由链条或皮带连接，通过改变齿轮或皮带轮的直径来控制变速比。优点：没有换档动作，方便，没有换档的顿挫感，传动效率高（比自动变速（85%左右）高很多（约95%），与手动

5、变速接近），所以加速快，油耗低。缺点：故障率相对较高，成本相对较高，不能用于高输出发动机。1.2.2有极调速有级调速：有级调速是相对于无级调速的，有级调速说白了就是挂挡，当然挂挡是指机械调速，电器调速是改变抽头、改变接线方式等。1.3 电机调速控制方法及分析我们把直流电机的转速控制方法一般分为两类，一种是电枢电压控制法，另一种是励磁控制法。后者的实现主要是控制磁通，它的控制功率在一定的程度上偏小，但是电机在高速运转时会受到换向火花和换向器结构的强度的限制，电机在低速时又会受到磁饱和的相应限制，而且，因为励磁线圈的电感会较大，所以动态响应会相应的比较差。所以为了达到准确的调速的目的，我们使用改变

6、端电压，调节电阻r这种电枢电压控制法，结果表明，这种方法是非常常用而有效的。但这种传统的调压调速方法效率低。现在一般采用脉冲宽度调制（PWM）控制技术来实现电机速度调整。该技术稳定性好，易控制，精度高。1.3.1 PWM定义什么是PWM？PWM的全称是脉冲宽度调制，简称脉宽调制，它的英文缩写是“Pulse Width Modulation”。这是一种非常实用并且很有效果的一种调制技术，该技术利用了微处理器芯片的数字输出从而来对模拟电路进行全方位的控制，这种技术被广泛的应用于测量，通信，以及功率控制和变换等诸多领域当中。这种模拟量控制方式，主要是根据相应载荷的变化来调制晶体管当中基极或者栅极的偏

7、置，来实现晶体管的导通时间长短的改变，使用这种控制方式可以保证电源的输出电压在工作条件改变时保持恒定1。PWM脉冲宽度调制方法说到底其实是对模拟信号电平进行数字编码的一种方法。如果需要对一个具体的模拟信号的电平编码，那我们需要通过高分辨率的计数器进行记录，通过调制方波的占空比的方法来实现。因为在给定的任一时刻当中，用满幅值的直流电源供电，要么是全有(ON)，要么是全无(OFF)，所以说到底PWM信号其实仍然是数字信号。电流源和电压源都是以一种通(ON)或断(OFF)的形势形成重复脉冲序列，然后在模拟加载在负载上的。通断有两种情形，接通的时候直流供电会被加到负载上，断开的时候供电被断开。所以，其

8、实任何模拟值我们都可以用PWM方法来进行编码，前提是带宽要足够。无论是电感性的负载还是电容性的负载，大多数时候，多数的负载所需要的调制频率f都会高于10Hz，所以通常我们把调制的频率定在1kHz到200kHz之间的这个范围之内。1.3.2调速原理PWM调制方法其实是通过改变固定的直流电源电压的开关频率f，从而实现负载两端端电压的改变，进而达到对整个系统来进行控制的一种电压调整方法。在调制系统中，如果我们用PWM来控制，只要我们按一个固定频率f来断开或者接通直流电压源，即改变一个周期中“接通”与“断开”的时间的长短。通过这种改变电机电枢上的电压的“占空比”的方式我们就能做到调节电压平均值，也就是

9、说可以控制电动机的转速。综述，PWM调制方法又被我们称为“开关驱动装置”。如图1.2所示，当电动机在通电时，在脉冲的作用下，电机转动速度相应增加；当电动机断电时，在脉冲作用下，电机转动速度逐渐减少。我们可以按照一定的规律，改变通、断电压的时间比，那么直流电动机的平均速度就可以得到控制。设电机一直接通在电源上时，电机转速最大为Vmax，设占空比为D=t1/T，那么电动机有平均速度为Vd=Vmax*D.式中，Vmax-电机全通电时的最大速度；Vd-电动机的平均速度； D=t1/T-占空比。由以上公式可见，当我们改变占空比D=t1/T时，就可以得到不同时刻的电机平均速度Vd，由此通过这种方法，从而达

10、到调速的目的。严格的讲，平均速度Vd与占空比D并没有严格的线性关系，在一般的应用中，可以将其近似地看成线性关系。图1.2 PWM波形图1.3.3实现方法PWM信号的产生通常有两种方法：一种是通过软件的方法；另一种是通过硬件的方法。由于后一种方法较复杂，对其也难以查证相应资料，操作起来也麻烦。所以我们可以采用以软件的方法来产生PWM信号，即使用单片机。单片机AT89S52有两个定时器T0和T1。通过控制定时器T0和T1，赋以相应的初值，就可以实现从89s52的任意输出口输出不同占空比的脉冲波形。因为PWM信号软件实现的核心部件是由单片机内部的定时器决定，而不同的单片机的定时器具有不同的特点，即使

11、是同一台单片机由于选用的晶振不同，选择的定时器工作方式也会不同，其定时器的定时初值与定时时间的关系也不同。因此，首先我们要明确定时器的定时初值与定时时间的关系。如果单片机的时钟频率为f，定时器/计数器为N位，则定时器初值与定时时间的关系为：式中，N-一个机器周期的时钟熟；Tw-定时器定时初值3。N会随着机型的不同而不同。所以在实际应用中，应根据具体的机型来给出相应的具体值。这样，我们就可以通过设定不同的定时初值Tw，从而改变占空比D，进而达到控制电机转速的目的。注： 占空比是高电平所占周期时间与整个周期时间的比值 。1.4 设计方案比较与分析1.4.1电机调速控制模块方案一：采用数字电位器或电

12、阻网络调整电动机的分压，从而达到调速的目的。但是数字电阻的元器件价格比较昂贵，而电阻网络只能实现有级调速。更主要的问题是一般电动机的电阻很小，但电流却很大；采用分压的方法不仅会降低效率，而且在实现上相应的也很困难。方案二：采用继电器对电动机的开关进行控制，通过开关的切换对电动机的转动速度进行调整。这个方案的优点是电路相应的较为简单，缺点是继电器的响应时间慢、机械结构易损坏、寿命较短、可靠性不高。这在设计上也是很致命的。方案三：采用集成芯片L298N 。L298N是SGS(通标标准技术服务有限公司)公司的产品，内部包含4通道逻辑驱动电路。是一种二相和四相电机的专用驱动器，即内含二个H桥的高电压大

13、电流双全桥式驱动器，接收标准TTL逻辑电平信号，可驱动46V、2A以下的电机。其有稳定性好、控制精度高、响应速度快等优点，使用它和PWM技术可顺利控制驱动电流大小以达到电机速度的调整。兼于方案三调速特性优良、调整平滑、调速范围广、过载能力大，因此本设计采用方案三。1.4.2电机测速模块 图1.3霍尔传感器 图1.4霍尔效应方案一：使用霍尔传感器。霍尔传感器是利用霍尔效应(在半导体薄片两端通以控制电流I，并在薄片的垂直方向施加磁感应强度为B的匀强磁场，则在垂直于电流和磁场的方向上，将产生电势差为UH的霍尔电压)实现磁电转换的一种传感器，它具有灵敏度高，线性度好，稳定性高、体积小和耐高温等特点，在

14、机车控制系统中占有非常重要的地位。对测速装置的要求是分辨能力强、高精度和尽可能短的检测时间。但是他对硬件电路要求也很高。方案二：使用光电码盘。光电码盘是由光学玻璃制成，在上面刻有许多均匀分布的同心码道，每个码道上都有按一定规律排列的透光和不透光部分。工作时，码盘随运动物体一起旋转，光投射在码盘上，透过亮区的光经过狭缝后由光敏元件接受，光敏元件的排列与码道一一对应，对于亮区和暗区的光敏元件输出的信号，前者为“1”，后者为“0”，当码盘旋转在不同位置时，光敏元件输出信号的组合反映出一定规律的数字量，代表了码盘轴的角位移。但其使用相对较麻烦，准确度与反应速度不高。对软件方面要求也高。方案三：使用光电

15、开关GK105。光电开关（光电传感器）是光电接近开关的简称，它是利用被检测物对光束的遮挡或反射，由同步回路选择电通路，从而检测物体有无的。如下图。 GK105的标准用法如下，A端1K、C端10K。接上电路 AT89S52检测到光电管的状态变化，得到信号。使用它不仅电路简单，而且很实用，反应快，准确度也较高。兼于方案三测速性能优良、价格便宜、调速范围广、使用简单，因此本设计采用方案三。图1.5光电开关原理1.4.3电机速度显示模块方案一 ：使用数码管。数码管按段数分为七段数码管和八段数码管，八段数码管比七段数码管多一个发光二极管单元（多一个小数点显示）；按能显示多少个“8”可分为1位、2位、4位

16、等等数码管；按发光二极管单元连接方式分为共阳极数码管和共阴极数码管。由于本电路要求。要4位一体的数码管才行，但其硬件电路复杂，且只能显示单纯的数字，不能显示电机运转状态。方案二 :使用液晶LCD1602.1602是能显示2行，每行16个字符，字符包括英文字符及阿拉伯数字。但其不能显示汉字。方案三：使用液晶12864. 带中文字库的128X64是一种具有4位/8位并行、2线或3线串行多种接口方式，内部含有国标一级、二级简体中文字库的点阵图形液晶显示模块；其显示分辨率为12864, 内置8192个16*16点汉字，和128个16*8点ASCII字符集.利用该模块灵活的接口方式和简单、方便的操作指令

17、，可构成全中文人机交互图形界面。可以显示84行1616点阵的汉字. 也可完成图形显示.低电压低功耗是其又一显著特点。由该模块构成的液晶显示方案与同类型的图形点阵液晶显示模块相比，不论硬件电路结构或显示程序都要简洁得多，且该模块的价格也略低于相同点阵的图形液晶模块4。兼于方案三显示性能优良、价格适中、使用范围广、使用简单，因此本设计采用方案三。2.系统硬件电路设计2.1硬件原理框图控制模块AT89s52驱动模块L298检测模块光电开关输入模块键盘输入显示模块液晶12864图2.1 硬件原理框图2.2控制模块单片机选用AT89S52，其与MCS-51单片机产品兼容 、8K字节在系统可编程Flash

18、存储器、 1000次擦写周期、 全静态操作：0Hz33Hz 、 三级加密程序存储器 、 32个可编程I/O口线 、三个16位定时器/计数器 八个中断源 、全双工UART串行通道、 低功耗空闲和掉电模式 、掉电后中断可唤醒 、看门狗定时器 、双数据指针 、掉电标识符 。功能特性描述 At89s52 是一种低功耗、高性能CMOS8位微控制器，具有 8K 在系统可编程Flash 存储器。使用Atmel 公司高密度非 易失性存储器技术制造，与工业80C51 产品指令和引脚完 全兼容。片上Flash允许程序存储器在系统可编程，亦适于 常规编程器。在单芯片上，拥有灵巧的8 位CPU 和在系统 可编程Fla

19、sh，使得AT89S52为众多嵌入式控制应用系统提 供高灵活、超有效的解决方案。 AT89S52具有以下标准功能： 8k字节Flash，256字节RAM， 32 位I/O 口线，看门狗定时器，2 个数据指针，三个16 位 定时器/计数器，一个6向量2级中断结构，全双工串行口， 片内晶振及时钟电路。另外，AT89S52 可降至0Hz 静态逻 辑操作，支持2种软件可选择节电模式。空闲模式下，CPU 停止工作，允许RAM、定时器/计数器、串口、中断继续工 作。掉电保护方式下，RAM内容被保存，振荡器被冻结， 单片机一切工作停止，直到下一个中断或硬件复位为止。8 位微控制器 8K 字节在系统可编程 F

20、lash AT89S52。图2.2单片机引脚图2.3驱动模块L298是SGS(通标标准技术服务有限公司)公司的产品，比较常见的是15脚Multiwatt封装的L298N，内部包含4通道逻辑驱动电路。是一种二相和四相电机的专用驱动器，即内含二个H桥的高电压大电流双全桥式驱动器，接收标准TTL逻辑电平信号，可驱动46V、2A以下的电机。且其有控制精度高、稳定性好、响应速度快等优点。其能很好满足电路设计要求。如图2.3为其引脚图；图2.3驱动芯片引脚图根据L298N 的输入输出关系( 见表2.1) , 使能控制端ENA 接AT89C52 的P2. 2 口, 当P2. 2 口为高电平时,通过PWM 信

21、号输入端IN1 和 IN2 可以控制电动机的正反转(输入端IN1 为PWM 信号,输入端IN2 为低电平,电动机正转;输入端IN2 为PWM信号,输入端IN1 为低电平,电动机反转) ;当它为低电平时,驱动桥路上的4 个晶体管全部截止,使正在运行的电动机电枢电流反向, 电动机自由停止。电动机的转速由单片机调节PWM 信号的占空比来实现。表2.1 L298的输入输出关系ENA IN1 IN2电机运行情况HHL正转HLH反转H IN1IN2快速停止LXX停止其基本工作原理为：IN1、IN2配合可以控制电机的转向，ENA为使能端当设定好电机转向后，对ENA进行高频PWM调制输入，在电枢电感滤波的作用

22、下，电机就可以得到低于电源电压的实际工作电压。当ENA=1时，电机端电压U=Vs，当ENA=0时，电机通过主开关管的反并联二极管（图中未示出）虚流，实际相当于电机反转在电源两端，电机端电压U=Vs，因此，可以推出，当ENA的占空比为D时，电机实际获得的端电压值为：U=（2D-1）*Vs。（而实际上由于电机是消耗电能，因此D0时，在一定的IF作用下，所对应的IC基本上与VCE无关。IC与IF之间的变化成线性关系，用半导体管特性图示仪测出的光电耦合器的输出特性与普通晶体三极管输出特性相似。 3、光电耦合器可作为线性耦合器使用。在发光二极管上提供一个偏置电流，再把信号电压通过电阻耦合到发光二极管上，

23、这样光电晶体管接收到的是在偏置电流上增、减变化的光信号，其输出电流将随输入的信号电压作线性变化。光电耦合器也可工作于开关状态，传输脉冲信号。在传输脉冲信号时，输入信号和输出信号之间存在一定的延迟时间，不同结构的光电耦合器输入、输出延迟时间相差很大12。2.5.4直流电机测速电路5V接收端发射端集成光敏晶体+10K1K-接地 图2.9槽型光耦GK105电路图2.10 电机转速编码装置如图2.9和图2.10所示，光电对管采用槽型光耦GK105电路由一只特殊的发光二极管和光电三极管构成，当二极管发出的光打在光电三极管的基极B上时三极管CE导通。而正常情况下二极管的光不能到达光电管的基极上，故通过装在

24、电机转轴上得圆形编码片即可实现对小车的测速。假设编码片儿有n片个缺口，测得光电三极管的输出脉冲频率为f，则车速=f/n。图2.11 电机转1圈GK105光耦管信号由图2.11可知,电机每转一圈, 假设槽型光耦产生4个脉冲,因此可以利用槽型光耦传感器信号得到电机的实际转速。为尽可能缩短一次速度采样的时间,则电机的实际转速为：V=(N/4)*60; V:速度 R/min N:每秒采样的脉冲个数2.5.5速度脉冲信号调理电路给电机加电让其带动编码盘旋转，将光电对管靠近编码盘，用示波器观测输出脉冲信号的有无与好坏。信号调理电路主要利用LM324运算放大器设计的比较器，如图2.12所示，调节比较器偏置电

25、压使脉冲最接近于方波且幅度大于3.3V。为了提高测速的精度，在信号后级添加比较器调理信号为标准的方波，调节比较器运放的偏置电压使方波信号最适合于测速。图2.12 脉冲信号调理电路2.6整体硬件电路图见附页2.7电机闭环检测系统闭环检测系统是检测输出、计算误差并用以纠正误差的控制系统，其输出会通过某种途径变换后反馈回输入端。 由于上述电机系统在开环状态下，电机系统存在稳态误差，为消除稳态误差，控制器中应包含积分项。要求电机系统的超调量小，即要求有较大的相角裕度，设计要求超调量小，则控制器拟采用PL控制器，在S域进行控制系统的设计。经过模拟仿真验证和实际操作，加入了PL调节器的闭环系统在消除了稳态

26、误差，获得抗扰能力的同时，又具有较好的动态性能。3.系统软件设计本系统编程部分工作采用KELI-C51语言完成，采用模块化的设计方法，与各子程序做为实现各部分功能和过程的入口，完成键盘输入、按键识别和功能、PWM脉宽控制和12864显示等部分的设计。表3.1 单片机资源端口功能端口功能P0显示模块定时器T0（P3.4）时钟信号P2.5/2.4/2.3/2.2键盘模块接口计数器T1（P3.5）脉冲计数P1.3P1.4/1.5PWM电机驱动接口P1.0/P1.1/P1.2显示器驱动接口开始初始化中断变量启动标志1PWM脉冲产生子程序循环移位显示子程序P2.0=0P2.1=0图3.1系统主函数流程图

27、PWM脉宽控制：本设计中采用软件延时方式对脉冲宽度进行控制，延时程序函数如下：void delay(unsigned char dlylevel) int i=50*dlylevel; while(-i);此函数为带参数DLYLEVEL，约产生DLYLEVEL*400us的延时，因此一个脉冲周期可以由高电平持续时间系数hlt和低电平持续时间系s数llt组成，本设计中采用的脉冲频率为25Hz，可得hlt+llt=100，占空比为hlt/(hlt+llt)，因此要实现定频调宽的调速方式，只需通过程序改变全局变量hlt，llt的值，该。开始转向=？P1.4=0P1.5=1P1.4=1P1.5=0延时

28、（高电平持续时间）延时（高电平持续时间）P1.5=0P1.4=0延时（低电平持续时间）延时（低电平持续时间）返回图3.2 子程序流程图是否释放按键是否加/减速键加/减1%占空比调用PWM脉冲产生子程序调用显示子程序NY图3.3 键盘中断子程序（1）键盘中断处理子程序：采用中断方式，按下键，单片机P3.2脚产生一负跳沿，响应该中断处理程序，完成延时去抖动、键码识别、按键功能执行。调速档、持续加/减速：调速档通过（0-24）共25档固定占空比，即相应档位相应改变speed的值，以实现调速档位的实现。而要实现按住加/减速键不放时恒加或恒减速直到放开停止，就需在判断是否松开该按键时，每进行一次增加/减

29、少1%占空比（即speed+/-）,其程序流程图如图3.3。（2）显示子程序：利用数组方式定义显示缓存区，缓存区有8位，分别存放各个LED管要显示的值。显示子程序为一带参子程序，参数为显示缓存的数组名，通过for(i=0;i8;i+)方式对每位加上位选码，送到P0口并进行一两毫秒延时。该显示子程序只对各个LED管分别点亮一次，因此在运行过程中，每秒执行的次数不应低于每秒24次。（3）定时中断处理程序：采用定时方式1，因为单片机使用12M晶振，可产生最高约为65.5ms的延时。对定时器置初值3CB0H可定时50ms，即系统时钟精度可达0.05s。当50ms定时时间到，定时器溢出则响应该定时中断处

30、理程序，完成对定时器的再次赋值，并对全局变量time加1，这样，通过变量time可计算出系统的运行时间。对于一个数的显示，先应转成BCD码，即取出每一个位，分别送入显示缓存区，对于转BCD的算法，应对一个数循环除10取模，直至为0，程序如下：dodispbuffbcd_p=bechange%10;/dispbuff为显示缓冲区数组 bcd_p+;while(bechange/=10) /disp_p为数组指针软件设计中的特点:（1）对于电机的启停，在PWM控制上使用渐变的脉宽调整，即开启后由停止匀加速到默认速度，停止则由于当前速度逐渐降至零。这样有利于保护电机，如电机运用于小车上，在启动上采用

31、此方式也可加大启动速度，防止打滑。（2）对于运行时间的计算、显示。配合传感器技术可用于计算距离，速度等重要的运行数据。（3）键盘处理上采用中断方式，不必使程序对键盘反复扫描，提高了程序的效率。4.测试结果与分析经实际做好检测设计方案及原理，电机能实现正反转控制，25级的PWM调速。单片机产生的PWM信号和正反转信号控制电机驱动芯片L298N，即控制电机的转向及速度大小。用光电传感器GK105来测电机运转速度，准确快速地将电机速度信号传送到了单片机。电机转速信号经单片机处理，在液晶YB12864上显示，电机的运转状态及速度就直观大方在液晶屏幕上显示出来。测试结果验证了自己的设计方案。结 论利用A

32、T89S52单片机产生的PWM 信号，加入数字PID算法实现对电机速度的控制，提高了系统的控制精度,保证了电机转速的稳定性；电机的启动、停止、左右转和速度都由程序定义,调试时只需修改PWM信号占空比即可实现速度控制，改变输出口电平即可实现电机正反转，无须改变系统硬件电路,即可实现各种控制，能有效缩短开发周期,提高效率；结合了受限倍频单极性可逆PWM电机驱动电路，增强了系统的驱动能力，提高了系统的可靠性和性价比。电路设计简单，电机控制方便，有利于广泛推广。参考文献1潘新民. 微型计算机控制技术.北京；电子工业出版社，20032林爵天. 微机控制PWM直流电机调速.上海电机技术高等专科学校学报 ，

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37、a) 36 (9) (1987) 616.附录A程序 #includereg51.h#include#ifndef uchar #define uchar unsigned char#endif#define uchar unsigned char#define uint unsigned int#define LCD_DB_PORT P0 /液晶DB0DB7#define LCD_START_ROW 0xC0 /起始行#define LCD_PAGE 0xB8 / 页指令#define LCD_COL 0x40 /列指令#define compare 100sbit RS=P10;sbit

38、RW=P11;sbit E =P12;sbit moto_en1=P14;sbit moto_en2=P15;sbit moto_en=P13;sbit js=P21;sbit as=P20;sbit ks=P24;sbit tz=P25;sbit zz=P22;sbit fz=P23;uchar speed=0;uchar count=0;uint mspeed;bit flag=0;bit zd=1;bit zt=0;/-/检查LCD是否忙/-bit LCD_Cheak_Busy()LCD_DB_PORT=0xFF;RW=1;_nop_();E=1; _nop_(); E=0;return

39、 (bit)(P0&0x80);/-/向LCD发送命令/-void LCD_Write_Command (uchar c)while(LCD_Cheak_Busy();LCD_DB_PORT=0xFF ;RW=0; RS=0;_nop_();LCD_DB_PORT=c ;E=1;_nop_();E=0;/-/向LCD发送数据/-void LCD_Write_Data(uchar d)while(LCD_Cheak_Busy();LCD_DB_PORT=0xFF ;RW=0;RS=1; _nop_(); LCD_DB_PORT=d;E=1; _nop_(); E=0;/-/初始化LCD/-void LCD_Initialize()LCD_Write_Command(0x38); /8位形式，2行字符LCD_Write_Command(0x0F); /开显示LCD_Write_Command(0x01);/清屏LCD_Write_Command(0x06);/画面不动光标右移LCD_Write_Command(LCD_START_ROW);/设置起始行/-/ 显示函数/-void Common_Show(uchar P,uchar L,uchar *r) LCD_Write_Command(LCD_PAGE+P); LCD_Write_Command(LCD_COL