改善事例发表会.1ppt课件

1、改善事例发表会发言内容：HP3后盖外观不良率改善供应商管理室 1.岗位组织及业务引见2.课题选取3.缘由产生分析4.问题处理的切入点与方向5.方法对策与前后对比6-7.改善效果与新问题点的产生8.新问题点处置的提案想象9.目的与遗留课题;部门构造及业务内容引见：技术质量部技术质量部设设计计开开发发室室供供应应商商管管理理室室产产品品控控制制室室零零部部件件控控制制室室技技术术管管理理室室监监察察检检查查室室室长室长刘刘* * *雷雷* * *周周* * *主要业务内容：1.采购件相关技术文件的技术支持及咨询效力； 15% 2.采购件质量问题的协同研讨、改良措施及其实施对策有效性跟踪确实认； 6

2、0%3.担当供应商的技术指点，援助以及对供方现场技术质量的工程监察； 10%4.协助消费管理室担当对供方作消费才干、质量和管理程度等综合才干的考核和评审。 8%5.担当供应商新品加工过程报价真实性确实认。 2%6.完成部门指点布置的其它暂时性各项任务安排。 5%;课题：HP3后盖外观不良率的改善纵观14、15年后盖上线不良中，后盖BKD不良景象占据全年不良总数的81.59%、95.72%，所以选取降低HP3外观后盖不良率作为改善课题。不良数, M18螺纹孔(含孔内)BKD, 108不良数, M12端面(含孔内)BKD, 61不良数, 大平面、51孔BKD, 15不良数, 粗糙度不良, 14不良

3、数, 其他, 10不良数, M16端面(含孔内)BKD, 8不良数, 刻印不清, 0不良率比例, 不良率比例, 50.00%不良率比例, , 28.24%不良率比例, , 6.94%不良率比例, , 6.48%不良率比例, , 4.63%不良率比例, , 3.70%不良率比例, , 0.00%20142014年年HP3HP3后盖上线不良汇总后盖上线不良汇总不良数不良率比例不良数, M18螺纹孔(含孔内)BKD, 186不良数, M12端面(含孔内)BKD, 102不良数, 大平面、51孔BKD, 100不良数, 粗糙度不良, 15不良数, 其他, 8不良数, M16端面(含孔内)BKD, 4不

4、良数, 刻印不清, 1不良率比例, 不良率比例, 44.18%不良率比例, , 24.23%不良率比例, , 23.75%不良率比例, , 3.56%不良率比例, , 1.90%不良率比例, , 0.95%不良率比例, , 0.24%20152015年年HP3HP3后盖上线不良汇总后盖上线不良汇总不良数不良率比例上线检查外观不良, M18螺纹孔(含孔内)BKD, 50.00%上线检查外观不良, M12端面(含孔内)BKD, 28.24%上线检查外观不良, 大平面、51孔BKD, 6.94%上线检查外观不良, 粗糙度不良, 6.48%上线检查外观不良, 其他, 4.63%上线检查外观不良, M1

5、6端面(含孔内)BKD, 3.70%上线检查外观不良, 刻印不清, 0.00%20142014年年M18螺纹孔(含孔内)BKDM12端面(含孔内)BKD大平面、51孔BKD粗糙度不良其他M16端面(含孔内)BKD刻印不清上线检查外观不良, M18螺纹孔(含孔内)BKD, 44.18%上线检查外观不良, M12端面(含孔内)BKD, 24.23%上线检查外观不良, M16端面(含孔内)BKD, 23.75%上线检查外观不良, 大平面、51孔BKD, 3.56%上线检查外观不良, 其他, 1.90%上线检查外观不良, 刻印不清, 0.95%上线检查外观不良, 粗糙度不良, 0.24%2015201

6、5年年M18螺纹孔(含孔内)BKDM12端面(含孔内)BKDM16端面(含孔内)BKD大平面、51孔BKD其他刻印不清粗糙度不良;问题状况WhyWhy产生原因 HP3后盖的材料为ADC12(又称12号铝料)，此种材料硬度较低，极易产生磕碰、划伤加工方法问题夹具与产品结合面易残留铝屑，产生压痕M18、M16、M12各端面毛刺去除方法不科学检查问题检查环境、检查条件不理想检查方法、检查工具不合理物流周转问题运输过程中发生翻箱验收标准的题划痕毛刺的大小、深浅无标准可依;针对改善课题，2021年的对应任务明确DMCF对产品BKD极限样本检查检查加工加工物流物流15-11-04品速决议事项;品速编号发生

7、原因改善对策对策前对策后15-11-04夹具与工件接触面积过大，导致加工过程中的残留铝屑在装夹过程中产生的压痕优化夹具，减少工件表面与家具的接触面积夹具与工件的接触面积为整个大端面台钻去螺纹孔毛刺时手持工件与台面产生的碰压，检查环境欠佳未能及时发现台钻添加软布，增大接触面积，检验台配备放大镜、大光灯此处无软布检查使用的检具有凸起部分，在塞孔是产生于端面的磕碰改良检具，使用无凸起部分的塞规16-05-05据司机和送货员回忆，4月18日送货时，由于路况不佳在行驶过程中急刹车导致甩尾，车内货物两箱后盖侧翻。所有货品放置于铲板并使用绷带捆扎。16-10-03锉刀去台阶毛刺时方法不妥，产生碰伤改善去台阶

8、毛刺方法OKOKNGNG;不良数, 2014年, 216不良数, 2015年, 421不良数, 2016年, 322不良率比例, 不良率比例, 0.62%不良率比例, , 0.73%不良率比例, , 0.35%2014-20162014-2016年年HP3HP3上线不良汇总上线不良汇总不良数不良率比例 57383 91506 34927不良数, 粗糙度不良, 253不良数, 大平面、51孔BKD, 25不良数, M16端面(含孔内)BKD, 23不良数, M18螺纹孔(含孔内)BKD, 9不良数, M12端面(含孔内)BKD, 9不良数, 其他, 3不良数, 刻印不清, 0不良率比例, 不良率

9、比例, 49.32%不良率比例, , 4.87%不良率比例, , 4.48%不良率比例, , 1.75%不良率比例, , 1.75%不良率比例, , 0.58%不良率比例, , 0.00%20162016年年HP3HP3上线不良汇总上线不良汇总不良数不良率比例刀具供应商发生变卦上线检查外观不良, 粗糙度不良, 49.32%上线检查外观不良, 大平面、51孔BKD, 4.87%上线检查外观不良, M16端面(含孔内)BKD, 4.48%上线检查外观不良, M18螺纹孔(含孔内)BKD, 1.75%上线检查外观不良, M12端面(含孔内)BKD, 1.75%上线检查外观不良, 其他, 0.58%上

10、线检查外观不良, 刻印不清, 0.00%粗糙度不良大平面、51孔BKDM16端面(含孔内)BKDM18螺纹孔(含孔内)BKDM12端面(含孔内)BKD其他刻印不清;00400040后盖后盖M16M16螺纹孔下部螺纹孔下部66孔粗糙孔粗糙, ,丈量后发现粗糙度超差严重。要求：丈量后发现粗糙度超差严重。要求：Rz28,Rz28,实测：实测：Rz65.96Rz65.96、Rz85.12(NG)Rz85.12(NG)现状因原型号刀具供应商停产，后续选择另一型号的刀具替代，由于新型号刀具因原型号刀具供应商停产，后续选择另一型号的刀具替代，由于新型号刀具的寿命、磨损、修缮周期均不明，导致加工产品出现严重超

11、差。的寿命、磨损、修缮周期均不明，导致加工产品出现严重超差。问题点;提案想象方法1.跟踪变卦刀具的运用寿命并及时记录；2.相关变卦刀具的横向展开；3.供应商定期工程监察与现场确认；4.供应商质量信息展开变更刀具横向展开变更刀具横向展开品号品号 工序工序 NONO刀具规格刀具规格图片图片供应商供应商型号型号对应部位对应部位变更时变更时间间预防不良措预防不良措施施变更原因变更原因CW0040151T105内冷硬质合金钻大见工业TVDL-0050-OH50.1斜孔2015.51/60改为1/20原型号刀具停产T126内冷硬质合金钻大见工业TVDL-0060-OH60.1斜孔2015.51/60改为1

12、/20原型号刀具停产152T26内冷硬质合金钻大见工业TVDL-0060-OH60.22015.11/60改为1/20原型号刀具停产;经过现有的对策与跟进，新型号刀具加工粗糙度程度趋于稳定，各部位BKD不良率也有明显降低。17年目的将整体不良率降至0.2%。工程内检查才干高效化方策：检验员、操作员定期培训，提高检验才干。 检具定期检查改换，减小丈量误差。 减少人员变换率，确保人员熟练度。物流周转合理化方策：消费新车间周转规划改良，减少周转环节。产品摆放科学化，防止加工面接触。大平面、51孔BKD, 2014年, 15大平面、51孔BKD, 2015年, 15大平面、51孔BKD, 2016年,

13、 25M18螺纹孔(含孔内)BKD, 2014年, 108M18螺纹孔(含孔内)BKD, 2015年, 186M18螺纹孔(含孔内)BKD, 2016年, 9M16端面(含孔内)BKD, 2014年, 8M16端面(含孔内)BKD, 2015年, 100M16端面(含孔内)BKD, 2016年, 23M12端面(含孔内)BKD, 2014年, 61M12端面(含孔内)BKD, 2015年, 102M12端面(含孔内)BKD, 2016年, 9其他, 2014年, 10其他, 2015年, 8其他, 2016年, 3粗糙度不良, 2014年, 14粗糙度不良, 2015年, 1粗糙度不良, 2016年, 253时间大平面、51孔BKDM18螺纹孔(含孔内)BKDM16端面(含孔内)BKDM12端面(含孔内)BKD刻印不清其他粗糙度不良不良率, 2014年, 0.6