K5+240德州路水系桥现浇预应力连续箱梁施工方案

1、 k5+240.0德州路水系桥现浇预应力连续箱梁施工方案编制： 邸志永 复核： 王延军 山东鲁东路桥有限责任公司2013年7月13日一、工程概况1、工程简介k5+240德州路水系桥，桥梁起迄里程为k5+176.47k5+303.53，全桥长120m。主桥上构为35m+50m+35m变截面现浇预应力砼变截面连续箱梁，共设置一联。主要工程量为钢筋制作安装611.107t，钢绞线制作安装115.751t，浇筑c50混凝土2840.1m3。2、现场气象、水文参考德州路水系桥 基础资料3、上部结构概况德州路水系桥桥梁上部结构采用后张法预应力混凝土变截面连续箱梁，采用单箱三室断面，单箱底宽11m，顶宽15

2、.24m，两侧翼缘板宽度2.12m, 顶板厚度5025cm或50cm（箱室与端、中横梁过渡段变截面区域），底板厚度22cm或42cm(底板与腹板和横隔梁过渡段)，箱室段腹板厚度50cm，与端、中横梁过变截面过渡段腹板厚度为90cm（中腹板）、70 cm（两侧边腹板）。箱梁梁高由跨中1.6米按二次抛物线变到墩顶3米，中横梁宽2米，端横梁宽1.2米。箱梁横断面图示见附件1箱梁混凝土采用满堂支架分段现浇的施工方法，现浇箱梁满堂支架采用碗扣支架的方案。箱梁底、侧模板采用优质竹胶板，内模采用组合钢模板及木模板拼装，现场集中制作、安装钢筋及预应力筋，砼在搅拌站集中拌制，采用砼输送泵泵送浇筑箱梁砼。4、上部

3、结构主要工程量c50混凝土：2840.1m3钢筋：611.107ts15.20高强度低松弛钢绞线:115.751t二、施工准备a、技术准备上部结构设置一个桥梁施工队，由项目经理部统一协调管理。1、熟悉设计图纸，做好各工序的施工设计：1) 支架预压前的地基处理2) 支架间距的设计3) 箱梁内外模板设计4) 支架预压的设计 2、工艺设计：1) 预应力筋安装、张拉、灌浆及封锚工艺的制定；2) 支架安装及拆除工艺的制定；3) 支模、布筋、混凝土浇注、振捣、养护等操作工艺及标准； 3、计算复核分项工程数量和材料数量4、拟定操作规程、作业规范。5、拟定质量检验措施。6、对个施工队进行详细的技术交底。b、现

4、场施工准备施工场地合理布置，不同规格砂石料分类存放，场内按自然坡度开挖纵、横向排水沟，确保场内排水畅通，不存积水。所用砂石原材检测均符合桥涵施工技术规范及设计要求，料源充足，保证施工顺畅。在3#墩左侧设1台350kva变压器，就接t接高压线路，施工用电直接由配电室t接并牵至桥梁施工现场，满足施工用电需要，采用电缆沟直埋引至现场，场内设配电箱，按用电管理规定进行接电管理。桥梁施工用水由引水管从德州路水系河中引至施工现场。1、人员准备施工队各工序操作工人配置如下：2、物资机械准备1）、项目经理部后勤物资部门按方案的要求准备充足的施工物资，提前运作上部结构使用材料，如碗扣式支架、方木、竹胶板、钢绞线

5、、锚具等。2）、现场机械设备 设备名称型号单位数量混凝土输送车12.0m3台8混凝土汽车泵47m台2汽车吊25t辆2装载机1挖掘机1发电机150kw台1多用途电锯台2钢筋弯曲机台2钢筋调直机台1钢筋切断机台2钢筋对焊机台1混凝土振捣棒套12zb4500油泵台4千斤顶ycw-400台4三、编制依据1、公路桥涵施工技术规范（jtg/t f502011）2、公路工程质量检验评定标准（jtg f80/12004）3、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范4、路桥施工计算手册5、结构力学、材料力学6、德州路水系桥施工图纸四、支架施工方案支架施工工艺如下：基础处理测量放样立竖杆安装纵横向模杆安装上托剪刀撑搭

6、设铺设横向方木铺设纵向方木模板安装支架预压卸载调整支架安装箱梁侧模1、地基处理及排水1.1、地表清淤用挖掘机挖除区域范围内的粉质性粘土和淤泥，提供换填的条件。1.2、换填处理箱梁施工需做满堂支架，由于工期紧迫，为了保证回填材料的压实度，减小预压沉降量，缩短预压时间，保证工程实体质量，在承台之间分两步进行回填，第一步换填灰土，第二步浇注c20混凝土。首先换填40cm厚8%石灰土，分两层回填并夯实。最后浇注20cm厚c20混凝土垫层。对于桥台施工开挖形成的基坑，则分层回填，回填分层厚度控制在20厘米以内，用1台yz18振动压路机振动夯实,确保地基承载力达到支架受力要求。桥墩承台两侧对称回填，靠近桥

7、墩部位用人工配合夯实，回填高度基本保持一致。为便于支架的顶部杆件的调整桥梁弧形，第一、三跨桥下地面回填高程控制在5.1m、第二跨桥下地面回填高程控制在5.2m。1.3、浇筑垫层在压实整平后的地基上设置标高点，浇筑过程用振捣棒振捣，以保证混凝土垫层的密实均匀，平整一致，垫层采用c20混凝土，20cm厚。 1.4、排水基础高出周围地面20cm，在周围设置排水、截水沟，及时将雨水及养生水排出，防止地面水浸泡支架基础。2、支架材料选用和质量要求2.1、本工程脚手架为连续箱梁承重用，选用落地碗扣式多排钢管脚手架，现浇梁外模采用12224414mm优质竹胶板。2.2、钢管规格为483.5mm，且有产品合格

8、证。杆件的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的杆件。杆件应涂刷防锈漆作防腐处理，并定期复涂以保持其完好。2.3、扣件应按现行国家标准建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（jgj 166-2008）的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（jgj 166-2008）的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。3、支架布置形式3.1、顺桥向间距60 cm布置，横桥向间

9、距90cm布置。3.2、箱室底部大横杆步距为90cm，中、端横梁部位加密为60cm60cm，加密宽度为端横梁3排、中横梁10排，两侧翼板区域大横杆步距为120cm。3.3、钢管立柱之间用斜向钢管作为剪刀撑进行连接，钢管下部顶到混凝土垫层连接，以保证其整体性。34、箱梁底模系统采用竹胶板（1.4cm）+方木（10cm8cm）+方木（10cm15cm, 顶托上方横桥向布置大方木，大方木间距于顺桥向支架同间距；大方木上顺桥向布置小方木。3.5、剪刀撑按碗扣满堂支架安全技术规范要求设置，在支架外侧四周用6米架杆，设由下至上的竖向连续式剪刀撑；纵向在两中腹板下各设一道纵向由下至上的连续式剪刀撑；顺桥向每

10、6米设一道横向由下至上连续式剪刀撑；纵、横剪刀撑全部与外侧周围剪刀撑连接为一体，所有剪刀撑杆件的底端保持与地面顶紧，夹角为45度角。所有立杆距地面20cm用6米扣件架杆连为一个整体。支架布置详见附图1。3.6墩柱及肋板处支架搭设在1号2号墩柱及肋板处支架与结构物不可避免会产生冲突，此时支架立杆在结构物两侧按正常布置，横杆用普通钢管代替，扣件连接，必要时加密处理。4、支架验算41 模板 箱梁底模、侧模均采用14mm的优质竹胶板，竹胶板容许应力。=80mpa，弹性模量e=6103mpa。42 纵横向方木横向方木采用a1东北落叶松，截面尺寸为1015cm，考虑施工因素，截面参数和材料力学性能计算指标

11、：w=bh2/6=981482/6=3.58105mm3i= bh3/12=981483/6=2.65107mm4 纵向方木采用a1东北落叶松，截面尺寸为810cm，考虑施工因素，截面参数和材料力学性能计算指标：w=bh2/6=78982/6=1.25105mm3i= bh3/12=78983/12=1.54106mm4 方木的力学性能指标按公路桥涵钢结构及木结构设计规范（jtj02586）中的a3类木材并按湿材乘0.9的折减系数取值，则。=120.9=10.8mpa，弹性模量e=91030.9=8.1103mpa。方木容重6kn/m3，横向方木间距为支架顺桥向间距,中、端横梁处为60 cm外

12、，全部为90 cm，纵向方木中心间距为30 cm，腹板和端、中横梁下为20 cm。4.3 支架4.3.1 采用碗扣支架，碗扣支架钢管为48、t=3.5mm,材质为a3钢，轴向容许应力w=140mpa，e=2.1105mpa,r=38.4 n/m3表1 扣件式钢管截面特性外径d(mm)壁厚t(mm)截面积a(mm2)惯性矩(mm4)抵抗矩(mm3)回转半径(mm)每米长自重(n)483.04.241021.0781054.49310315.9533.3483.54.891021.2151055.07810315.7838.44.3.2 支架荷载验算4.3.2.1 荷载设计参数（1）、荷载分项系数

13、：动荷载1.2, 静荷载1.4,（2）、钢筋砼容重：r=26kn/m3（3）、施工人员、施工料具堆放、运输荷载：2kn/m2（4）、倾倒砼时产生的冲击荷载：p2=2kn/m2（5）、振捣砼产生的荷载：2.5 kn/m2（6）、模板、支架自重荷载：模板自重（包含底模、侧模、内模及支架）以混凝土自重的5%计，支架自重由表1查取。4.3.2.2 支架计算：1）、混凝土自重端、中横梁、腹板最大荷载：263=78 kn/m2箱梁底板厚度22cm:260.22+0.25+（4.51.134+0.80.256)11=20.4 kn/m2箱梁底板厚度42cm:26（0.42+0.5+2.080.9411)=3

14、9.65kn/m2翼板取平均厚度35 cm荷载：260.35=9.1kn/m22）、模板、支架自重端、中横梁、腹板处：780.05=3.9 kn/m2箱梁底板厚度22cm处:20.40.05=1.02 kn/m2箱梁底板厚度42cm处:39.650.05=1.98kn/m2翼板取平均厚度35 cm荷载：9.10.05=0.455kn/m23)、立杆检算端、中横梁处立杆步距为6060cm n1=(78+3.9)1.2+6.51.40.60.6=38.66kn翼板处立杆步距6090 cmn3=(9.1+0.455)1.2+6.51.40.60.9=11.11 kn支架按平均3.5米高计，其自重：g

15、=3.538.4=0.13 kn箱室底板下大横杆步距按90cm计算，考虑20 cm扫地杆，故立杆计算长度为110cm。长细比=l/i=1100/15.78=69.71查钢结构设计规范gb500172003 b类截面轴心受压构件的稳定系数表得知=0.751，则n=0.751489215=78.96 knn1n2n 满足稳定性要求翼板下大横杆步距按120 cm计算，故立杆计算长度为120cm。长细比=l/i=1200/15.78=76查钢结构设计规范gb500172003 b类截面轴心受压构件的稳定系数表得知=0.714，则n=0.714489215=75.07 knn3n 满足稳定性要求强度验算

16、:=38660489=79.06mpa w=140mpa 满足强度要求。则支架布置形式同时满足立杆稳定性、强度要求，箱室底部区域除端、中横梁加密区立杆为6060cm，跨中箱室、腹板区域立杆全部为6090cm,大横杆步距按90 cm布置；翼板下全部按60120cm,大横杆步距按120 cm布置。4.3.2.3 底模验算箱梁底模采用厚度为14mm厚竹胶板，直接搁置于腹板、端、中横梁区域间距20cm，箱室下部区域间距30cm纵向810方木上，按连续梁考虑，取单位长度（1米）板宽进行计算。按三跨连续梁考虑,计算简图如下:qqqqrard202020rcrbq=(78+3.9)1.2+6.51.4=10

17、7.38kn/m14mm竹胶板截面参数及材料力学性能指标:w=bh2/6=10001426=3.27104mm3i=bh3/12=100014312=2.29105mm4承载力检算:强度:mmax=ql2/10=107.380.20210=0.43kn.mmax= mmax/w=43000032700=13.14mpa。=80mpa 满足要求。刚度：q=(78+3.9)1.20.2=19.656kn/mf=ql4/150ei=29.483004(15061032.29105)=0.16 mmf0=200/400=0.5 mm则ff0 满足要求4.3.2.3 纵向方木验算 纵向方木搁置在间距箱室

18、区域90cm，端、中横梁加密区间距60cm的横向方木上，端、中横梁加密区纵向方木间距为20cm，箱室区纵向方木间距为30cm，翼板区纵向方木间距为45cm，纵向方木规格为810cm,纵向方木按三距连续梁考虑。计算简图如下：rard202020rcrb承载力计算：腹板、端、中横梁区域荷载组合：q1=(78+3.9)1.2+6.51.40.2+60.10.08=21.52kn/m箱室区域荷载组合:q2=(39.65+1.02)1.2+6.51.40.3+60.10.08=11.63kn/m翼板荷载组合:q3=(9.1+0.455)1.2+6.51.40.45+60.10.08=9.30kn/m强度

19、：mmax1=q1l2/10=21.520.60210=0.77kn.mmax1= mmax/w=770000125000=6.16mpa。=10.8mpa 满足要求mmax2=q2l2/10=11.630.90210=0.942kn.mmax2= mmax/w=942000125000=7.536mpa。=10.8mpa 满足要求mmax3=q3l2/10=9.30.90210=0.754kn.mmax3= mmax/w=754000125000=6.032mpa。=10.8mpa 满足要求刚度:腹板、端、中横梁区域荷载组合：q1=(78+3.9)1.20.2=19.656kn/m箱室区域荷

20、载组合:q2=(39.65+1.02)1.20.3=14.641kn/m翼板处荷载组合:q3=(9.1+0.455)1.20.45=5.157kn/mf1=q1l4/150 ei=19.6566004/(1508.11036.12106)=0.34mmf2=q2l4/150 ei=11.639004/(1508.11036.12106)=1.026mm箱室外与翼板处荷载非常相近,在这取两者之一做验算f01=600/400=1.5mmf02=900/400=2.25mmf1f2 f01 满足要求 4.3.2.4 横向方木验算 横向方木规格为1015cm,箱室底板下立杆间距为60cm，翼板下立杆间

21、距为60cm，横向方木按简支梁考虑，计算跨径分别为：端横梁、中横梁下为60cm，箱室底板下为90 cm，翼板下为90 cm。荷载组合：端、中横梁底：p1=21.520.6=12.912 kn箱梁底：p2=11.630.6=6.98kn翼板底：p3=9.300.6=5.58 kn横向方木自重：g=60.10.15=0.09 kn/m受力简图如下:强度:按最大正应力布载模式计算:端、中横梁区域:支座反力 r=(12.9123+0.090.6)2=19.40kn最大跨中弯矩:mmax=19.400.1+0.090.628=1.94 kn.mmax 2= mmax/w=1940000358000=5.

22、42mpa。=10.8mpa 满足要求箱梁底板区域:支座反力 r=(6.983+0.090.9)2=10.51kn最大跨中弯矩:mmax=10.510.15+0.090.928=1.59 kn.mmax 2= mmax/w=1590000358000=4.44mpa。=10.8mpa 满足要求翼板区域:支座反力 r=(5.582+0.090.9)2=5.62 kn最大跨中弯矩:mmax=5.620.225+0.090.928=1.27 kn.mmax 2= mmax/w=1270000358000=3.55mpa。=10.8mpa 满足要求刚度:按最大支座反力布载模式计算:端、中横梁区域:集中

23、荷载: p=12.91242+0.090.62=25.851knf1=5g1l4/384ei+pl3/48ei=50.096004(3848.11032.65107)+25.8516003(488.11032.65107)=0.001 mmf01=600400=1.5mmf1f01 满足要求 翼板区域:集中荷载: p=5.5832+0.090.92=8.41 knf1=5g1l4/384ei+pl3/48ei=50.099004(3848.11032.65107)+8.419003(488.11032.65107)=0.004 mmf01=900400=2.25mmf1f01 满足要求 箱室区

24、域:集中荷载: p2=6.9842+0.090.92=14.00 knf2=5g1l4/384 ei+pl3/48ei=50.099004(3848.11032.65107)+14.009003(488.11032.65107)=0.005 mmf02=900400=2.25mmf2f02 满足要求 经验算，所设支架布置形式满足要求。剪刀撑按碗扣满堂支架安全技术规范要求设置，在支架外侧四周用6米架杆，设由下至上的竖向连续式剪刀撑；纵向在两中腹板下各设一道纵向由下至上的连续式剪刀撑；顺桥向每6米设一道横向由下至上连续式剪刀撑；所有剪刀撑杆件的底端保持与地面顶紧，夹角为45度角。5、支架预拱度设置

25、5.1、设定预拱度时考虑以下因素上部构造本身及活载一半所产生的竖向挠度1；支架在施工荷载作用下的弹性压缩2；支架在施工荷载作用下非弹性压缩3；支架基底在荷载作用下的非弹性沉降4；混凝土收缩及温度变化引起的挠度5；该桥梁箱梁受力主要为钢绞线受力，在张拉过程中产生上拱度消除上部构造本身及活载一半所产生的竖向挠度1；箱梁混凝土浇筑选择在温差较小的时间进行，温差控制在10度以内，产生的5变形可以忽略。故在施工中仅考虑2、3、4。5.2、支架的预留拱度计算2：支架弹性变形2le压应力，平均取值2.0t。l架杆长度，平均取6.0米。e架杆弹性模量，取1.9106kg/cm222.01036.0102/1.

26、9106=6.3mm3支架非弹性变形主要为接缝处变形，方木和架杆接缝考虑2mm，方木和方木之间接缝考虑2.0mm，34.0mm。2310.3mm，在实际支架预压沉降观测中实际数据与该数据相复核。4 地基沉降考虑地基非弹性变形即沉陷按照粉砂性回填土考虑，取42mm，再和实际沉降观测相对应，进行调整。预留拱度：23+412.3mm。根据支架的各项变形所计算出的预拱度之和即为预拱度最高值，设置在跨径中央，其他各点预拱度按照二次抛物线进行分配。取每一孔左支点为坐标原点，跨长为l跨中最大预拱度，曲线方程为：y=4x(l-x)/l2y计算位置的预拱度数值跨中最大预拱度数值x计算位置至梁端（原点）的距离l跨

27、径卸载后再次进行观测，计算出支架的弹性变形量，依此结论设置。6、支架的安装6.1、支架安装前的准备工作6.1.1、支架安装以每一跨为一个施工单位，支架安装前先用全站仪放出桥梁中心线，并放出支架的平面轮廓线，并按照事先设计好的支架步距放出轮廓线。为保证支架的稳定和上部桥梁防撞护栏施工的便利，箱梁支架宽度为15.24米。支架平立面布置见附图。6.1.2、支架安装前施工人员对支架进行详细检查，立杆和横杆不能有变形，不使用无法调直的竖杆和横杆。检查上下托有无变形，有质量缺陷的坚决清除出场。6.1.3、支架构配件要按品种、规格分类放置在堆料区，清点好数量以备施工使用，杆件堆放区四周要设置临时排水系统，保

28、护堆放区无积水现象。6.2、支架的布置6.2.1支架在端、中横梁处60cm60cm、箱室处为60cm90cm。横桥向每跨设置一道人行通道，横桥向按照立杆步距摆放10cm15cm方木，将下托安放在现有混凝土基础上，若局部需加强，可在下方垫方木或竹胶板，底层可调托采用60型，调整各个下托高度，使第一层横杆在同一水平面上（距地面小于20cm）。横杆间距箱室处为90cm,翼板处横杆步距为120cm。6.2.2 箱梁底部布置。用4米810cm方木，按设计图纸的箱梁变截面尺寸弯出箱梁底部的弧形，在810cm方木上用铁钉固定1.4cm厚竹胶板，竹胶板间接缝用双面胶填缝，挤压密实后，除掉多余双面胶，要达到接缝

29、严密不透光，平面无错台，防止混凝土振捣时漏浆。6.3、支架的搭设6.3.1、根据支架平面布置布置方案，在测量放样的支架框架底脚位置，纵、横拉线，安放可调支座，以保证同一块阵中柱脚位于同一水平面，纵、横向立杆位于同一条轴线上。6.3.2、从靠近墩台一端开始，按设计好的立杆间距，安放底层纵、横立杆,在立杆安放及大横杆，调整立杆垂直度和位置后并将碗扣先稍许扣紧，一层立杆、横杆安装调整后，再进行第二层立、横杆，直至支架设计高度。纵桥向立体分层次进行立、横杆安装，相近立面立杆高差控制在一层杆件高度，要形成立面渐变平面连续作业，以满足支架杆件安装安全要求。6.3.3、立杆的垂直度应严格加以控制：30m以下

30、架子按3/1000控制，且全高的垂直偏差应不大于2cm。用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。在确保扣紧密实后,再继续上层杆件安装。6.3.4、当立杆基底间的高差大于60cm时，则用立杆错节来调整。立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长2.4m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.8m、1.5m、1.2m、0.9m长度的顶杆找平。6.3.5、斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但也可以错节布置。6.3.6、斜撑

31、杆的布置密度，在端、中横梁，特别是中横梁两侧各4米宽范围内加设斜撑杆，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。6.3.7、剪刀撑与支架搭设架体高度同步进行。6.4、支架搭设的安全注意事项6.4.1、搭拆脚手架时，地面应设围栏和警示标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内；脚手架搭设时应制止和杜绝违章指挥、违章作业。6.4.2、注意防电, 钢管脚手架在架设的使用期间要严防与带电体接触，否则应在架设和使用期间应断电或拆除电源，如不能拆除，应采取可靠的绝缘措施。夜间施工照明线通过钢管时，电线应与钢管隔离，有条件时应使用低压照

32、明。6.4.3、在桥梁施工现场设立一避雷针，搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，不得在六级以上大风、雷雨天气下继续施工。遇雷雨天气立即停止施工，操作人员离开支架搭设现场。6.4.4、严禁在架上戏闹或坐在架杆上等不安全处休息，安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26铁丝把网眼与杆件绑牢。7、支架预压及观测7.1、为检验支架的稳定性及刚度能否满足施工要求，确保箱梁混凝土浇筑的质量、标高符合设计及施工技术规范要求，确保施工时的安全性要求，因此在浇筑箱梁混凝土前要对支架进行超载预压，通过预压确定支架的预拱度的设置量。7.2、支架预压采用堆放砂袋，预压荷载按超载设置，按均布荷载进行简化计

33、算，即每米预压荷载=每米箱梁自重/箱梁底宽+施工荷载。7.3、预压观测点的设置：加载前布设各沉降观测点， 沉降观测点设置在底模上部，横桥向沿腹板位置设置3个点，顺桥向间距5m设一个点，沉降观测点采用在底模模板顶埋设钢钉并用红漆标注的方法。7.4、加压荷载计算及沙袋预压高度35米边跨箱室处预压荷载及预压沙堆高度按顺桥向分为七段每段5米计算：第一段：t=67.732.61.2=211.32,h=211.32/11/5/1.5=2.56m。第二段：t=50.462.61.2=157.44，h=157.44/11/5/1.5=1.91m。第三段：t=52.222.61.2=162.93，h=162.9

34、3/11/5/1.5=1.97m。第四段：t=57.142.61.2=178.28，h=178.28/11/5/1.5=2.16m。第五段：t=65.562.61.2=204.55，h=204.55/11/5/1.5=2.48m。第六段：t=77.192.61.2=240.83，h=240.83/11/5/1.5=2.92m。第七段：t=93.612.61.2=292.08，h=292.08/11/5/1.5=3.54m。50米中跨箱室处预压荷载及预压沙堆高度按顺桥向分为十段每段5米计算：第一段：t=93.612.61.2=292.08，h=292.08/11/5/1.5=3.54m。第二段：

35、t=77.192.61.2=240.83，h=240.83/11/5/1.5=2.92m。第三段：t=65.562.61.2=204.55，h=204.55/11/5/1.5=2.48m。第四段：t=57.142.61.2=178.28，h=178.28/11/5/1.5=2.16m。第五段：t=52.222.61.2=162.93，h=162.93/11/5/1.5=1.97m。后五段与前五段对称，不再一一列述。翼板处预压荷载及预压沙堆高度按顺桥向每段5米计算: 每段为：t=3.712.61.2=11.58，h=11.58/2.12/5/1.5=0.73m。 参照上述计算结果在箱梁全宽范围内

36、,用堆放砂袋设置预压，每袋约为1000kg。预压时考虑经济方面,同时满足箱梁预压后的钢筋绑扎作业面,两边跨第一次预压长度为35米,根据施工进度情况,先预压一边跨,稳定后卸载转移至另一边跨,同时绑扎预压完成后的边跨端、中横梁钢筋，最后预压中跨余下的50米长度。7.5、预压记录按照荷载总重量0 40% 80% 120% 进行加载及卸载，对各沉降观测点进行水准测量，加载前、加载到计算荷载的40%、80%、120%。荷载加至120%后，第一天每4小时观测一次，第二天每8小时观测一次，并将测量数据记录。120%荷载预压2天后，经测量日沉降值在小于2mm时视为支架沉降稳定，可进行预压卸载。在进行预压过程中

37、，边测量边观测支架变形情况，发现异常情况立即停止加载作业，查找原因及时处理，正常后再进行加载。5、卸载调整支架，卸载完成后，对支架重新进行稳定性、松紧接触是否有变形检查，确保支架无变形。并对支架预先留置的预拱度进行校对，并按差值进行重新调整。五、支座安装1、支座安装工艺流程见下图：支座进场 支座检测实验 支座安装位置施工放样 标高测量 支座安装 支座安装质量检验2、支座施工技术措施及要点2.1、支座安装时严格按图纸设计要求安装，保证支座型号、方向与设计一致，确保支座安装型号、滑移方向满足图纸设计要求。2.2、安装端、中横梁底模及端、中横梁钢筋绑扎时，注意对支座安装位置、支座预埋件的保护，必要时

38、采取适当的措施，防止支座安装位移。2.3、支座垫石混凝土单独浇筑，以保证支座垫石的高程、平面位置、平整度均满足图纸设计及施工技术规范要求。2.4、支座垫石混凝土浇筑，在支架预压前提前浇筑完成，确保在预压时支座垫石混凝土强度满足预压荷载要求。支座安装在预压完成后，支架和底模调整期及时进行安装定位，以便于下步钢筋绑扎。六、箱梁预应力混凝土方案1、箱梁模板制作1.1、箱梁底模制作在支架施工时已完成，见支架施工方案。1.2、箱梁侧模、芯模制作及安装 箱梁侧模采用同底模同样的14 mm竹胶板，顺桥向加劲肋采用68cm方木，加劲方木中到中间距25cm，竖向采用2根48mm钢管夹箍，中间用pvc套管，14对

39、拉螺杆对拉，横向间距为45 cm一道。侧模包底模，接缝处要严密无透光，接缝处用木楔与支架模向方木钉为一体，间距与支架纵向间距同等。侧模加固，用钢管支架，采用之字撑加水平横杆支撑，与支架横杆相连接，再采取反剪刀撑方式把之字撑连接到支架下端，通过侧v形支撑消解侧模支撑传递至支架上的侧剪力。腹板芯模采用1.2cm木胶板，背面顺桥向间距30cm钉68cm方木，按图纸设计箱室内部尺寸制作框架，作为芯模竖向支撑加劲肋，间距为顺桥向50cm一道。考虑变截面点，每1.0米内嵌木撑架，撑架除边框外，另设米形支撑，确保内模刚度。内模定位底板处采用在底板钢筋上焊接定位钢筋的方法，腹板处直接靠紧在腹板钢筋保护层垫块上

40、。保护层垫块全部采用混凝土四脚垫块，预防灌注混凝土时内模发生横向位移，以保证混凝土表面外观质量。各段内模接头处贴透内模垫块定位钢筋马凳钢管架内模加固示意图顶模明胶，防止漏浆。顶部底部芯模的采用组合钢模板加方木配合模板系统，内部支撑用短钢管扣件支架搭设。顶铺塑料布，防止漏浆，同时利于拆模。模板安装要精确，每次模板安装完成验收合格后，方可进入下一工序。见附件内模大样图。1.3、芯模的安装顺序 ，箱梁底板及腹板钢筋绑扎、预应力波纹管及钢铰线穿孔完毕后，安装端、中横梁侧模，再安装腹板侧芯模，检验合格后浇筑箱梁第一层混凝土。2、钢筋制作绑扎2.1、箱梁普通钢筋种类繁多，规格型号复杂，钢筋加工预先在钢筋加

41、工场集中加工。将加工好的钢筋分类堆放，挂牌标识，钢筋标识牌要注明：a钢筋使用在具体的部位；b 钢筋的图纸编号； c 钢筋的规格、数量、尺寸。2.2、底板钢筋绑扎前，先在清理调整好的底板上按图纸设计尺寸弹出墨线，按墨线摆放钢筋，绑扎成型，要求钢筋顺直、间距均匀。模板与钢筋之间用预制54cm标准砼垫块，垫块间距在1米左右，保证混凝土保护层厚度。箱梁钢筋先绑扎端、中横梁骨架钢筋，再绑扎腹板骨架钢筋，绑扎腹板细部钢筋的同时，绑扎箱梁底板钢筋。待第一次箱梁混凝土完成后，顶板芯模安装完毕后再绑扎顶板钢筋，并预留桥面临时上人孔，临时上人孔按图纸设计要求，在四分之一桥跨处每箱室两端各设置一临时上人孔，上人孔处

42、截断钢筋采用等强度原则予以焊接补强，上人孔处混凝土在梁体浇筑、芯模拆除、预应力张拉完成后进行恢复。钢筋安装时，检查结构钢筋，特别是齿板、锚区等钢筋密集部位是否与孔道位置有所矛盾，调整的原则是以孔道坐标为准。其次核查孔道、锚区、横梁等间隙较小部位是否满足混凝土浇筑的要求，需要时局部调整。锚区的螺旋筋与锚垫板安装相协调，螺旋筋必须紧贴垫板，起到支撑局部承压之作用。2.3、预应力钢筋的制作及安装2.3.1、预应力钢铰线及锚具进场前必须提供出厂合格证及实验检测报告。进场后按试验规程分批次现场取样，进行钢绞线的力学实验，锚环和夹片外观检验及硬度试验，合格后方可使用。波纹管使用前进行外观检查，波纹管无油污

43、、孔洞及不规则褶皱，咬口处无开裂或脱口现象。钢绞线存放在干燥高处，下有枕木垫起，上面覆盖雨布；锚具、配件存放在仓库内，随取随用。2.3.2、钢绞线在专用台座上下料，台座表面必须干净，防止污染和划伤钢绞线，下料时先预拉调直、理顺，绑扎成束。预应力钢筋下料时用砂轮切割机逐根切割，禁止采用气焊切割。下料长度=预应力孔道内长度+预应力筋长度。下料完成后对钢绞线逐根编号，按使用部位及规格堆放、运输和使用。2.3.3、预应力筋铺设前进行预应力筋束型在箱梁普通钢筋上放线，按图纸设计要求，用10钢筋制作预应力定位筋，定位钢筋包括支撑钢筋及定位在支撑钢筋上的u型筋，支撑钢筋与箱梁钢筋骨架连接，直线段间距50cm

44、曲线段间距30cm。定位后管道轴线偏差不大于5mm。定位筋安装完成后，安装塑料波纹管。波纹管用定位钢筋牢固焊接定位，接头用胶布密封，防止漏浆，波纹管接管处用胶带密封，防止漏浆。然后穿入钢绞线。由于预应力孔道为曲线型，后穿束极为困难，计划采用先穿束方法，先将波纹管利用绑扎完成的箱梁钢筋配合定位钢筋、绑扎丝严格按图纸位置、起弯点、角度固定，再将钢绞线穿入波纹管，防止浇筑箱梁混凝土时波纹管发生位移，影响钢绞线的受力情况，造成质量事故。为防止钢绞线暴露时间过长，端部用塑料布缠封进行保护，并在端头撒水泥浆进行密封。3、箱梁混凝土浇筑3.1、混凝土浇筑前先检查支架的稳定性、模板有无漏浆及钢筋作全面的检查

45、，合格后再浇筑箱梁混凝土。3.2、箱梁浇筑采用整桥连续浇筑，浇筑分两次浇筑进行，施工缝设在顶板承托以下即腹板顶根部,等达到一定强度后（一般为2.5mpa）,拆除腹板侧模,进行腹板顶端倒角和箱梁顶板底横安装,完毕后进行箱梁顶板钢筋绑扎,再进行箱梁第二次混凝土浇筑。3.3、箱梁混凝土浇筑采用两台汽车混凝土输送泵，从箱梁的两端同时开始浇筑，向中央集中，浇筑顺序为：腹板底部倒角、箱梁底板、腹板肋身。底板先浇筑直线段，即边跨由端横梁端开始向中横梁端浇筑,中跨由跨中向两边浇筑。坚持：“对称、平衡、同步进行”的原则腹板下倒角处混凝土浇筑时尽量保持混凝土在同一水平面上，浇筑混凝土两边对称浇筑，避免一边下料多，

46、一边下料少，挤压芯模，造成芯模偏位。在浇筑倒角处时，注意振捣，避免碰到腹板侧模或其他预埋件，引起模板移位，并注意该位置区域的难振性，在浇腹板肋时，因振捣流进底板混凝土，人工清除至腹板再次振捣，以保证底板厚度和设计厚度相符合。腹板处混凝土浇筑时分层下料，分层厚度控制在30cm以内，分段长度控制在46米之间，上层混凝土浇筑必须在下层混凝土振捣密实、完整后方可进行浇筑，以保证混凝土具有良好的密实性。3.4、混凝土第一部浇筑到比箱梁侧模高出2cm左右，使施工缝不影响箱梁外观。第二次浇筑箱梁定板前，用竹胶板将芯模顶部预留段封住，每一箱室留一个100cm160cm工作人孔以便拆除芯模。第二次浇筑前，人工凿

47、除混凝土施工缝表面松散层，撒一层高标号水泥浆，然后浇筑箱梁顶板混凝土，顶板混凝土振捣采用振捣棒及平板式振动器联合振捣。3.5、浇筑顶板混凝土时，设置专人测量标高，控制混凝土浇筑面。混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时修整、抹平，待定浆后，在抹第二次并横向拉毛。混凝土终凝后及时及时覆盖土工布，避免砼因表面水分流失引起表面裂纹。混凝土上一定强度后洒水养护，确保砼的强度增长速度，以便早日满足张拉需要。4、预应力筋的张拉及压浆4.1、根据图纸设计要，箱梁同条件养护试块强度达到设计强度的90%且砼龄期不小于7天后方可进行预应力筋张拉。张拉前对以下部位进行详细检查：a 逐个检查张拉端承压板与孔道后混凝土的

48、施工质量；b 检查张拉槽尺寸的偏差；c 检查承压板与孔道的垂直度，如有问题，做好记录采取措施；d 张拉设备在张拉前标定，合格后方可使用；e 锚具安装完后，检查锚环与孔道是否对中，外露是否一致；f 千斤顶油泵安装后，检查千斤顶、锚具、孔道是否三孔对中； 4.2、箱梁预应力束张拉原则先张拉两中腹板预应力束 再张拉外侧肋板预应力束 张拉顶板中间两预应力束 张拉顶板外侧两预应力束4.3、同腹板预应力筋张拉工艺顺序：n3n2n14.4、每束预应力筋的张拉施工工艺：清理承压板、钢绞线 穿锚环、安放夹片 安放千斤顶 安装工具锚 张拉至初应力10%con 测量千斤顶在初应力下的缸长l1 张拉至控制应力1.02

49、con 测量千斤顶在控制应力下的缸长l2 校核张拉身长值 千斤顶回程 卸千斤顶4.5、预应力筋张拉程序0 10%con 1.02con( 持荷5分钟)4.6、张拉控制 张拉施工采用预应控制应力、预应力钢铰线伸长值双控，设计为两端张拉，张拉时两端同步协调对称张拉。较长预应力筋采用分级加载张拉到位，张拉过程中加载和卸载的速度适中不能太快，保证预应力筋充分伸长，减少锚固回缩损失，张拉时如发现混凝土破裂，钢绞线断丝现象，应停止张拉查明原因，上报监理工程师，并妥善处理后继续张拉。预应力筋伸长值的计算：预应力钢绞线的平均张拉力及伸长值可采用以下两个公式计算：pp=p(1-e-(kx+)/ (kx+)pp预

50、应力筋平均张拉力（n）；p 预应力筋张拉端的张拉力（n）；k 孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；取k=0.001。预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取=0.17x从张拉端至计算截面的孔道长度；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）。l= ppl/ayegl预应力筋理论伸长值；pp预应力筋平均张拉力（n）；l 从张拉端到计算截面的孔道长度（m）；ay预应力钢筋截面面积（mm2）， ay=139 mm2。eg预应力钢筋弹性模量（mpa），eg=1.95105 mpa。4.7、安全操作注意事项4.7.1、张拉现场设明显标志，专人维护现场，与该工作无关的人员严禁入内。4.7.2、张拉或退楔时

51、，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。4.7.3、油泵有不正常情况时，立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。4.7.4、作业由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞钢绞线，在测量伸长及拧螺母时，停止开动千斤顶。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。已张拉完而尚未压浆的梁，严禁扰动。4.8、孔道压浆4.8.1、压浆前的准备工作4.8.1.1、割切锚外钢丝。露出锚具外部多余的预应力筋需割切，使用手提切割机并洒水降温。4.8.1.2、封锚。预应力张拉完成后，可采用手提砂轮切割机切割外露钢绞线，预留锚具外钢绞线长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不小于

52、30mm.锚具外面的预应力筋间隙用水泥砂浆填满，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时另一端留排气孔。4.8.1.3、冲洗孔道。孔道在压浆前使用压力水冲洗，以排除孔内杂物，保证孔道畅通、湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。4.8.2、采用真空灌浆工艺：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.1mpa左右的真空度，然后用灌浆泵将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.7mpa的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。采用真空灌浆工艺是提高后张预应力混凝土结构安全度和耐久性的有效措施。技术关键：孔道及两端必须密封，且孔道内无石砂、混凝土块及其他杂物，保持畅通；抽

53、真空时真空度控制在-0.08-0.1mpa之间；采用专用真空灌浆添加剂后的特种浆体。张拉口的封锚灌浆完成后，清理穴口，焊接断开的钢筋用c50微膨胀混凝土封锚。5、支架拆除5.1、混凝土达到规定强度，预应力张拉压浆完成后，进行支架卸落，支架卸落的原则是对称、均衡，卸落量由小到大，由跨中向两端进行。拆除顺序：安全网 护栏脚手板剪刀撑小横杆大横杆立杆件；5.2、拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。拆除后架体的稳定性不被破坏。由跨中处支架开始拆除，再拆除桥墩处支架，由跨中向两侧桥墩方向推进，具体拆除顺序及拆除方式见下图：5.3、支架拆除前，在梁顶做好梁体沉降的观测点，对这些点，在支架拆