1700立辊轧机主传动系统设计

1、 第VII页辽宁科技大学本科生毕业设计（论文） 1700立辊轧机主传动系统设计摘要立辊轧机曾经一度被人们所忽视，然而随着近年来轧钢技术的不断进步，各种新方法的应用，立辊轧机相对于以往有了很大的改进，它在轧钢生产中使用越来越广泛，尤其是在热轧薄板带钢生产中的破鳞、控制板坯宽度等方面更是必不可少的轧钢设备。本次设计的主要目的是对立辊轧机的主传动系统进行了解和研究，并对主要部件进行设计和校核计算，最终设计绘制出立辊轧机主传动系统的总装配图。在查阅文献和相关资料的同时，通过到鞍山钢铁集团公司热轧带钢厂1700及1780生产线进行参观实习，使我对立辊轧机有了深入的了解和认识。本次设计主要包括阐述立辊轧机

2、的发展、结构、作用和主传动方案等，并重点对立辊轧机主传动系统中涉及的各个零部件进行了设计计算。主要包括轧机结构参数计算、力能参数计算、主电机选择、减速箱中齿轮传动设计、轧辊设计与校核、轧辊轴承寿命计算等相关内容。关键词：立辊轧机；主传动系统；力能参数计算；零部件设计与校核The Design of Edger Mill Mains Driving System AbstractThe Edger mill were once ignored by many people，however，they have a very great improvement which compared to t

3、he past as the technique of rolling steel progressing incessantly and the application of kinds of new methods in recent years. They have been used more and more extensively in production of rolling steel. They are more essential rolling steel equipment especially in such aspects as breaking scale, c

4、ontrolling the width of the panel in hot-rolled sheet metal and belted steel production. The main purpose of the design is to have a further understanding to the Edger mills main driving system and to have a check and calculation to the main parts，and eventually to design the assembly drawing of the

5、 Edger mills main driving system. While consulting a large number of documents and referring to relevant knowledge, and through visiting the 1700 and 1780 rolling steel production lines in Hot Rolling mill of An Shans Iron and Steel Company，I have a great improvement in rising to perceptual knowledg

6、e from rational knowledge.The design mainly includes the development, the structure and functions of the Edger mill and the scheme of the Edger mills main driving system. At the same time I have checked and calculated all parts related to the main driving system which insists of mill structural para

7、meters, force and energy parameters, the main motor choice, speed gear box design, Design and Verification roller, roller bearings and other related content.Keyword: the Edger mill; the main Driving system; force and energy parameters calculated; parts design and verification 目录1 绪论11.1选题的背景及目的11.1.

8、1选题背景11.1.2选题的目的11.2立辊轧机的国内外发展过程.11.3立辊轧机的用途和特点31.3.1立辊轧机的用途31.3.2 立辊轧机的特点31.4 课题的研究内容及研究方法31.4.1课题的研究内容31.4.2课题的研究方法32 总体方案的确定42.1 立辊轧机的结构组成42.2传动形式的选择42.3电机的选择62.4 联轴器72.5减速器72.6 万向接轴82.7 轧辊系统82.8 轧辊轴承93 立辊轧机相关参数的计算103.1 立辊轧机结构参数计算103.2 立辊轧机力能参数计算113.2.1 平均单位应力的计算113.2.2 立辊轧机轧制力及力矩计算123.3 轧机主电动机的确

9、定133.3.1 初选主电机133.3.2 轧机主电动机力矩计算143.3.3 电机过载校核154 主要零部件的校核计算164.1减速机的设计与校核计算164.1.1.确定传动方案、精度等级、材料及齿数164.1.2.按齿面接触强度设计164.1.3.按齿根弯曲强度校核设计184.1.4.齿轮几何尺寸计算204.2齿轮轴的校核计算164.2.1齿轮轴上载荷计算214.2.2按弯扭合成应力校核轴的强度214.2.3精确校核轴的疲劳强度244.3轴承寿命验算274.3.1轴承所受载荷计算274.3.2验算轴承寿命294.4轧辊校核计算304.4.1轧辊基本参数304.4.2轧辊校核304.5轧辊轴

10、承寿命计算344.5.1 轧辊轴承当量动载荷344.5.2 轧辊轴承寿命计算355 设备的润滑365.1 轧钢机械的润滑365.2 润滑的方法365.3 润滑的功能365.4 润滑油的选择原则365.5 1700立辊轧机设备润滑方法376 设备的环保性和可靠性分析386.1 设备的环保性分析386.2 设备的可靠性38结束语40致谢41参考文献42第 54 页辽宁科技大学毕业设计论文1 绪论1.1选题的背景及目的1.1.1选题背景钢铁业是一个国家的重要产业之一而钢铁的生产水平是衡量一个国家现代化水平的重要标志，钢铁生产总量的90%以上都是通过轧制成材的，因此，钢铁轧制技术的发展一直备受关注，其

11、发展速度也在与日俱增。随着各种新技术和新工艺的不断应运而生，对轧钢设备的性能要求也在不断的提高，各种新型设备也不断涌现。热轧板带钢的生产在钢铁轧制生产中占据了非常重要的地位。随着热轧板带钢生产技术和工艺的不断进步，其原料由原来的初轧板坯向连铸板坯转变，出现了连铸连轧的生产模式，随之而来的则是对板坯宽度侧压设备性能要求的不断提高。随着连铸板坯比例的增大，要减少板坯宽度进级，提高连铸生产能力，实现连铸板坯热装、热运等节能降耗的优势，就要求热轧与连铸相匹配，使用连铸板坯的热轧带钢轧机具有调节板坯宽度的功能，即要有板坯宽度大侧压设备。基于上述诸多原因，热轧带钢轧机发展了立辊轧机、定宽压力机等形式的板坯

12、宽度侧压设备。其中立辊轧机在对板坯进行宽度控制、调整宽展量、改善边部质量等方面起到了重要的作用。1.1.2 选题的目的近年来，立辊轧机在热轧带钢生产过程中起到了越来越大的作用，其发展也取得了很大的进步，在整个轧机系统中应用了自动宽度控制(AWC控制)等多项先进控制技术，从而大幅度提高了立辊轧机的整体性能。在本次立辊轧机主传动系统的设计计算中包含了机械设计专业所学的大部分专业课程内容，对以往的学习起到了一个很好的巩固和获得新知识的作用，对以后的工作也会有很大的帮助。这就是选择这个题目的目的。1.2 立辊轧机的国内外发展过程 热连轧带钢轧制是经美国阿母科公司8年（19131921）研究实验，于19

13、23年在阿什兰工厂首先实现的。宽带钢热连轧机发展可分为四个阶段：第一阶段（第一代），1960年以前建的轧机。特征：轧制速度1012m/s，单位宽度卷重512kg/mm，钢卷重量1015t,成品厚度2 10mm，年产量100200104t。第二阶段（第二代），19601969年建的轧机。特征：轧制速度1521m/s，单位宽度卷重16 22kg/mm，钢卷重量30t左右, 成品厚度1.512.7mm，年产量250350104t。第三阶段（第三代），1969年以后建的轧机。特征：轧制速度2330m/s，单位宽度卷重1928.5kg/mm，钢卷重量30t, 成品厚度0.925.4 mm，年产量3506

14、00104t。有人将20世纪90年代的薄板坯连铸连轧称为第四阶段（第四代）,以超薄带钢无头、半无头连铸连轧为特征。我国第一套宽带钢热连轧机，即鞍钢1700mm半连续式板带轧机，始建于1957年。1972年之前也是唯一的一套。生产钢卷：厚度1.88.0mm，宽度6001500mm，卷重7.510t；生产厚板：厚度450mm，宽度10002500mm，于2001年2月移地改建成1700mm中厚板坯带钢连轧机。 1978年武钢引进日本1700 mm轧机、1989年宝钢引进德国2050 mm轧机才使中国热连轧技术与世界接轨。我国宽带钢热连轧技术和装备，经过引进传统热带钢轧机、引进薄板坯连铸连轧机组、国

15、外二手设备或国产机组，经国外承包商用现代化技术改造成传统热带钢轧机，总体采用国内先进成熟技术的中薄板坯和常规板坯热连轧机组等4种方式取得了巨大发展。90年代美国新建4套以生产中厚板为主单机架炉卷轧机和我国在建3套同样轧机都设有立辊轧机是控宽的必需设备，非平面板形控制用立辊轧机。立辊轧机，最早于4O年代用在万能式中厚板轧机上，5O年代用于大型钢锭的轧边以消除锥度，6O度代开始把立辊轧机用于齐边与破鳞，7O年代连铸板坯迅速发展，而钢锭急剧减少，轧机生产能力重于成材率，曾提出过“立辊无用论”，8O年代以来，轧机上附设立辊轧机开始多起来，主要用于平面板形控制，使成材率有所提高，一般可提高约1 3 ，尤

16、以日本和韩国都推举此做法，目的是想生产出无切边钢板，但是，附设立辊轧机后，轧边道次的间歇时间增加，使轧机的生产能力有所下降，一般要下降约1O 2O ，7O年代开始，日本厚板轧机开工率已降到6O 以下，轧机生产能力也降至次要地位，而降低成本，节约资源则升至主导地位，因此，成材率重于轧机生产能力，苞辊轧机功能又被人们重视起来，一些原先预留好立辊轧机的厚板轧机也都纷纷安装上立辊轧机，成材率普遍都提高2个百分点，取得了应有的效益。1.3 立辊轧机的用途和特点1.3.1 立辊轧机的用途 1.与四辊轧机相配合进行轧边，减少切边量，提高收得率； 2.调整水平轧机压下产生的宽展量，能调节钢板或带钢的宽度规格，

17、改善边部质量； 3.万能轧机的立辊还起到对准轧制线的作用； 4.与高压水除鳞装置相配合除去轧件表面生成的氧化铁皮，提高钢板质量。大立辊能起疏松板坯表面炉生氧化铁皮的作用，实验表明：当大立辊的侧压下量在50mm左右时，可使距板坯边缘300mm处的氧化铁皮疏松，接着用高压水冲去，可得到较好的除磷效果。 1.3.2 立辊轧机的特点独立的立辊轧机直接固定在地基上，万能轧机的立辊机座有的和水平的机座相连接，有的附设在水平辊机座侧。立辊轧制线与水平辊一致，同一机座的两立辊可相对于轧制线做对中调整，由侧压装置保证所需的开口度。在现代热带钢连轧机上，每一板坯只在破鳞机上轧一道。由于不与粗轧机形成连轧，因此立辊

18、轧机主电动机一般采用同步交流电动机。而在某些半连续式轧机和钢板轧机上，大立辊轧机除了轧制窄坯的侧面取得破鳞效果外，根据轧制工艺要求，将窄坯横轧以得到宽展钢板。为了保证轧件宽展后的宽度均匀，需要用立辊进行侧边轧制，有时还同粗轧机形成连轧，因此这类立辊轧机往往采用直流电动机。1.4 课题的研究内容及研究方法1.4.1 课题的研究内容主要是轧机的总体方案的确定，轧机结构参数的确定，轧机主传动系统力能参数的计算，主要零件的强度计算等 1.4.2 课题的研究方法通过AutoCAD绘制立辊轧机图，根据资料和所学课本内容计算各参数。2 总体方案的确定2.1 立辊轧机的结构组成立辊轧机通常由主电机、主减速器、

19、万向接轴、立辊、滑架、机械侧压装置、侧压缸、机架牌坊、导板、平台等部分组成.也可按下述列表分类： 1.主传动装置：由主电机、主减速器、接轴和立辊等组成； 2.侧压装置：由侧压电机、减速器、接轴和侧压螺丝、侧压螺母等组成； 3.立辊箱：由箱体、立辊、轴承和轴承座等组成。在调整立辊开口度时，可作往复移动； 4.机架：用来装设立辊箱、侧压装置和机架辊道，并直接承受轧制力.2.2 传动形式的选择按传动形式，立辊轧机可分为下传动和上传动两种。1.下传动的立辊轧机，其传动装置放在立辊的下面，通过圆锥齿轮或再经圆柱齿轮传动立辊。这种立辊轧机的结构特点是：机构简单，换辊方便，特别适用于半连续式轧机。其主要缺点

20、是：两个独立的立辊箱采用一根长方轴传动，当立辊箱延长方轴滑动时，无法避免氧化铁皮、水和油污等进入圆锥齿轮箱内，加剧了齿轮、方轴及轴承处的磨损；由于左右立辊箱存在着同轴度误差，当采用一根长方轴传动立辊时，立辊箱不稳定，加之采用单丝杠侧压机构和悬臂单液压缸平衡，滑道承受较大的倾翻力矩，加剧了滑道的不均匀磨损，使左右立辊箱移动困难，经常被卡住；主传动装置放置在立辊的下面，不但要有较深的基础，而且造成维修困难。 图2.1 框架式下传动立辊机座传动简图 1电动机2，减速机3万向接轴4立辊箱5立辊 6侧压螺丝7 平衡缸8离音用液压缸9懊I压电动机2. 上传动式立辊轧机的主传动装置放在立辊的上面，其传动装置

21、的齿轮箱有固定式和滑动式两种。固定式齿轮箱采用万向接轴传动立辊，滑动式齿轮箱采用滑键在主传动轴上移动。图2.2框架式上传动立辊机座传动简图1.电机 2液压缸 3.立辊 4回位缸3. 上传动式与下传动式结构相比有如下优点：（1）.基本上消除了氧化铁皮，水和油污对立辊传动装置的影响，大大减少了故障频率，并且还给维修带来了很大的方便；（2）.采用固定式齿轮箱，使侧压装置的移动方便可靠； (3).立辊箱没有齿轮传动装置，大大减轻移动部分重量，减少了滑道的磨损，降低了侧压传动所需的功率。结合以上优点本次立辊轧机主传动系统的设计采用上传动式这种传动形式。2.3 电机的选择电机的选择通常根据电源种类(直流或

22、交流)、工作条件（环境、温度。空间位置等）及负荷性质、大小、起动特性和过载情况等因素来进行的。主传动电机分为立式和卧式两种：1. 卧式电动机，传动轴与压下螺丝垂直交叉布置的形式，这种形式中常见的布局是圆柱齿轮和蜗轮副联合传动压下螺丝。它的特点是能够采用普通卧式电动机，机构较紧凑。在采用球面蜗轮副或平面蜗轮副后，传动效率显著提高，对于那些需要大侧压量、大轧制力及大轧制力矩的立辊轧机来讲，主传动电机多采用卧式传动结构。 2.立式电动机，传动轴与压下螺丝平衡布置的形式，压下装置的两台立式电动机通过圆柱齿轮减速机来传动压下螺丝，这种布置形式可使每个压下螺丝单独调整。因此这种传动系统具有启动迅速、传动效

23、率高、造价低。而对于那些主传动功率和轧制力矩都较小的轧机，则可采用立式电机传动结构。两台立式电机左右对称布置，分别传动左右两侧的传动齿轮，通过主减速箱带动轧辊工作。因为1700立辊轧机的压下装置要求具有以上特点，因此本次设计采用立式电动机。根据电源种类，主传动电机又可分为交流电机和直流电机：电动机分为交流电动机和直流电动机两类。交流电动机主要由一个用以产生磁场的电磁铁绕组或分布的定子绕组和一个旋转电枢或转子组成。电动机利用通电线圈在磁场中受力转动的现象而制成的。直流电动机的调速性能好。所谓“调速性能好”，是指电动机在一定负载的条件下，根据需要，人为地改变电动机的转速。直流电动机可以在重负载条件

24、下，实现均匀、平滑的无级调速，而且调速范围较宽。起动力矩大。可以均匀而经济地实现转速调节。因此，凡是在重负载下起动或要求均匀调节转速的机械，都用直流电动机拖动。所以本设计选择直流电动机。综合考虑，1700立辊轧机主传动电机应采用立式直流电机。2.4 联轴器 联轴器是用来连接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使之共同旋转以传递扭矩的的机械零件。在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用。联轴器还具有一定的缓冲减震性能。联轴器种类繁多，按照被联接两轴的相对位置和位置的变动情况，可以分为： 1. 固定式联轴器。主要用于两轴要求严格对中并在工作中不发生相对位移的地方，结

25、构一般较简单，容易制造，且两轴瞬时转速相同，主要有凸缘联轴器、套筒联轴器、夹壳联轴器等。2. 可移式联轴器。主要用于两轴有偏斜或在工作中有相对位移的地方，根据补偿位移的方法又可分为刚性可移式联轴器和弹性可移式联轴器。刚性可移式联轴器利用联轴器工作零件间构成的动联接具有某一方向或几个方向的活动度来补偿，如牙嵌联轴器（允许轴向位移）、十字沟槽联轴器（用来联接平行位移或角位移很小的两根轴）、万向联轴器（用于两轴有较大偏斜角或在工作中有较大角位移的地方）、齿轮联轴器（允许综合位移）、链条联轴器（允许有径向位移）等。 本次设计中主传动电机输出轴和主传动减速机输入轴之间的联轴器选择固定式刚性联轴器中的凸缘

26、联轴器，因为它结构简单，工作可靠，传递扭矩大，装拆较方便，成本低，可以连接不同直径的两轴。2.5 减速器减速器主要用来降低转速和增大转矩以满足工作机械的需要。减速器的类型很多，有齿轮减速器、蜗杆减速器以及行星齿轮减速器等。在满足功能要求的前提下，对各种设计方案，重点应从经济和技术指标比如体积、效率和寿命等方面进行选择。根据实际需求本次主减速器采用二级斜齿圆柱齿轮传动，高速轴齿轮顺时针方向旋转。这种旋向的好处是：高速轴底座与轴承盖的连接螺栓所承受的拉力，有一部分将被小齿轮，轴以及联轴器等的自重所抵消；中速轴底座与轴承盖的连接螺栓不受拉力；低速轴底座与轴承盖的连接螺栓所承受的拉力，有相当大的一部分

27、将被大齿轮，轴等的自重所抵消。2.6 万向接轴立辊轧机中的接轴大都是采用万向接轴。万向接轴广泛地应用于机床，汽车和轧钢设备的传动中。传递大扭矩的轧钢机用万向接轴，可在接轴中心线和轧辊的中心线间的夹角不超过8度时，将扭矩传递给轧辊。由于允许有较大的倾斜角，故在热带钢连轧机中，当轧辊的调整量较大时，多用万向轴来传动轧辊。万向接轴是根据虎克铰链的原理制成的，它可以在相交的两轴间传递运动，所以在轧钢机械中得到了广泛的使用，在轧钢机中应用最多的是滑块式万向接轴和带滚动轴承的万向接轴。十字轴式万向联轴器是一种比较理想的联轴器,具有传动效率高、传递扭矩大、传动平稳、润滑条件好、噪音低(3040dB)、使用寿

28、命长、允许倾角大(810)、适用于高速运转等优点。带滚动轴承的万向接轴由于在接轴铰链中装置滚动轴承，有较高的密封性，能可靠地用干油润滑，比滑块式万向接轴有较好的润滑条件，摩擦系数小，效率高，铰链中接触间的间隙小，工作平稳，使用寿命长，而且能保证在垂直、水平及任何一种方位上正常运转。因此，本次设计中采用带有滚动轴承的十字轴式万向接轴。2.7 轧辊系统典型的立辊结构有三种：悬臂式、上传动的双支点式和下传动的双支点式。悬臂式的立辊是一个带锥形孔的辊套。它安装在悬臂支承的立辊轴上，用斜楔或螺母固定。采用这种结构换辊方便，可将斜楔或螺母卸下后，就能从吊出立辊。双支点式立辊均为整体合金钢铸造。无论是上传动

29、或下传动式的双支点立辊在换辊时，都需将立辊及支承立辊的轴承同时吊出。本次设计采用的是上传动双支点式立辊。立辊的辊身形状都带有上大下小的锥形，锥度一般为5%，在立辊下部带有凸台。其目的是为了保证侧压时的稳定，防止板坯向上抬起或弯曲。凸台平面能使板坯作用于立辊的轴向力互相抵消，这对于悬臂式立辊尤其重要。立辊轧机的立辊一般采用髙碳镍耐磨铸钢，在板坯厚度大于100毫米时，辊身表面硬度一般取HS4045；在板坯厚度小于100毫米时，辊身表面硬度一般去HS45左右。立辊的冷却，一般采用环状的集水管。立辊箱为整体铸钢，立辊的箱体为半环形，安装集水管比较困难，换辊也不方便，因此新的结构可采用立辊箱直接钻孔代替

30、集水管冷却立辊。冷却水的压力一般为4公斤/厘米左右。立辊破鳞机的耗水量约为600升/分，万能机座立辊的耗水量约为500升/分，对于轧制板坯厚度较薄侧压量较小的万能机座立辊，耗水量可小于250升/分。目前有的连续式轧机，为了强化破鳞机立辊的冷却，已将冷却水的压力提高到2023公斤/厘米。2.8 轧辊轴承1. 轧辊轴承是轧机的主要部件之一，和一般用途轴承相比，轧辊轴承有以下一些工作特点：(1).工作负荷大。通常轧辊轴承的单位压力比一般用途的轴承高25倍，甚至更高。而pv值是普通轴承的320倍。 (2).运转速度差别大。高速线材轧机的速度可达140m/s以上，而有的轧制速度有0.2m/s。(3).工

31、作环境恶劣。各种热轧机在轧制时，轧辊都要用水冷却（叠轧薄板轧机除外），且有氧化铁皮飞溅，因此，对轴承的密封提出了较高的要求。2.轧辊上使用的滚动轴承主要是双列圆锥滚子轴承，四列圆锥滚子轴承及多列圆柱滚子轴承。滚动轴承的刚性大，摩擦系数较小，但抗冲击性能差、外形尺寸较大。它们多用在各种板带轧机和钢坯边轧机上。滚动轴承性能要求：足够的强度、刚度；摩擦系数要小，要耐冲击；结构上，径向尺寸尽量小；要有良好的润滑和冷却条件；便于换辊。正确选择轴承的意义：保证轴承正常工作，提高产品尺寸精度；延长轴承使用寿命，提高作业率；减少轴承消耗。1700立辊轧机轧辊轴承在工作中既承受径向载荷又承受轴向载荷，根据受载荷

32、特点应采用双列圆锥滚子轴承，其润滑方式采用自动干油润滑。3 立辊轧机相关参数的计算3.1 立辊轧机结构参数计算轧机的原始数据：轧制前轧件宽度mm 轧制速度= 3.5 m/s轧制后轧件宽度mm 轧制温度t = 1200C轧件厚度h = 230 mm 轧件材料 Q235 根据文献1，第23页和第79页可得，由咬入角确定的最大允许压下量： （3.1）而轧辊工作直径应满足： （3.2） 则: （3.3）式中：轧辊咬入角，由文献1，表3-1可得： 对于热轧带钢轧机，最大咬入角1520,取=18 压下量，mm；对于立辊轧机：宽展量： mm R 轧辊半径，mm。 代入数据计算可得 mm 取轧辊半径 R =

33、600 mm， 则轧辊直径 D=1200mm。由文献1，第81页确定下列参数：轧辊轴颈 d = ( 0.50.55)D = ( 0.50.55)1200 = 600660 mm 取d = 630 mm辊颈长度 所以mm 取= 600 mm辊身长度 L = h + a = 230 + 50 = 280 mm3.2 立辊轧机力能参数计算3.2.1 平均单位应力的计算1. 基本数据计算 由文献1，第2324页确定轧件的下列基本参数： 宽展量 mm （3.4） 变形程度 （3.5）平均宽度 mm （3.6）接触弧水平投影长度 mm （3.7）咬入角 （3.8）2. 金属塑性变形阻力的确定由,根据文献1

34、，第27页可知采用粘着理论计算平均变形速度公式为： s （3.9）根据t = 1200C，s查文献1，图2-10 Q235钢变形阻力曲线，可得MPa , ;所以 变形阻力 MPa （3.10）3. 平均单位应力的计算 由文献1，第39页可得平均单位应力的一般形式为： （3.11）式中: 应力状态影响系数; 考虑摩擦对应力状态的影响系数; 考虑外区对应力状态的影响系数; 考虑张力对应力状态的影响系数; k材料变形阻力，MPa; 即外区对应力状态的影响最为明显由文献1，第39页，2-40可得： MPa 3.2.2 立辊轧机轧制力及力矩计算1. 轧制力P的计算，根据文献1，第56页 (3.12) 式

35、中：单位平均压力，MPa； 单个轧辊轧制力，KN； 接触面积，mm。代入计算得： KN2. 轧辊传动力矩MK的计算 由文献1，第60页，2-120可得，MK计算公式 （3.13） 式中：驱动轧辊力矩，KNm； 轧辊上的轧制力矩，KNm； 轧辊轴承处摩擦力矩，KNm； 轧制力力臂，mm； 合力作用点的角度；根据文献1,第65页，2-139可得，在热轧时力臂系数 所以 轧辊轴承处摩擦圆半径， , mm； 轧辊轴颈处直径，mm; 轧辊轴承摩擦系数，由文献1，第60页可知，对于滚动轴承。代入计算得： mm mm KNm3.3 轧机主电动机的确定3.3.1 初选主电机 轧辊的转速： r/min （3.1

36、4）轧辊处所需功率KW （3.15） 转换到电机上的功率 （3.16） 式中： 电动机至轧辊之间的传动效率；由文献4，表17-9可查得： 齿式联轴器 ； 万向接轴 ； 滚动轴承 圆柱斜齿轮 ；故 带入计算可得： KW根据 KW，取电机额定功率 KW。查文献7，附表5-8有：电机型号ZZJD215/74-10，该电机额定功率KW（两台电机），额定转速 r/min，最大转速n = 400 r/min。 则轧机总传动比 （3.17）3.3.2 轧机主电动机力矩计算根据文献1，第68页，2-149得：主电动机轴上的力矩由四部分组成，即 （3.18） 式中：主电动机力矩，KNm； 轧辊上的轧制力矩，KN

37、m 附加摩擦力矩， ， KNm； 空转力矩，即轧机空转时，由于各转动件的重量所产生的摩擦力矩及其它阻力矩，KNm； 动力矩，轧辊运转速度不均匀，各部件由于有加速或减速所引起的惯性力所产生的力矩，KNm； 电动机和轧辊之间的传动比。 （3.19） 电动机至轧辊之间的传动效率；代入计算： KNm因为轧机匀速运动，所以；约为主电动机额定功率的5%，取 。 KNm KNm 故 KNm 3.3.3 电机过载校核 立辊轧机在稳定轧制过程中为等速轧制，即整个稳定轧制过程为等力矩轧制，故不需要进行电机发热校核，只需进行电机过载校核。由文献1，第73页，2-161可得： （3.20）主电机轴上的最大力矩 KNm

38、，对于可逆电机，电机过载系数，则电机工作时静力矩 即经过过载校核，该电机合格。 4主要零部件的校核计算4.1 减速机的设计与校核计算4.1.1 确定传动方案、精度等级、材料及齿数由（3.16）可得，主减速机总传动比。1）采用图4.1所示的二级齿轮传动方案，选用圆柱斜齿轮传动；初选一级齿数比。2）材料选择。由文献3，表10-1选择小齿轮的材 料为40Cr，调质处理，硬度为241286HBS，取 图4.1 减速机传动简图其硬度为280HBS，大齿轮的材料为35SiMn，调质处理，硬度217269HBS，取其硬度为250HBS；二者硬度差为30HBS。3）初选小齿轮齿数=20，则大齿轮轮数；4）精度

39、等级选6级精度(GB 10095-88)；5）选取螺旋角，初选螺旋角=10。4.1.2 按齿面接触强度设计由文献3，10-21可得计算公式： （4.1）1）确定公式内的各计算数值：（1）初选载荷系数 ；（2）计算小齿轮传递的转矩； KNm式中：主电动机力矩，见（3-17）；（3）由文献3，图10-20选取区域系数 ；（4）由文献3，图10-26查得 ， ，则 ；（5）由文献3，表10-7选取 齿宽系数 ，（6）由文献3，表10-5查得：材料的弹性影响系数 MPa。（7）由文献3，图10-23按齿面硬度查得：小齿轮的接触疲劳强度极限 MPa，中齿轮的接触疲劳强度极限 MPa。（8）由文献3，10

40、-15计算应力循环次数 （9） 由文献3，图10-19查得接触疲劳寿命系数 、；（10）计算接触疲劳许用应力取失效概率为1%，安全系数S=1，由文献3，10-12得 MPa MPa MPa2）计算（1）计算小齿轮分度圆直径，由以上各数值与计算公式可得 mm（2）计算圆周速度 m/s（3）计算齿宽及模数 mm mm mm （4）计算纵向重合度（5）计算载荷系数根据文献3，表10-2，取使用系数。根据m/s，6级精度，由文献3，图10-8查得动载系数；由文献5，表16.2-40查得齿向载荷分布系数的计算公式 由文献3，图10-13查得；由文献3，表10-3查得齿间载荷分布系数。故载荷系数（6）按实

41、际的载荷系数校正所得的分度圆直径，由文献3，10-10a得 mm（7）计算模数 mm4.1.3 按齿根弯曲强度校核设计 由文献3，10-17 （4.2）1）确定计算参数（1）计算载荷系数；（2）根据纵向重合度，由文献3，图10-28查得螺旋角影响系数；（3）由文献3，图10-20c根据材料硬度查得：小齿轮的弯曲疲劳强度极限 MPa 中齿轮的弯曲疲劳强度极限 MPa （4）由文献3，图10-18查得弯曲疲劳强度寿命系数； ；（5）计算弯曲疲劳许用应力；取弯曲疲劳安全系数S=1.5，由文献3，10-12得 MPa MPa（6）计算当量齿数（7）查取齿形系数由文献3，图10-17查得； ； （8）计

42、算中、小齿轮的并加以比较小齿轮的数值较大。2）设计计算将小齿轮的数值带入式（4.2）可得 mm对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的法面模数大于由齿根弯曲疲劳强度计算的法面模数，取mm已可满足弯曲强度，但为了同时满足接触疲劳强度，需按接触疲劳强度计算的分度圆直径mm来计算应有的齿数。于是有，取， （4.3）则 ，取， （4.4）一级传动比 。4.1.4 齿轮几何尺寸计算1）计算中心距 mm （4.5）将中心距圆整为 mm。2）按圆整后的中心距修正螺旋角 （4.6）因值几乎无改变，故参数， ，不必修正。3）计算大、小齿轮的分度圆直径 mm （4.7） mm （4.8）4）计算齿轮宽度 mm （4

43、.9）圆整后取 mm， mm。4.2 齿轮轴的校核计算4.2.1 齿轮轴上载荷计算已知齿轮轴的材料为40Cr，调质处理，由文献3，表15-1可查得，许用弯曲应力 MPa，齿轮分度圆直径 mm 图4.2 齿轮轴的结构示意图1）计算输入轴上的扭矩 KNm (4.10)2）求作用在齿轮上的力 由文献3, 10-14可得， KN KN KN圆周力，径向力及轴向力的方向如图4.3。3）求轴上载荷首先根据轴的结构图（图4.2）作出轴的计算简图（图4.3）。根据轴承型号找出轴承的支撑点。因此，作出轴的支撑跨距 mm。根据轴的计算简图作出轴的弯矩图和扭矩图（图4.3，b、c、d、e）。 图4.3 轴的结构简图

44、及载荷分析 确定图中各参数数值水平面： KN KN KNm垂直面： KNm KN KN KNm KNm 总弯矩： KNm （4.11） KNm （4.12）从轴的结构图以及弯矩和扭矩图中可以看出截面C是轴的危险截面。现将计算出的截面C处的、及的值列于下表表4.1 轴截面C处的弯矩和扭矩值载 荷 水平面 垂直面 KN KN支反力 KN KN弯矩 KNm KNm KNm总弯矩 KNm KNm扭矩 KNm4.2.2 按弯扭合成应力校核轴的强度进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面（即危险截面C）的强度。根据文献3，15-5及表4.1中的数据，以及扭转应力为脉动循环变应力，取，轴的计算应力

45、为： （4.13） MPa （4.20）故可知截面C右侧安全。3）截面-右侧抗弯截面系数 mm抗扭截面系数 mm截面-右侧的扭矩 KNm截面-右侧的弯矩 KNm截面上的弯曲应力 MPa （4.21）截面上的扭转切应力 MPa （4.22）轴的材料为40Cr，调质处理。由文献3，表15-1查得MPa，MPa， MPa。截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数由文献3知及按文献3，附表3-2查取。因，经插值后可查得 ， =1.71又由文献3，附图3-1可得轴的材料敏感系数为 ， 故有效应力集中系数由文献3，附式（3-4）为 由文献3，附图3-2得尺寸系数 ；由文献3，附图3-3得扭转尺寸系数 。轴按精车加工，由文献3，附图3-4得表面质量系数为 轴未经表面强化处理即，按文献3，3-12及3，3-12a得综合系数值为： （4.23） （4.24）又由文献3，第25页及文献3，第26页得碳钢的特性系数0.10.2，取0.1，取于是，计