生料磨 安装工艺

1、5.3原料立磨施工方法5.3.1概述5.3.1.1立式辊磨机优点TRM38.4辊式立磨配置4个磨辊.每一个磨辊,都是由固定的摇臂、安装摇臂的支架，以及液压系统组成粉磨单元，具有以下优点：可对各种不同物料进行粉磨；占地面积小；单位能耗低调节简便；控制反应迅速；干法粉磨能力极佳；维修方便（不必拆除磨机便可更换磨损件）；从启动到停机，振动小；噪音低；适应性强。5.3.1.2磨机原理TRM辊式磨用度于水泥生料的粉磨，其工作原理是：原料通过三道锁风阀进入到下料管，下料管是通过分离器的侧面进入到磨机的内部的。物料在重力作用下落到磨盘中央。磨盘与减速机相连，以恒速旋转。通过磨盘的旋转将物料均匀的分布在磨盘的

2、衬板上，在液压系统的压力作用下，磨辊咬住物料并将其碾碎。在离心力的作用下，粉碎后的物料被甩至磨盘的边缘，甩至磨盘外面的物料在风环高速气体的作用下在部被吹回磨盘继续粉磨，粉状物料随高速气体经磨机中壳体上升到分离器中。在此过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分迅速被蒸发，使剩余的水分不到1%。尚未被磨到规定要求的物料由分离器选出。并被送回至磨盘，进行再粉磨。通过了分离器的物料随气流进入收尘器基本技术性能表：名称单位技术参数磨机型号TRM38.4粉磨物料水泥生料磨盘直径mm3800磨盘转速r/min29.75磨辊直径mm1900磨辊数量4设计产量t/h250(磨损后)喂料粒度mm0-80产品细度

3、mR12%+80m入磨水分%7出磨水分%2.5主电机型号YRKK800-6湘潭电机厂防护等级IP54绝缘等级F电压V100005.3.1.3组成部分:主要分为分离器、磨辊、摇臂、风环、中壳体、进风道、机架、传动装置、干油润滑装置、气封管道、限位装置、喷水系统、液压加压装置及管路、磨辊润滑装置及管路、翻辊装置等部件组成。如图分离器结构：分离器为动态高效选粉机，安装在磨机上部与中壳体相连。分离器主要由壳体、笼形转子、导风叶片、传动装置等部件组成，（如图）功能：经粉磨且烘干的物料与气流一起从下部进入分离器，分离器的导风叶片使粉尘和空气形成一个切向流。转子的旋转方向和导风叶片的涡流方向是相同的。在导风

4、叶片和转子叶片之间的间隙处，形成了一个离心力的空间，使粉尘/空气得以分离。大颗粒的物料被抛向外部，受重力而下落，离开了间隙处后，被收集并返回磨盘进行再粉磨。成品物料与空气一起通过分离器的出口管道离开分离器。成品物料的细度取决于对导风叶片的角度以及转子速度的调节。将导风叶片的角度 加大或者提高转子的速度，出磨物料的细度更细，反之，将导风叶片的角度减小或者降低转子的速度，物料的颗粒将会变粗。导风叶片为转轴式，可以手动进行调节。细度合格的产品，必须在磨机的调试中逐步进行调整。各部件的结构与功能：分离器壳体，壳体部分主要为分离器的静态部件、包括出风口、壳体、进料管、内锥体等。进料管位于壳体的侧面，进料

5、管的底部和侧面均安装焊有耐磨层的衬板，壳体的下部通过法兰与中壳体相连接，通过壳体上的检修盖可以方便的对此区域进行检修。内锥体位于转子的下部，它通过钢管支撑在分离器的壳体上。回转部分：包括转子、转子的叶片、支撑等。转子位于分离器的中间，在转子调整完毕后，将支撑环焊接在分离器的壳体上。待转子和轴套安装在一起后，便要进行调节。可以使用水准仪等仪器，校正转子在分离器壳体的中心位置。回转部分的所有连接螺栓应在负荷运转后定期检查其紧固度，任何旋转部件上的已较严重磨损的零件必须及时更换。转子的轴固定在滚动轴承中，上部的自调心轴承可以承受轴向和径向力，轴承的润滑为干没润滑，与集中润滑系统相连。导风叶片：是通过

6、螺栓拧在壳体上的，可以通过导板装置上的定位进行调节。传动装置：分离器的传动装置是由电机、减速机、联轴器等组成。减速机支撑在传动座上，减速机的出轴通过联轴器与转子主轴相连，从而带动笼形转子旋转，转子的转向为顺进针旋转，电动机采用变频调速，通过调节转子的转速和结合调整导向叶片的角度来达到对产品细度的控制。磨辊数量和布置：磨辊是辊式磨的重要部件，物料在磨辊的强大压力下被粉碎，本磨机共配备4个磨辊，每个磨辊均与相应的摇臂固定在一起，磨辊相互间互为90等距布置，低位置时磨辊轴与磨盘水平面夹角15，磨辊与磨盘衬板间距14mm磨辊结构：主要由轮毂、辊轴、轴承、辊套（易磨损件）、轴承密封件、闷盖、端盖、润滑油

7、管等部件组成磨辊轴承：磨辊由两组轴承支承，圆柱辊子轴承仅承受径向力，而圆锥滚子轴承可以承受径向和轴向载荷，这两个轴承通过间隔套定位并相互支撑。轴承通过磨辊的闷盖和端盖而压紧，轴承的间隙由轴上和轮毂内的密封件来确定，因此安装时不需要检查测定。本磨机的轴承规格已经过计算，确保它们可以承受操作力，但是，轴承的实际的寿命还会受到磨机的操作方式、润滑的效果以及磨机的操作温度等因素的影响，轴承的润滑为稀油循环润滑，并在辊轴中上部设置有透气孔，以保证辊子内部为大气压。密封件：每个磨辊都有若干数量的密封件，端盖和轮毂之间以及闷盖和轮毂之间通过O形密封圈进行密封。磨辊的旋转部件与辊轴之间采用唇型密封圈密封，磨辊

8、和摇臂与壳体之间是用橡胶密封板来密封的，橡胶板用螺栓固定在壳体上，每个磨辊上的密封架设有环行间隙的充气式密封的结构，可以防止粉尘进入磨辊内部，使轴承免受损害磨辊的调节：各个磨辊与磨盘（至挡料圈之间）的距离，可以通过调整垫片来调节，调整垫片安装在摇臂的锥套和辊轴的轴肩之间。磨损：磨辊是粉磨工具，因此会磨损，辊套就属于易磨损件。辊套是采用耐磨合金钢铸造而成的，它是用T形头的螺栓，蝶形弹簧和螺母通过压紧压圈而固定在轮毂上的。维护：对磨辊进行定期和彻底的维护可以延长它的使用寿命，也可以使磨机得以有效的运行，请特别注意以下几点：1、确保磨机运行平稳（诸如检查挡料圈的高度等）。2、挡料圈保持适当的高度，并

9、在整个圆周范围内均匀，3、通过液压系统给予磨辊合适的压力，4、按照气封管道的操作说明，检查空气密封的有效性，5、当拆除整个磨辊时，磨辊必须与摇臂一起从磨机内翻出来，此时应该松开胀套，6、组装时，注意辊轴与上摇臂连接的锥形胀套的开口处位置的正确性，内外锥形胀套的开口水平放置且相隔180，锥形胀套的开口处用绳类的材料堵塞，要做到密封的气体出不去，粉尘也进不来。7、在检查圆锥滚子轴承时，可以打开闷盖上的盖板，当重新安装盖板时，应更换新的O形密封圈。8、如果只有拆除闷盖才可以检查圆锥滚子轴承进，必须利用翻辊装置将磨辊翻到垂直的位置上，当重新安装闷盖时，应更换新的O形密封圈。摇臂装置：数量和布置，磨机配

10、有摇臂，每个摇臂都安装在TRM磨机支架上的轴承座内，本机共配备4组摇臂，摇臂相互为90，结构：每组摇臂包括上摇臂、下摇臂、中心轴、轴承座以及轴承等到，上摇臂和下摇臂，和下摇臂通过锥销的连接，使两者成为一体，中心轴两端通过胀套与摇臂相连接，胀套用来固定摇臂和轴，互为同心。将锥套放入上摇臂和下摇臂的连接孔中，锥套上开有切口，当用挡盖将锥销压进锥套时，锥套胀紧在摇臂上。下摇臂的下部通过销轴与油缸相连，销轴和摇臂孔之间有护套，防止销轴和摇臂直接产生摩擦。轴承：摇臂轴通过2个轴承支撑在轴承座上，轴承座与支架连为一体，径向力由2个调心滚子轴承吸收，使得摇臂的轴可以旋转，通过磨辊传来的推力由止推装置所吸收，

11、止推装置一部分固定在轴上，一部分固定在轴承座上。摇臂的作用：摇臂的主要任务是将液压油缸的压力传递到磨辊上，使之转变为对料床的粉磨力。此力是通过与下摇臂连接的销轴传递至下摇臂、上摇臂、然后到磨辊，轴承的润滑：采用干油润滑，在运输和安装过程中应将各个油嘴堵住。在安装完毕后，再将各个润滑点与集中润滑系统相连。维护：摇臂和磨辊一样同为磨机的关键部件，它的寿命可以通过合理的维护得以延长，请注意以下几点：1、上下摇臂连接的锥销装置和连接螺栓都必须充分紧固，锥销间及锥销与上下摇臂间的结合面在每次组装后均需涂抹防卡剂，以方便下次拆卸。2、下摇臂和轴之间的胀套连接要牢固，结合面在每次组装后均需涂抹防卡剂，以方便

12、下次拆卸。3、所有轴承必须定期给予润滑。4、必须检查止推装置的螺栓是否牢固。磨盘装置：结构和功能，磨盘主要由盘体、衬板、压块、挡料圈、刮料板、风环、液压千斤顶等部件组成，磨盘的首要功能是支撑料床，并将磨辊产生的力传输至下部的减速机，它同时也将减速机的扭力传输至粉磨区域，磨盘与风道一起形成了一个环形的腔室风从此腔室流出，通过通风环进入到粉磨室。盘体：是一个大型的旋转的铸件，通过螺栓与减速机的传动法兰相连接，磨机减速机的扭矩通过两个圆柱形拱键和螺栓拧紧后在法兰产生的摩擦力由盘体吸收。盘体是一个水平式的平面，为了保护盘体，上面铺有耐磨材料做的衬板，磨辊产生的粉磨力，通过磨盘传入减速机。衬板和压块：衬

13、板构成了磨机的粉磨轨道，衬板是由耐磨合金钢铸成的，衬板分成若干块，所有衬板组合在一起就是一个圆环形的平板，每块衬板的内圆处均有一个平滑的斜面，压块通过此斜面 将衬板压紧在盘体上。挡料圈：用螺栓连接在磨盘的外凸边上部，挡料圈的高度决定了磨盘上粉磨物料层所需的厚度，通常被称之为“料床”。注意厚度过高的“料床”会导致磨机能耗上升，并且不会相应提高粉磨效率，因此挡圈应尽量低些。但同时还必须考虑到高度过低的挡料圈使滞留在磨盘上的物料较少，以至将引起机器运行时较大的振动，并增加风环处的载荷。在磨机发运时挡料圈的高度已初定，但这只是通常的情况，各个工厂的物料情况不尽相同，例如：易磨性系数、喂料粒度、物料水分

14、等，因此在许多情况下，需要在调试时再调整挡料圈的高度，以便得到合理的参数。本磨机提供了各种厚度不同的挡料圈，用户可视不同情况调整其高度，但整个圈周方向的高度应相等。风环是环绕着磨盘的焊接结构件，它的功能是将来自风道的气体均匀的导入粉磨室。通过风环的气体速度非常重要，当风速过低时，将导致由风环处下落的回料量增多；当风速过高时，又会在风环处产生较大的通风阻力。调风板的分段设计使得各区段可以方便的进行更换，通过设置不同规格的调风板，可以在不同的部位产生不同的风速。刮料板是将从风环处落下的较大块的料扫处连接在进风道上的重锤阀，然后排出机外，因此必须定期检查刮板是否牢固。维护：为了保证磨机的良好运行，建

15、议定期进行检修和维护工作，请注意以下几点：1、衬板，作为预防措施，应当确保磨盘上不得有水流过，以防止产生温度应力和应变。磨盘上耐磨衬板如在运转中出现微小裂纹，只要没有完全断裂则无须更换，只有在磨机的产量在大幅度降低和正常生产无法维持时才需要更换衬板，如果辊套出现大量的磨损，严重影响粉磨效率时，这时也应该更换衬板。2、盘体：在操作中，盘体的温度在100以上，因此，停机之后，排料重锤阀和磨门不能立即打开，以保证磨盘不会立即与大量的冷空气接触，造成巨大的温度应力导致磨盘的开裂。、3、挡料圈：磨机能够顺利运行的基本要求之一，就是挡料圈在整个磨盘圆周上保持恒定的高度。因磨损或者异物造成的高度不均匀需要立

16、即进行维护（如可能的话）4、风环：通过更换不同规格的调风板，可以在不同的部位产生不同的风速。5、刮料板：必须定期检查，看其是否牢固，当刮板磨损时，必须更换，中壳体：结构，为焊接结构件，圆柱形的壳体是焊接在磨机的支架上的。在壳体上，开有4个检修门，使摇臂和磨辊可以自由的翻出和翻进。每个检修门配有密封门，密封门上设置了密封护套，摇臂和密封护套之间采用橡胶密封板来密封，在壳体的内部焊有衬板，磨损之后可以更换，为了方便的检查磨机的内部，壳体上还配有一个检修门，。功能：中壳体形成一个封闭的粉磨室，其次就是形成使气体粉尘由磨盘上升至分离器的空间，中壳体承载了分离器的重量。维护：1、密封罩应该定期检查，看其

17、是否破损，如有必要，应该及时的更换。2、磨辊的“0”位可以借助安装在磨辊上的标尺和安装在壳体上的指针进行核实，为达到此目的，必须将磨辊降低，直至其接触到磨盘衬板，在此位置时，可以将指针调节到标尺的“0”位上，当磨机运行时，标尺移动到固定的标尺位置，于是便可以读出料床平均厚度以及厚度的变化情况。3、检查衬板的磨损情况，衬板不需要同时全部更换，应按各个衬板的磨损情况部分进行更换。进风道：为焊接结构件，它与磨盘共同形成一环形通道，它将热风通过风环送入磨内，它通过法兰与支架及连接桥相连，在其下部与重锤阀相连接，从磨盘上卸出的一定量的物料将由此被排出磨外。进风道上设有密封圈。可使其与磨盘间的密封严密。机

18、架：结构是由支架、支架底座、减速机底座、连接桥等部件组成的，且这些部件多为焊接结构件，在安装现场调整后组装焊接成一体，因此在放置和运输时应务须注意。避免使这些部件产生不必要的变形。支架底座的作用是给予磨机和支架以支撑，减速机底座用来承载减速机，在支架的底部焊有2块厚钢板，并且上面钻有销孔，插入销轴便可与油缸连接。在每个支架上还配有门，其位置靠近液压油缸的安装口，随时可以检查油缸，连接桥为插入式，与2个相邻支架通过螺栓连接，然后再焊接在一起形成 一个整体机架。功能：机架的主要功能就是作为一个基础底座，对粉磨装置和能量传输部件进行支撑。支架下面的油缸产生的拉力通过摇臂形成了磨辊施加于磨盘上物料的粉

19、磨力，此力通过磨盘和减速机传递到基础框架，最后进入到混凝土基础。维护：1、支架内外的螺母必须在磨机操作100小时之后，再次加以紧固，螺母应该按组装图进行焊接。2、减速机底部法兰的螺栓必须按减速机资料所示要求给予紧固，并确保其牢固。3、排料重锤阀在操作中要保持良好的密封状态，以防止外部风进入磨机。传动装置：主要包括电机、减速机、膜片联轴器等。电机通过膜片联轴器和减速机相连，行星齿轮减速机是一个垂直输出轴的减速装置，输出端采用法兰与磨盘相连。有关减速机、电机、稀油润滑站的安装干油润滑装置：采用的是集中润滑系统，它向磨机的不同部位提供润滑油，应按规定的周期向油箱中添加润滑脂，油箱的盖子必须密封良好，

20、以防止灰尘进入。气封管道：结构和功能，为避免粉尘从粉磨室进入到磨辊轴承的密封处而造成轴承的损坏，在磨辊与摇臂之间的密封架处设置密封环形空间，来自密封风机的高速风从上摇臂顶部的气孔进入到此空间，然后从磨辊与密封架之间的狭小环形间隙处进入到磨机内部，此时密封环形空间的正压空气阻止了粉尘的进入，形成了气体密封。通过环形间隙的空气速度对密封效果至关重要，如果这个间隙受到磨损，那么就需要更换密封圈，设计时的初始间隙为2mm。维护：当将磨辊从摇臂中翻出来时，应该测量磨辊上和摇臂上磨损圈的直径，如果需要的话，应该予以更换。限位装置；功能，摇臂的摆动角度决定了磨辊的位置，因此可以通过接近开关来控制摇臂的摆动，

21、接近开关的上限位是控制磨辊在启动时的抬起高度；下限位用来控制磨辊和磨盘之间的间隙，防止磨盘和磨辊直接接触。此外，料床的厚度显示在安装在摇臂上的标尺上。接近开关的功能，摇臂的限位装置是安装在轴承盖侧面的接近开关，接近开关可以显示“磨辊抬起”和“料床太薄”2个限定位置的信息。当所有的磨辊的接近开关显示“磨辊抬起”信号时，液压泵就会关闭。如果1个或者几个磨辊分别或连续出现“料床太薄”信号时，液压系统的“磨辊抬起”功能就必须起作用，以防止机械损坏。注意：外部接近开关的调节板必须经常调节，因为磨损件产生磨损后和全新的部件相比，摇臂所处的角度是不同的，如果不对系统进行调节，就会发生料床厚度没有变薄的情况下

22、，而发出“料床太薄”信号。料床的厚度可以从摇臂所处的角度来确定，为了达到这一目的，每一个摇臂上都安装了带调节指针的托架，指针所指的刻度板上的刻度，代表1：1情况下的料床的厚度。指针的零位在粉磨部件磨损后必须重新进行调节。喷水装置：功能，磨机配置有喷水装置，向磨盘上过于干燥的物料喷水以稳定料床，喷水量视物料水分含量而定。宁可少喷也不要过量。要确保停止喂料时必须停止喷水。否则，较高温度的磨盘遇到冷水会有开裂的危险。喷水系统包括泵站、管路、喷水管等组成。维护：喷水管要经常进行检查，看其是否堵塞或者磨损，如有必要，应该立即更换；保护软管免受物理性损坏，如有必要，立即更换。液压加压装置：包括液压系统、油

23、缸、蓄能器及管路。它是传递磨辊压力的重要机构，磨机运转中磨辊压力的大小均由液压加压系统来控制。液压加压是通过油缸实现的，而蓄能器则是在油缸不工作时保持压力并起缓冲作用，液压加压系统调整灵活，并可实现空载启动，即启动时自动将磨辊抬起，以降低启动力矩。另外需强调的是辊磨是集机械、液压、电器自动化为一体的设备，运行时，液压系统压力、轴承温度、减速器温度等参数都通过设备配有的各种传感器传送到中控室，以监视磨机的运行状态，并进行自动控制。5.3.2立式辊磨机安装施工工序流程图（见下图）5.3.3安装注意事项及安装通用方法5.3.3.1安装注意事项（1）安装前先熟悉辊磨机的安装顺序和要求，准备好安装时需要

24、的专用工具，理解技术图纸资料。（2）浇灌混凝土工作必须严格遵守厂家说明书和图纸资料。（3）辊磨机安装质量（主要指转动部件要能灵活转动，加油到位；控制信号调整正确等）必须验收好。安装完毕，在三次灌注前，对安装作一次总检查，以保证磨顺利启动。5.3.3.2安装通用导则（1）部件的加工配合面，必须清理干净，均匀抹薄薄一层MoS2油脂，特别是台板、齿轮箱输出法兰、传动盘、磨盘等部件的承力面。（2）凡是起吊、检修用的螺栓孔，并且在运行中不使用，必须用螺栓或螺钉拧入予以保护。（3）所有螺栓、螺钉螺纹处都应清理干净，抹MoS2润滑脂，方能拧入。（4）各焊接部位应严格按安装图纸要求施工，特别是机座与机壳的焊接

25、，防止焊接变形。（5）辊磨机热风进口、机壳、分离器的人孔门及密封连接处必须严密不得泄漏。（6）辊磨机出厂前经试总组装，解体前进行了编号，安装是按编号或记号进行。（7）分别按项进行检测记录。（8）为防止辊磨机带静电，应从机座处引地线，并确保接地。（9）进行辊磨机本体范围内的焊接操作时，必须接好地线，确保焊接电流不会通过磨辊、减速机、油缸、关节轴承等关键部件，以避免造成损失。5.3.4施工方法5.3.4.1施工准备（1）组织施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料，并做好技术交底工作。（2）清理施工现场，确定设备堆放场地，熟悉设备到货情况。（3）准备施工工机具及材料，接通施工电源。安装期间以及今后维

26、修期间，要注意设备的焊接区，接地极应连接在接近焊接区的位置，防止对设备轴承造成损坏。（4）搭设组对钢平台（利用找平的机架底座组对）。（5）设备出库、验收和检查。（6）设备验收应检查下列部位，并认真作好设备检验记录。A、各部件有无缺件；B、各部轴承的密封情况；C、空气管路、润滑管路及液压管路的密封及清洁情况；D、减速机的清洁情况和齿轮的啮合情况；E、各零部件的数量和几何尺寸及有无损伤变形情况；F、主要配合与连接部位的几何尺寸及有无损伤变形情况；G、各部件组对标记是否清晰。（7）设备出库注意以下内容：A、设备应按安装的先后顺序依次出库以免重复倒运；B、设备吊装严防设备变形和损伤设备；C、严禁在接触

27、面及相互配合面绑扎绳扣；D、设备堆放时要垫平垫稳以防变形；E、需防潮防雨的部件出库后尽量一次进入室内或采取防潮措施；F、易损易丢件或出库暂不安装的部件，应妥善保管，待试运转前再装。5.3.4.2基础验收及划线（基础验收及划线可同时进行）（1）按照工艺布置图要求，以车间给定的坐标基准为基准，并参考基础的实际位置用钢盘尺、经纬仪和地规划出纵横中心线，并在离中心点5m处的十字位置设中心标板，在中心标板上留下永久纵横中心线，以作为磨机找正基准和以后检修的基准。（2）会同甲方和土建单位对设备的基础进行验收。根据设备和工艺图尺寸检查基础的外形尺寸、标高、中心线、基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸，并做好检查记

28、录。设备基础各部份的允许偏差检查内容允许偏差检查内容允许偏差基础上平面标高0-20mm基础外形尺寸30mm中心线的距离1mm地脚孔深度020mm地脚孔相互中心位置10mm基础标高点，对车间基准标高3mm地脚孔垂直度5/1000（3）标板埋设及基础划线。A、标板埋设。参考已验收基础上土建提供的纵横中心线埋设中心标板，每条主要中心线都要设置中心标板，每个基础设置一个基准点及设置沉降观察点。中心标板采用10010010钢板制作，基准点及沉降观察点用圆钢制作，表面磨平。根据工艺图及磨机底座实测尺寸，用经纬仪在基础上划出磨机基座的纵横中心线，并在标板上打样冲眼作标记，确定基准点的标高。B、基础划线。a）

29、中心标板上所指示的纵向中心线与设计图纸上的纵向中心线的偏差不得大于3mm。b）两基础上横向中心距离偏差不得大于0.5mm，对角线偏差不得大于1mm。c）同一中心线各标板的中心点偏差不得大于0.5mm。d）基准点标高偏差不得大于0.5mm。e）做好划线记录。 5.3.4.4磨机基座安装（1）底座安装A、磨机在安装前首先要对其磨机基础进行验收,看是否符合图纸要求;B、底座就位前要把磨机基础表面的浮灰去掉，避免在二次灌浆时和原基础粘接不牢。C、清理地脚洞内的木屑和杂质。D、在底座安装前要在磨机的纵横中心线上打上预埋标板，然后在标板上面放出磨机的纵横中心线，磨机找正就以此线为准。E、为方便找正，在每个

30、底座的四角分别设一组临时垫铁，机架底座由于有一个地脚螺栓孔四个一体，没有垫铁摆放的位置，要做一工字钢梁作为垫铁支撑。在底座找正时可以通过斜垫铁来进行调整。主减速机的水平度要求在0.10mm/m。机回底座和电机底座在此时先进行初步找正，确保地脚螺栓在设备孔的中心，目的是方便下一步底座精调，底座找正中所有尺寸符合图纸要求后便可进行地脚灌浆。 （2）机架和连接桥的找正焊接 A、清理机架和同架底座的结合面后把机架吊装就位。对正螺栓孔后，紧固M4061.8-AZ上的序号20，螺栓的紧固力矩请参见说明书后面的附页力矩表。紧固完序号20后把机架和机架底座之间进行断续焊接（焊接焊条材料采用506），完成上述要

31、求后在进行机架上面轴承座的找正工作。 B、机架找正首先要分别划出机架上面轴承座的中心线，在轴承座的纵横交叉点上做上标记，在今后机架找正时就以此点来找正机架。找正时机架其本身的水平度在与连接后应保证在0.30mm/m之内、机架与机架及机架与减速机之间的高差允许在1 mm、减速机中心到机架中心的偏差允许在0-1 mm、减速机到机架两个轴承座及机架与机架之间的弦长偏差允许在1.5mm。 C、把连接桥安装就位，调整连接桥的内圆，尺寸符合图纸要求后把连接桥和机架的连接螺栓进行紧固，在焊接连接桥和机架之间 的焊缝之前要在连接桥和机架内外两端搭接处焊接两块立筋，目的是防止在焊接其焊缝时防止收缩变形。 D、做

32、完上述工作后，进行磨机底座的二次灌浆，灌浆时采用无收缩水泥，在灌浆后5-7天紧固底座的地脚螺栓，此时在对机架轴承座上面的水平度进行效验。 E、连接桥和机架之间的焊缝焊接时一定要采用工艺焊接方法进行。焊接前要对焊条进行烘干处理，在现场焊接时焊条最好放在保温桶里。开始焊接首先要对焊缝的部位进行加温预热，预热温度应控制在250。之后把连接桥和机架之间的上下焊缝进行断焊，在此过程中要多次进行测量，出现变形及时进行校正。 F、连接桥和机架之间的每道焊缝在焊接时要多次对称重复的进行焊接，焊接完一层后每道焊缝要进行抛光打磨，防止在焊接时有积渣而出现气孔（焊接焊条材料采用506）。具体焊缝高度请参见M4061

33、.8-AZ上的要求。5.3.4.5电机及主减速机安装（1）安装就位主减速机前，要仔细清理底板和减速机的结合面上面的毛刺和铁锈。清理完毕后在其减速机底面涂上润滑脂（二硫化钼），然后把减速机吊装就位。通过底板上的纵横中心线来校正减速机和电机的位置。完成上述要求后请参照说明书里的力矩表来紧固其螺栓。（2）上述工作完成后绞制减速机和减速机底板的销孔。（3）安装M4061.8-AZ上的序号37，初步定位后把序号36进行焊接，具体焊接请参照M4061.8-AZ机架图纸。之后在把序号37进行敲击，使其与减速机完全受力，然后在序号37和序号36之间进行点焊，防止在今后生产中出现松动。（4）主电机吊装就位，通过

34、在电机和底座之间增减垫片来调整电机与主减速机的同轴度。其径向要求控制在0.10mm。在找正电机和减速机的间距时一定要先验证电机是否在磁力中心。5.3.4.6进风道的安装（1）吊装前先要查看其机架和连接桥的内径尺寸，如果内径偏小，机架和连接桥内圆可以进行适当修整。确认无误后在把进风道吊装就位。按照图纸进行调整风道的角度和位置。（2）因风道是铆焊件，为保证下一步磨盘的顺利安装还要对风道下面的内径进行效验，其风道和主减速机的同心度应控制在3mm以内。在效验风道底面到主减速机输出法兰之间的高差，避免在安装磨盘时与刮板和风道顶死。（3）做完上述工作后，把风道和机架进行焊接，焊接采用密焊。5.3.4.7磨

35、盘安装（1）安装磨盘前需把磨盘与减速机的结合面清理干净，加工出现硬点和划要用磨光机进行打磨。（2）清理和打打磨磨盘拱键孔内和拱键上的毛刺和铁锈，之后对磨盘的两个拱键（序号39）进行选配安装。安装完拱键在紧固序号15时不易过紧，稍稍带力方可。（3）在吊装磨盘时一定要保证磨盘盘体水平，否则，在对减速机输出法兰上面的直口时非常困难。为了方便安装在吊装磨盘就位之前在序号39上涂上适量的润滑脂。（4）安装就位后，紧固磨盘和减速机的连接螺栓。5.3.4.8风环安装 （1）风环为分体式发到现场，在完成风道安装工作后，可以把风环装在风道上面。安装风环时一定要注意风环的方向，具体请参见风环安装图纸上的技术要求。

36、 （2）位置确定无误后把风环焊接为一个整体，其内外要求满焊。5.3.4.9加压油缸安装 （1）安装油缸前要彻底清理球面调心轴承和油缸销轴污渍和毛刺。并且给调心轴承填满油脂。 （2）按照图纸方向把其加压油缸吊装就位，把其位置对正后插入销轴（在安装销轴和轴套上涂上适量的防卡剂）。 （3）安装油缸销轴左右端盖及螺栓。5.3.4.10摇臂安装 （1） 安装摇臂之前首先要校验摇臂中心到两端轴承座的尺寸是否符合图纸要求,不则就需调整. （2）清理摇臂轴承座和机架结合面上的毛刺和铁锈. （3）吊装摇臂就位,通过机架上面的中心线来校正摇臂,之后穿好螺栓紧固轴承座。 （4）完成上述工作后，拆掉M4041.4-A

37、Z上的序号38，抽出序号40和序号41，把上摇臂翻至水平位置，如果不平现场则通过铁钣来进行调整。5.3.4.11磨辊安装（1）安装M4041.4-AZ上的序号13，完成后紧固序号14并进行点焊，确保焊接牢固，焊接焊格材料采用506。（2）安装磨辊前,需先把序号10安装就位(下侧的序号10在翻上摇臂之前可以先安装就位,通过序号1压紧后再把上摇臂翻出)。（3）仔细清理磨辊轴面，把磨辊翻转过来，在磨辊吊装就位前先把序号54和序号12套在磨辊轴上。把其磨辊辊轴穿入摇臂轴孔内，在此还要注意以下几点：保证序号9和序号10及序号10和序号12的开口为180在序号9和序号10及序号10和序号12之间涂适量的防

38、卡剂。磨辊就位前要先确定磨辊轴的方向，在轴端打有标记。（4）上述工作完成后，安装磨辊端面的序号9和序号8，在安装时要注意序号9和序号8角度和方向。然后紧固序号4。5.3.4.12中壳体安装 （1）把中壳体吊装就位，校正其角度和位置，通过M4041.4-AZ上的序号23调整中壳体的水平,中壳体的上面法兰水平要求控制在1mm，其和磨机中心允许偏差在3 mm内。（序号22需根据现场情况进行定位焊接） （2）调整完毕后把序号24、25和中壳体进行焊接，具体焊接要求请见M4041.2-AZ。 （3）拆掉序号11，通过翻辊油缸把磨辊翻入磨内，在翻时应确定M4043.4-AZ上的序号34偏心盖应在最高位置，

39、目的是方便安装M4043.4-AZ上的序号6的安装。如果磨辊和挡料圈的间隙应保证在20-25mm之间，如果不符合要求则把磨辊翻出通过M4043.4-AZ上的序号54来进行调整。 （4）上述工作完成后恢复M4061.2-AZ上的序号11到原位。 （5）调整中壳体和密封架之间的密封。5.3.4.13 TRM3841操作平台安装 请参见M4053-AZ图纸上的要求。5.3.4.14分离器安装（1）先把M4061.1-AZ上的序号29、序号32在下面进行焊接后再吊入磨机。摆放时确定其序号29的方位，并进行固定。（2）把序号28吊装在序号29上。（3）安装序号33后，测其上面的水平度，要求控制在1mm，

40、否则应进行调整。（4）壳体螺栓紧固后通过调整螺栓进行调节分离器上的序号7水平，序号7焊接后要求控制0.1mm（在调整时一定要注意序号7的方位，避免错位后导致主轴上的拉杆、测温孔等和壳体上的孔出现错位）。（5）安装分离器的主轴就位，通过序号50进行紧固。把选粉机转子吊起和主进行连接。紧固后把框式水平仪放在序号1正上方，通过三个拉杆进行调整，其主轴水平度应控制在0.1mm/m。（6）把好序号29吊起，找正后通过支撑把序号29固定在壳体上。（7）安装序号34找正后，序号34和序号29及序号33进行焊接。完成上述工作后，安装序号27根据图纸要求进行调整。（8）安装分离器传动部分，调整底座后紧固M406

41、1.1-AZ上的序号1，再找正分离器传动部分时主轴和减速机、减速机和电机的轴向和径向应控制在0.1mm。（9）分离器的平台安装，根据工作安排进行调整平台的安装顺序。（10）安装分离器M4061.1.2序号6，在安装序号6时应注意内部的铜棒，铜棒发到现场根据现场情况进行截取，过短无法准确测量其轴承的准确温度。5.3.4.15三道阀安装5.3.4.16安装润滑、液压系统:用循环泵清洗管路，配置液压柜连接管，确保全部管道在装配时的清洁；将规定的液压油注入液压站的油箱内；检查高压泵的旋转方向及压力。启动液压泵，检查管路是否漏油。 摇臂与油缸的连接：测量油缸下支座孔与下摇臂上的连接孔的实际距离；将油缸活

42、塞杆拉出，使上下两支点孔孔距离与上述所测量的距离相比多出5-10mm；利用螺纹进行距离调节，使两孔对中后插入销轴；注意：插入销轴前，先向关节轴承内充满润滑脂，轴与孔的配合面涂防卡剂；5.3.4.17主减速机和电机管路安装 注：上述管路装配时要注意以下问题 （1）每个管路的焊接面在焊接前要彻底清理毛刺。 （2）焊接前要把管路内部清理干净。 （3）管路对接部位要开60，焊接均采用氩弧焊打底，普通焊盖面。 （4）管路折弯处尽量采用现场弯制。 （5）主减速机回油管在装配时要保证有一定的斜度，确保回油畅通。 （6）管夹布置控制在3m之内一排，在管路弯的部位一定要加管夹固定。 （7）装配完成后对管路进行酸

43、洗。 （8）磨机部件在焊接时每台焊机的接地线必须接在所焊部件上面，避免把磨机减速机及磨辊轴承损坏。所有和磨机连接的外围设备都必须采用软连接方式进行，其中包括电气的穿线管、非标、电缆桥架等。5.3.4.18试运转（1）准备工作A、检查所有传动部位是否正常，有无干涉。B、检查磨体内部有无安装时留下的杂物，要求清理干净。C、检查设备的联接螺栓和键销等，固定件是否有松动及损伤现象。D、检查各润滑系统和传动部件是否按设备的技术文件要求加上适量的润滑油脂；检查电机轴承注油情况，并对供油管路上的各种阀门进行检查，确认动作是否灵活，关闭方向是否正确。E、检查供水、供气管道、清除管内杂物，试车前应先进行试水、试

44、压工作。（2）检查内容A、减速器的供油情况是否良好，循环润滑系统的油压是否符合设计要求。B、检查减速机及主轴承运转及温升情况。C、检查磨机的振动情况。5.3.5施工质量保证措施5.3.5.1服从项目部质量保证体系管制5.3.5.2对外做到：搞好与各方的密切配合，接受建设单位、设计单位、监理单位以及当地监督部门对我方施工质量的监督和检查。5.3.5.3对内做到：（1）实行全过程全部门和全员管理，树立以预防为主，为下道工序服务的质量观念，在施工人员中树立质量第一，确保工程质量的责任和服务的观念。（2）严格按图施工，执行设备说明书、规范、标准，确保质量目标。（3）认真执行四检制度：自检、互检、专检、

45、会检。（4）建立质量保证可追朔性，谁安装谁负责，并制定实行相关经济奖惩制度。（5）及时整理施工记录,质检记录，隐蔽工程记录和试验记录，保证交工时资料完整，并达到当地档案局归档要求。（6）特殊工种施工人员必须持证上岗。（7）选用先进技术装备和高精度的测量仪器。（8）在冬雨季施工应采取措施，如冬季施焊时，应采取搭设临时棚、采取升温等措施，保证焊接所需的外部条件，以取得合格焊缝。5.3.6施工人员安排序号职务人数备注序号职务人数备注1技术员15起重工12班组长16普工若干3钳工27安全员1兼职4焊工48质量检验员1兼职5.3.7主要施工机械计划序号名称单位数量序号名称单位数量150t汽车吊辆165t卷扬机台1225t汽车吊辆175t 、10t滑车台各338t货车辆183t、5t手拉葫芦台各54硅整流电焊机台89水准仪台15直流电焊机台110经纬仪台31,一般蓄能器充气压力为液压系统工作压力的0.6-0.7倍.辊磨对某种物料的最佳工作压力,是根据现场实际情况逐渐调整确定的,因此初始的液压系统工作压力一般设在工作6-9Mpa.工作压力充气压力蓄能器(有杆腔)蓄能器(无杆腔)63.50.36740.4284.8