模块A 数控机床应用技术简介(第一章)

1、第一章 数控机床简介第一节 数控机床的原理第二节 数控机床的结构第二章 数控机床的发展史第一节 数控机床的发展过程第二节 数控机床的发展趋势第三章 数控机床的特点与分类第一节 数控机床的特点第二节 数控机床的分类第四章 数控机床的加工工艺与编程基础 第一节 数控机床的加工工艺基础第二节 数控机床加工程序编制基础第五章 数控机床的应用场合和注意事项第一节 数控机床的应用场合第二节 数控机床的应用注意事项第六章 数控机床应用人才的技能要求第一节 数控机床操作人才的技能要求第二节 数控机床编程人才的技能要求第一章 数控机床简介 第一节 数控机床的原理一 数字控制的概念1 NC(NUMERICAL C

2、ONTROL)数控(数字控制):是指用输入数控装置的数字信息来控制机械执行预定的动作.2 数字信息:包括字母,数字和符号。3 CNC(COMPUTER NUMERICAL CONTROL)计算机数控:是采用具有存储程序的计算机,按照存储在计算机内读写存储器中的控制程序去执行数控装置的一部分或全部数控功能,在计算机外的唯一装置是接口.4 MNC(MICROCOMPUTER NUMERICAL CONTROL)即:微机CNC系统 /8位,16位 5 数控机床（Numerical Control Machine Tools）是用数字代码形式的信息（程序指令），控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹

3、进行自动加工的机床，简称数控机床6数控机床加工零件的过程:加工图样-编制加工程序程序单纸带数控装置伺服系统机床成品 二机床数控系统轮廓控制的主要问题就是怎样控制刀具或工具的运动轨迹. 在CNC系统或MNC系统,中,以软件完成插补或软,硬件结合实现插补. 在NC系统中有一个专门完成脉冲分配计算(即插补计算)的运算装置(称为插补器) 插补运算原理:根据给定的信息进行数字计算,在计算过程中不断向各坐标发出相互协调的进给脉冲,使被控机械部件按指定的路线移动. 在数控系统中常用的插补方法有: 1 逐点比较法 逐点比较法的插补原理:逐点比较,步步逼近 逐点比较法的插补过程: 偏差判别 根据偏差值判断刀具当

4、前位置与理想线段的相对位置,以确定下一步走向 坐标进给 根据判别结果,使刀具向X或Y方向移动一步 偏差计算 当刀具移到新位置时,计算与理想线段间的偏差,以确定下一步走向 终点判断 判断刀具是否到达终点,未到达终点,继续插补,若已经到达终点,则插补结束. 逐点比较法直线插补:偏差计算是逐点比较法的关键. 逐点比较法圆弧插补:加工圆弧时,可以把当前加工点到圆心的距离与被加工圆弧的半径相比较来反映加工偏差.偏差判别坐标进给偏差计算终点判别插补结束继续插补未到终点插补开始到达终点2 数字积分法3 时间分割法三 CNC系统原理随着科技的发展CNC/MNC系统逐渐代替了NC硬件数控系统1.CNC系统基本工

5、作原理:采用通用计算机元件与结构及相应的控制软件来取代硬件数控系统专用电子线路,并配备适当的输入/输出部件构成的.在必要的硬件电路基础上,用控制软件程序来实现加工程序存储,编译,插补运算,辅助动作逻辑连锁以及其它各种复杂的功能. 2.CNC系统的构成:包括NC部分和PC部分. NC部分的主要功能是控制机床的运动 NC部分即数控部分,是CNC系统的核心/它可以划分为: 计算机部分:和通用计算机一样,它也由CPU(中央处理器),ROM(系统控制软件程序存储器),RAM(加工程序存储器及工作区存储器)等组成 位置控制部分:它由分为位置控制单元和速度控制单元. 数据输入输出接口部分;用来实现数控系统与

6、操作者之间的信息交换. 外部设备: 用来实现数控系统与操作者之间的信息交换 PC部分称为可编程控制器,主要功能是从操作面板接收操作指令,控制信号状态显示及各种辅助动作等. 3.CNC系统的特点: (1)硬件结构标准划,通用化:采用了通用计算机芯片,结构及外部设备,促进了CNC系统硬件的标准化与通用化. (2)软件系统多功能化:CNC系统的功能是靠系统软件实现的,扩充软件就可以扩展CNC系统的功能. 第二节 数控机床的结构 一、数控机床组成与结构 数控机床一般由输入、输出装置、数控装置、可编程控制器、伺服系统、检测反馈装置和机床主机等组成，如图 2-1 所示。 1、输入输出装置 输入装置可将不同

7、加工信息传递于计算机。在数控机床产生的初期，输入装置为穿孔纸带，现已趋于淘汰；目前，使用键盘、磁盘等，大大方便了信息输入工作。 输出指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等），一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助判断机床工作是否维持正常。 2、数控装置 数控装置是数控机床的核心与主导，完成所有加工数据的处理、计算工作，最终实现数控机床各功能的指挥工作。它包含微计算机的电路，各种接口电路、CRT显示器等硬件及相应的软件。 3、可编程控制器 即PLC，它对主轴单元实现控制，将程序中的转速指令进行处理而

8、控制主轴转速；管理刀库，进行自动刀具交换、选刀方式、刀具累计使用次数、刀具剩余寿命及刀具刃磨次数等管理；控制主轴正反转和停止、准停、切削液开关、卡盘夹紧松开、机械手取送刀等动作；还对机床外部开关（行程开关、压力开关、温控开关等）进行控制；对输出信号（刀库、机械手、回转工作台等）进行控制。 4、检测反馈装置 由检测元件和相应的电路组成，主要是检测速度和位移，并将信息反馈于数控装置，实现闭环控制以保证数控机床加工精度。 5、机床主机 数控机床的主体，包括床身、主轴、进给传动机构等机械部件。 二、数控机床工作过程 数控机床的工作大致有如下几个过程，见图 2-2 。 数控加工的准备过程较复杂，内容多，

9、含对零件的结构认识、工艺分析、工艺方案的制订、加工程序编制、选用工装、辅具及其使用方法等。 机床的调整主要包括刀具命名、调入刀库、工件安装、对刀、测量刀位、机床各部位状态等多项工作内容。 程序调试主要是对程序本身的逻辑问题及其设计合理性进行检查和调整。 试切加工则是对零件加工设计方案进行动态下的考察，而整个过程均需在前一步实现后的结果评价后再作后一步工作。 试切成功后方可对零件进行正式加工，并对加工后的零件进行结果检测。 前三步工作均为待机时间，为提高工作效率，希望待机时间越短越好，越有利于机床合理使用。该项指标直接影响对机床利用率的评价（即机床实动率）。 三、数控机床的性能指标 数控机床的性

10、能指标一般有精度指标、坐标轴指标、运动性能指标及加工能力指标几种，详细内容及其含义与影响可参见表 2-1 。 四、对数控机床结构的基本要求 1、有良好的静刚度、动刚度 良好的静刚度、动刚度是数控机床保证加工精度及其精度保证特性的关键因素之一。与普通机床相比，其静刚度、动刚度应提高 50% 以上。 为使数控机床具有良好的静刚度，应注意合理选择构件的结构形式，如基础件采用封闭的完整箱体结构，构件采用封闭式截面，合理选择及布局隔板和筋条（图 2-3、 2-4），尽量减小接合面，提高部件间接触刚度等；合理进行结构布局（图 2-5）；采取补偿构件变形的结构措施（图 2-6）。 提高数控机床动刚性则可通过

11、改善机床阻尼特性（如填充阻尼材料）来提高抗振性；在床身表面喷涂阻尼涂层；采用新材料（如人造花岗石，混凝土等）等方法实现。 2、有更小的热变形 数控机床加工中的摩擦等均会引起温升及变形而影响加工精度。为确保加工精度，在数控机床结构布局设计中可考虑尽量采用对称结构（如对称立柱等），进行强制冷却（如采用空冷机），使排屑通道对称布置等措施。 3、有良好的低速运动性能 数控机床各坐标轴进给运动的精度及其灵敏性亦极大地影响到零件加工精度，要提高数控机床的运动精度可采取降低执行件的质量，减小静、动摩擦系数之差，清除传动件间间隙，提高传动刚度等措施。 4、有更好的宜人性 从使用数控机床的操作使用角度出发，机床

12、结构布局应有良好的人机关系（如面板、操作台位置布置等）和较高的环保标准。 五、数控机床布局特点 数控机床的总体结构布局应按上述要求，既满足从机床性能、加工适应范围等内部因素考虑确定各构件间位置，同时亦满足从外观、操作、管理到人机关系等外部因素考虑安排机床总布局。 数控机床不同的布局形式给机床工作带来了不同的影响，从而形成不同的特点，其影响主要表现在如下几个方面： 1、不同布局适应不同的工件形状、尺寸及重量 如图 2-7 所示均为数控铣床，但四种布局方案适应的工件重量、尺寸却不同。其中， （ a ）适应较轻工件，（ b ）适应较大尺寸工件，（ c ）适应较重工件，（ d ）适应更重更大工件。 2

13、、不同布局有不同的运动分配及工艺范围 如图 2-8 所示为数控镗铣床的三种布局方案。其中，（ a ）主轴立式布置，上下运动，对工件顶面进行加工；（ b ）主轴卧式布置，加工工作台上分度工作台的配合，可加工工件多个侧面；（ c ）在（ b ）基础上再增加一个数控转台，可完成工件上更多内容的加工。 3、不同布局有不同的机床结构性能 如图 2-9 所示为几种数控卧式镗铣床。其中，（ a ）、（ b ）为 T 形床身布局，工作台支承于床身，刚度好，工作台承载能力强； （ c ）、（ d ）工作台为十字形布局，其中（ c ）主轴箱悬挂于单立柱一侧，使立柱受偏载，（ d ）主轴箱装在框式立柱中间，对称布局

14、，受力后变形小，有利于提高加工精度。 4、不同布局影响机床操作方便程度 不同的机床布局使机床操作中不少工作（如工件、刀具装卸、切屑清理、加工观察等）方便程度不同。如图 2-10 为数控车床的三种不同布局方案，其中（ c ）为立床身，排屑最方便，切屑直接落入自动排屑的运输装置；（ b ）为斜床身，排屑亦较方便；（ a ）为横床身，加工观察与排屑均不易。 六 数控机床坐标系 （一）、数控机床坐标系的作用 数控机床坐标系是为了确定工件在机床中的位置，机床运动部件特殊位置及运动范围，即描述机床运动，产生数据信息而建立的几何坐标系。通过机床坐标系的建立，可确定机床位置关系，获得所需的相关数据。 （二）、

15、数控机床坐标系确定依据 数控机床坐标系的确定依据为国际上统一的ISO841标准。 （三）、数控机床坐标系确定方法 1、假设：工件固定，刀具相对工件运动。 2、标准：右手笛卡儿直角坐标系拇指为 X 向，食指为 Y 向，中指为 Z 向。如图 2-11 所示。 3、顺序：先 Z 轴，再 X 轴，最后 Y 轴。 Z 轴机床主轴； X 轴装夹平面内的水平向； Y 轴由右手笛卡儿直角坐标系确定。 4、方向：退刀即远离工件方向为正方向。如图 2-12 、 2-13 所示。 围绕X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用其正方向右手定则判定。直角坐标系X、Y、Z 又称主坐标系或第一坐标系，如有第

16、二组坐标系和第三组坐标系平行于 X、Y、Z，则分别指定为U、V、W和 P、Q、R。 （四）、数控机床坐标系坐标原点 数控机床坐标系坐标原点是指机床上设置的一个固定的点，它在机床装配、调试时就已经确定下来了，是数控机床进行运动加工的基准参考点，一般取在机床运动方向的最远点。 七、数控系统 （一）、数控系统的组成与作用 1、数控系统的组成 计算机数控系统（简称 CNC 系统）由程序、输入输出设备、CNC 装置、可编程控制器（ PLC ）、主轴驱动装置和进给驱动装置等组成，如图 2-14 为 CNC 系统组成框图。 2、数控系统的作用 数控系统接受按零件加工顺序记载机床加工所需的各种信息，并将加工零

17、件图上的几何信息和工艺信息数字化，同时进行相应的运算、处理，然后发出控制命令，使刀具实现相对运动，完成零件加工过程。 （二）、数控系统工作过程 如图 2-15 所示（图中的虚线框为CNC单元），一个零件程序的执行首先要输入CNC中，经过译码、数据处理、插补、位置控制，由伺服系统执行CNC输出的指令以驱动机床完成加工。 CNC系统的主要工作包括以下内容 ： 1、输入 零件程序及控制参数、补偿量等数据的输入，可采用光电阅读机、键盘、磁盘、连接上级计算机的DNC 接口、网络等多种形式。CNC装置在输入过程中通常还要完成无效码删除、代码校验和代码转换等工作。 2、译码 不论系统工作在MDI方式还是存储

18、器方式，都是将零件程序以一个程序段为单位进行处理，把其中的各种零件轮廓信息(如起点、终点、直线或圆弧等)、加工速度信息(F 代码)和其他辅助信息(M、S、T代码等)按照一定的语法规则解释成计算机能够识别的数据形式，并以一定的数据格式存放在指定的内存专用单元。在译码过程中，还要完成对程序段的语法检查，若发现语法错误便立即报警。 3、刀具补偿 刀具补偿包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。通常CNC装置的零件程序以零件轮廓轨迹编程，刀具补偿作用是把零件轮廓轨迹转换成刀具中心轨迹。目前在比较好的CNC装置中，刀具补偿的工件还包括程序段之间的自动转接和过切削判别，这就是所谓的C刀具补偿。 4、进给速度处理

19、编程所给的刀具移动速度，是在各坐标的合成方向上的速度。速度处理首先要做的工作是根据合成速度来计算各运动坐标的分速度。在有些CNC装置中，对于机床允许的最低速度和最高速度的限制、软件的自动加减速等也在这里处理。 5、插补 插补的任务是在一条给定起点和终点的曲线上进行“ 数据点的密化 ”。插补程序在每个插补周期运行一次，在每个插补周期内，根据指令进给速度计算出一个微小的直线数据段。通常，经过若干次插补周期后 ，插补加工完一个程序段轨迹，即完成从程序段起点到终点的“数据点密化”工作。 6、位置控制 位置控制处在伺服回路的位置环上， 这部分工作可以由软件实现， 也可以由硬件完成。 它的主要任务是在每个

20、采样周期内，将理论位置与实际反馈位置相比较， 用其差值去控制伺服电动机。在位置控制中通常还要完成位置回路的增益调整、各坐标方向的螺距误差补偿和反向间隙补偿，以提高机床的定位精度。 7、I/0 处理 I/O 处理主要处理CNC装置面板开关信号，机床电气信号的输入、输出和控制(如换刀、换挡、冷却等) 。 8、显示 CNC装置的显示主要为操作者提供方便，通常用于零件程序的显示、参数显示、刀具位置显示、机床状态显示、报警显示等。有些CNC装置中还有刀具加工轨迹的静态和动态图形显示。 9、诊断 对系统中出现的不正常情况进行检查、定位，包括联机诊断和脱机诊断。 三）、数控系统要求、类型及性能评价指标 1、

21、对数控系统的要求 （ 1 ）高效 要求数控系统有较高的工作速度，能迅速进行复杂信息、数据的处理与计算，以适应数控加工高效要求。 （ 2 ）稳定性 数控系统应有稳定的工作过程，使数据处理、运算正确无误，从而保证数控加工正常而高精度。 （ 3 ）可靠性 数控系统的工作应有高的可靠性，使其长时期连续工作而不出现故障。 （ 4 ）开放性 数控系统应具有良好开放性，使其功能的修改、扩充、适应性，即功能的开发与升级能方便地实现。 2、数控系统类型 数控系统从其发展阶段来看，可分为两种类型：以电子管、晶体管、集成电路为特征的硬线连接数控系统，即NC系统； 以小型计算机、微处理器、工控PC机为特征的软件数控系

22、统，即CNC系统，现今使用的均为CNC系统。 3、数控系统性能评价指标 数控系统的性能评价指标是指数控系统的主要参数、功能指标及关键部件的功能水平等方面，可参见表 2-2 。 （四）、常见数控系统 数控机床配置的数控系统不同，其功能和性能也有很大差异。就目前应用来看，FANUC(日本)、SIEMENS(德国)、FAGOR(西班牙)、HEIDENHAIN(德国)、MITSUBISHI(日本)等公司的数控系统及相关产品 ， 在数控机床行业占据主导地位；我国数控产品以华中数控、航天数控为代表，也已将高性能数控系统产业化。 八、数控机床的主传动系统 （一）、主传动系统作用 数控机床主传动系统的作用就是

23、产生不同的主轴切削速度以满足不同的加工条件要求。 （二）、对主传动系统的基本要求 1、有较宽的调速范围 可增加数控机床加工适应性，便于选择合理切削速度使切削过程始终处于最佳状态。 2、有足够的功率和扭矩 使数控加工方便实现低速时大扭矩，高速时恒功率，以保证加工高效率。 3、有足够的传动精度 各零部件应具有足够精度、刚度、抗振性，使主轴运动高精度，从而保证数控加工高精度。 4、噪声低，运动平稳 使数控机床工作环境良好、宜人。 （三）、主传动系统的变速方式 1、采用变速齿轮传动 如图 2 - 16 所示， 采用少数几对齿轮降速，用液压拨叉自动变速，电机主轴仍为无级变速，并实现主轴的正反启动、停止、

24、制动。该方式扭矩大，噪声大，一般用于较低速加工。 2、采用同步齿形带传动 采用直流或交流主轴伺服电机，由同步齿形带传动至主轴， 如图 2 - 17 所示 。该方式主轴箱及主轴结构简单，主轴部件刚性好；传动效率高、平稳、噪声小；不需润滑；但由于输出扭矩小，低速性能不太好，在中档机床中应用较多。 3、采用主轴电机直接驱动 亦称一体化主轴、电主轴，由主轴电机直接驱动，电机、主轴合二为一，主轴为电机的转子， 如图 2 - 18 所示 。该方式处理好散热、润滑非常关键，一般应用于高速机床。 （四）、主轴部件 1、轴承 数控机床主轴轴承的支承形式、轴承材料、安装方式均不同于普通机床，其目的是保证足够的主轴

25、精度。 2、主轴准停装置 满足刀具交换时，刀柄键槽位置必须固定的要求。 3、自动夹紧和切屑清除装置 自动夹紧一般由液压或气压装置予以实现；而切屑清除则是通过设于主轴孔内的压缩空气喷嘴来实现，其孔眼分布及其角度是影响清除效果的关键。 4、润滑与冷却 低速时，采用油脂、油液循环润滑；高速时采用油雾、油气润滑方式。主轴的冷却以减少轴承及切割磁力线发热，有效控制热源为主。 九、数控机床的进给传动系统 （一）、进给传动系统作用 数控机床的进给传动系统负责接受数控系统发出的脉冲指令，并经放大和转换后驱动机床运动执行件实现预期的运动。 （二）、对进给传动系统的要求 为保证数控机床高的加工精度，要求其进给传动

26、系统有高的传动精度、高的灵敏度（响应速度快）、工作稳定、有高的构件刚度及使用寿命、小的摩擦及运动惯量，并能清除传动间隙。 （三）、进给传动系统种类 1、步进伺服电机伺服进给系统 一般用于经济型数控机床。 2、直流伺服电机伺服进给系统 功率稳定，但因采用电刷，其磨损导致在使用中需进行更换。一般用于中档数控机床。 3、交流伺服电机伺服进给系统 应用极为普遍，主要用于中高档数控机床。 4、直线电机伺服进给系统 无中间传动链，精度高，进给快，无长度限制；但散热差，防护要求特别高，主要用于高速机床。 （四）、进给系统传动部件 1、滚珠丝杠螺母副 数控加工时，需将旋转运动转变成直线运动，故采用丝杠螺母传动

27、机构。数控机床上一般采用滚珠丝杠， 如图 2 - 19 所示，它可将滑动摩擦变为滚动摩擦，满足进给系统减少摩擦的基本要求。该传动副传动效率高，摩擦力小，并可消除间隙，无反向空行程；但制造成本高，不能自锁，尺寸亦不能太大，一般用于中小型数控机床的直线进给。2、回转工作台 为 了扩大数控机床的工艺范围，数控机床除了沿 X、 Y、 Z 三个坐标轴作直线进给外，往往还需要有绕 Y 或 Z 轴的圆周进给运动。数控机床的圆周进给运动一般由回转工作台来实现，对于加工中 心，回转工作台已成为一个不可缺少的部件。 数控机床中常用的回转工作台有分度工作台和数控回转工作台 。 （ 1 ） 分度工作台 分度工作台只能

28、完成分度运动,不能实现圆周进给，它是按照数控系统的指令，在需要分度时将工作台连同工件回转一定的角度。分度时也可以采用手动分度。分度工作台一般只能回转规定的角度 ( 如 90、 60 和 45 度 等 ) 。 （ 2 ） 数控回转工作台 数控回转工作台外观上与分度工作台相似，但内部结构和功用大不相同。 数控回转工作台的主要作用是根据数控装置发出的指令脉冲信号，完成圆周进给运动，进行各种圆弧加工或曲面加工，它也可以进行分度工作。 3、导轨 导轨是进给传动系统的重要环节，是机床基本结构的要素之一，它在很大程度上决定数控机床的刚度、精度与精度保持性。目前，数控机床上的导轨形式主要有滑动导轨、滚动导轨和

29、液体静压导轨等。 （ 1 ） 滑动导轨 滑动导轨具有结构简单、制造方便、刚度好、抗振性高等优点, 在数控机床上应用广泛，目前多数使用金属对塑料形式，称为贴塑导轨，如图2-20所示 。 贴塑滑动导轨的特点：摩擦特性好、耐磨性好、运动平稳、工艺性好、速度较低。 （ 2 ） 滚动导轨 滚动导轨是在导轨面之间放置滚珠、滚柱或滚针等滚动体，使导轨面之间为滚动摩擦而不是滑动擦擦。 滚动导轨与滑动导轨相比，其灵敏度高，摩擦系数小，且动、静摩擦系数相差很小，因而运动均匀，尤其是在低速移动时，不易出现爬行现象；定位精度高，重复定位精度可达0.2 m ；牵引力小 ，移动轻便 ；磨损小，精度保持性好，使用寿命长。但

30、滚动导轨的抗振性差，对防护要求高, 结构复杂，制造困难，成本高 。 十、检测装置 （一）、检测装置作用 检测装置是对数控机床中运动部件的位置及速度进行检测，把测量信号作为反馈信号，并将其转换成数字信号送回计算机与脉冲指令信号进行比较，以控制驱动元件正确运转。检测装置的精度直接影响数控机床的定位精度和加工精度 。 （二）、对检测装置的要求 数控机床对检测装置的要求是：高的可靠性及抗干扰能力；满足机床加工精度和加工速度的要求；使用维护方便；成本低等。 （三）、检测装置的分类 1、直接测量与间接测量 直接测量是指所测对象为被测对象本身，其方式有二：一是直线测量，即测工作台直线位移（但检测装置需和行程

31、等长）；二是角度测量，即测主轴旋转角度。 间接测量是指以旋转方式检测装置反映工作台直线位移，该方法使用方便又无长度限制，但精度要受机床传动链精度的影响。 2、增量式和绝对式测量 增量式测量是指只测位移增量，由系统所发脉冲量累计计算位移。 绝对式测量是指被测任一点均从固定的零点起算，被测点均有对应编码。 3、位置检测与速度检测 位置检测指对运动部件的位置作测量，而速度检测则是对运动件速度作测量（如测速发电机）。 数控机床中一般为位置检测，常用位置检测元件及其特点、应用详见表 2-4 。 十一、自动换刀装置 （一）、自动换刀装置的作用 自动换刀装置可帮助数控机床节省辅助时间，并满足在一次安装中完成

32、多工序、工步加工要求。 （二）、对自动换刀装置的要求 数控机床对自动换刀装置的要求是：换刀迅速、时间短，重复定位精度高，刀具储存量足够，所占空间位置小，工作稳定可靠。 （三）、换刀形式 1、回转刀架换刀 其结构类似普通车床上回转刀架，根据加工对象不同可设计成四方或六角形式，由数控系统发出指令进行回转换刀。 2、更换主轴头换刀 各主轴头预先装好所需刀具，依次转至加工位置，接通主运动，带动刀具旋转。该方式的优点是省去了自动松夹、装卸刀具、夹紧及刀具搬动等一系列复杂操作，缩短了换刀时间，提高了换刀可靠性。 3、使用刀库换刀 将加工中所需刀具分别装于标准刀柄，在机外进行尺寸调整之后按一定方式放入刀库，

33、由交换装置从刀库和主轴上取刀交换。 （四）、刀具交换装置 自动换刀装置中，实现刀库与主轴间传递和装卸刀具的装置为刀具交换装置。刀具交换方式常有两种：采用机械手交换刀具和由刀库与机床主轴的相对运动交换刀具（刀库移至主轴处换刀或主轴运动到刀库换刀位置换刀）,其中以机械手换刀最为常见。 （五）、刀库 刀库是自动换刀装置中最主要的部件之一，其容量、布局及具体结构对数控机床的总体设计有很大影响。 1、刀库容量 指刀库存放刀具的数量，一般根据加工工艺要求而定。刀库容量小，不能满足加工需要；容量过大，又会使刀库尺寸大，占地面积大，选刀过程时间长，且刀库利用率低，结构过于复杂，造成很大浪费。 2、刀库类型 一般有盘式、链式及鼓轮式刀库几种。 盘式刀库 刀具呈环行排列，空间利用率低，容量不大但结构简单。 链式刀库 结构紧凑，容量大，链环的形状也可随机床布局制成各种形式而灵活多变，还可将换刀位突出以便于换刀，应用较为广泛。 鼓轮式或格子式刀库 占地小，结构紧凑，容量大，但选刀、取刀动作复杂，多用于 FMS 的集中供刀系统。 3、选刀方式 常有顺序选刀和任意选刀两种。 顺序选刀是在加工前，将加工所需刀具