FMEA潜在失效模式及后果分析

1、1 FMEAFAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS2目目 录录1 特殊特性的定义特殊特性的定义2 特性矩阵图特性矩阵图3 过程流程图过程流程图4 FMEA的作用和定义的作用和定义5 设计设计FMEA和过程和过程FMEA6 如何实施如何实施FMEA7 如何确定如何确定S-严重度、严重度、O-频度、频度、D-不可探测度不可探测度8 如何确定如何确定RPN-风险顺序数并确定和实施建议措施风险顺序数并确定和实施建议措施9 FMEA填写说明及结果应用。填写说明及结果应用。3特性类别特性符号特性说明非关键特性无有合理预计的变差，且不大可能严重地影响产品的安全性和法规的符合性及配

2、合/功能的那些产品特性和过程特性（过程参数）重要特性影响产品的配合/功能或由于其他原因需要控制和形成文件（或顾客要求）的那些产品特性和过程特性（过程参数）关键特性影响产品的安全性和法规要求的符合性的产品特性或过程特性（过程参数）SS特 殊 特 性 定 义特 殊 特 性 定 义4特殊特性分类特殊特性分类5特殊特性案例特殊特性案例特殊特性项 目内 容标 记 关键特性产品特性尺寸 mm 重要特性产品特性 过程特性主轴转速800900转/min 进刀速度F80mm/min 进刀量0.47mm 注：为顾客指定特殊特性；为自己开发的关键特性 6080. 0030. 06特性矩阵图特性矩阵图产品名称产品名称

3、XXXXXX产品编号产品编号XXXXX产品特性编号产品特性编号特性描述特性描述公差公差工序编号工序编号01051015 202501中心孔中心孔XC02端面端面XCX03厚度厚度XLL04外圆外圆X注：注：1、 表示产品与安全有关的特殊特性符号，表示产品与安全有关的特殊特性符号， 表示产品与安全无关的特殊特性符号。表示产品与安全无关的特殊特性符号。2、C夹紧夹紧 L定位定位 X加工加工SISSII7制 造 过 程 流 程 图制 造 过 程 流 程 图8 潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析-作用及定义作用及定义什么是潜在失效模式及后果分析（FMEA）?潜在失效模式及后果分析（ FMEA

4、）是一个组织严谨的过程，用于分析设计和或过程活动，以及确保已充分地考虑到潜在的失效模式并分析了有关的后果。9失效模式及后果分析失效模式及后果分析作用和定义作用和定义失效模式及后果分析是一个集体过程而非单一的个人过程。10 失效模式及后果分析失效模式及后果分析作用和定义作用和定义QS 9000/TS16949要求在以下阶段生成和修改失效模式及后果分析：产品质量先期策划在设计概念最终形成之前或之时在为生产准备工装之前设计评审作为顾客投诉的后果作为顾客现场退货的结果失效模式及后果分析是失效模式及后果分析是动态文件。动态文件。11后续工序后续工序直接顾客直接顾客最终最终使用者使用者 都是FMEA所要考

5、虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。最终使用者。 本过程可能本过程可能产生产生的失效的失效模式模式的影响的影响失效模式及后果分析失效模式及后果分析作用和定义作用和定义12在设计期间，利用以前的历史记录和相关的失效模式来协助开发高质量的产品以及更好地了解该产品。失效模式及后果分析失效模式及后果分析作用和定义作用和定义 2. 对设计或过程的客观而非主观评价。它迫使公司进行 量化。 3. 节省成本和时间这一过程将在失效发生前便识别出潜 在的失效原因机理。4. 提供了一个用以确定设计和过程改进措施以及识别特殊特性的系统。 5. 一个旨在能使顾客满意顾客满意的有条理的积极的系统。13 失效模式及后果分

6、析失效模式及后果分析有两种类型的失效模式及后果分析。1. 设计设计 FMEA 车辆冷却系统、阻流板组件、线束、等等。车辆冷却系统、阻流板组件、线束、等等。2. 过程过程FMEA注塑、焊接、装配、等等。14 设计 FMEA的定义n设计FMEA是一个系统化的过程，负责设计的公司把它用于在尽可能大的程度上确保在设计过程中已充分考虑到可能的失效模式及其相关的起因和机理。 15何时可使用设计FMEA的例子：某个公司可能负责车辆冷却系统的全部设计。某个公司可能负责设计一个完整的座位总成。某个公司可能负责开发和设计一种用于减少车内噪音和振动的材料。16过程 FMEA的定义过程FMEA是一个系统化的过程，制造

7、公司把它用于识别产品制造和组装过程中潜在的失效模式及相关的起因和机理17何时可使用过程FMEA 的例子： 已向某公司提供了制造以下产品所需的所有技术资料：一种注塑内门手柄一种金属压制支架一系列的紧固零件18如何进行如何进行 FMEA ？进行进行FMEA的相关步骤：的相关步骤：1确定顾客要求（工程规范确定顾客要求（工程规范/图纸）图纸）2确定特殊特性确定特殊特性3确定特性矩阵图确定特性矩阵图4确定过程流程图确定过程流程图5 对每一过程进行对每一过程进行FMEA6 FMEA的输出应作为控制计划和作业指导书的输入的输出应作为控制计划和作业指导书的输入19FMEA表编制表编制过程顺序 系统有那功能，特

8、性，需要条件？ 会有那些错误？ 发生错误会有多惨？ 那些错误是什么造成的？ 发生的频率？ 有那些预防和检测？ 检测方法是否容易探测？ 我们能做什么？设计变更过程变更特殊控制改变标准程序或指南 20潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类潜在失效起因/机理发生率O设计控制过程控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果现行预防现行探测采取的措施S O D RPN项目功能要求功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？原因是什么？发生的频率如何？怎样能得到 预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程

9、更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改FMEA21设计FMEA作业流程组成DFMEA小组 资料搜集制订DFMEA计划 建立功能方块图 产品结构树 设计可靠度展开(DQFD) 决定分析之项目功能 进行DFMEA分析 选择关键失效模式 纠正预防 填写纠正后风险顺序数 FTA分析 DFMEA报告 记录保存 设计审查 选择关键失效模式 所有RPN小于规定值？ YYNN22設計FMEA表執行結果 項目 功能 潛在失 效模式 潛在失 效效應 嚴重度 等級 潛在原因設備失 效 發 生 度 現行預防設計管 制 現行檢 測設計 管 制 難 檢 度 風 險 優先數 建議 措施 負責人 與 日 期 採行措施 S O

10、 D RPN (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (22) (22) (22) (2) 系統 FMEA編號：(1) (2) 子系統 頁次： of (2) 零組件： (2) 設計責任： (3) 準備者： (4) 車型年份： (5) 生效日期： FMEA日期 (製訂)(7) (修訂) (7) 核心小組：(8) 23设计FMEA表（范例) 系統 FMEA編號： 子系統 頁次： 1 of 1 零組件： 冷凝器 設計責任： 準備者： 車型年份： 嘉年華94 生效日期：85.10.21 FMEA

11、日期 (製訂) 85.8.01(修訂) 核心小組：設計二課成員 執行結果項目功能潛在失效模式潛在失效效應嚴重度等級潛在原因設備失效發生度現行預防設計管制現行檢測設計管制難檢度風險優先數建議措施負責人與日 期採行措施SODRPN7 材質不適當 ， 容易腐蝕3一般可靠度項目實驗8168加嚴耐腐蝕測試實驗課依測試報告編號：1212 變更材質7 高溫變形4同上7196加嚴高溫測試依測試報告編號：3212 容許彎曲2-13mm冷凝器將高壓高溫氣態冷煤，變為高壓中溫液態冷媒冷媒洩漏造成冷氣不 冷 或A/C 不作動7 振動接點破損6同上5210加嚴振動測試實驗結果可接受5%變異以上需作實車作動耐久24设计F

12、MEA填写说明(1)(1)FMEAFMEA编号：填入编号：填入FMEAFMEA文件编号，以便可以追踪使用。文件编号，以便可以追踪使用。(2)(2)系统、子系统及零组件：指示合适的分析等级，并填入系统系统、子系统及零组件：指示合适的分析等级，并填入系统 、子系统或零件名称或零件名称和编号。、子系统或零件名称或零件名称和编号。(3)(3)设计责任者：填入设计责任者：填入OEMOEM、部门和小组，也包括供货商名称。部门和小组，也包括供货商名称。(4)(4)准备者：填入准备准备者：填入准备FMEAFMEA责任工程师的姓名、电话号码、公司。责任工程师的姓名、电话号码、公司。 A.A.系统系统FMEAFM

13、EA范围：范围： 底盘系统；点火系统；内部系统底盘系统；点火系统；内部系统 B.B.子系统子系统FMEAFMEA范围范围 底盘系统之前悬吊系统底盘系统之前悬吊系统 C.C.零件范围零件范围 StrutStrut为前悬吊系统之零件。为前悬吊系统之零件。25设计FMEA填写说明(5)(5)车型年份：填入想要分析制造的车型年份。车型年份：填入想要分析制造的车型年份。(6)(6)生效日期：最初生效日期：最初FMEAFMEA发布日期，不能超过开始计画生产的日期。发布日期，不能超过开始计画生产的日期。(7)(7)FMEAFMEA日期：填入日期：填入FMEAFMEA最初制订日期，和最新被修订日期。最初制订日

14、期，和最新被修订日期。(8)(8)核心小组：列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位。核心小组：列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位。 ( (建议将所有小组成员名字、单位、电话号号、地址等另行列表建议将所有小组成员名字、单位、电话号号、地址等另行列表) )。(9)(9)项目功能：填入要被分析的名称和编号。利用专用名词和工程项目功能：填入要被分析的名称和编号。利用专用名词和工程 图面上显示的设计等级。于首次正式发行之前，可以使用实验时图面上显示的设计等级。于首次正式发行之前，可以使用实验时 使用的编号。使用的编号。尽可能简洁地，填入被分析项目的功能使之符合设计意图。包括这个系统作业相

15、关环境的信息（如：设定温度、压力、湿度范围）。如果项目包含一个以上有不同潜在失效模式功能时，则列出所有个别功能。 26设计FMEA填写说明(10)潜在失效模式潜在失效模式潜在失效模式是零件、子系统、或系统于符合设计意图过程中可能失效的种类。潜在失效模式也可能是较高阶子系统或系统之失效原因，或较低阶零组件的失效效应。列出特别项目和功能的每一潜在失效模式。假设失效是将发生的，但不是必须发生的。潜在失效模式仅可能发生于某些作业条件下（如：热、冷、干、多灰尘的条件）和在某些使用条件下（如：行驶哩数在平均数以上、粗糙不平的地形、仅在市区行驶）。一般的失效模式包含下列各项，但不限于此：破碎的、变形、松弛、

16、泄漏、粘着、短路、生锈氧化、龟裂。27设计FMEA填写说明(11)潜在失效后果潜在失效后果为被客户查觉在功能特性上失效模式的后果。也就是：失效模式一旦发生时，对系统或设备以及操作时使用的人员所造成的影响。一般在讨论失效后果时，先检讨失效发生时对于局部所产生的影响，然后循产品的组合架构层次，逐层分析一直到最高层级人员、装备所可能造成的影响。例如：由于某个间歇性的系统作业造成某个零组件的破碎，可能造成于组合过程的震动。这个间歇性系统作业降低了系统功效，最后引起客户不满意。常见的失效后果包括：噪音、漏气、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化、产生臭气、外观不良等。 2

17、8设计FMEA填写说明(12)严重度严重度 后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高车辆/项目不能运行（丧失基本功能）8高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意7中等车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意6低车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到

18、有缺陷。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果129设计FMEA填写说明(13)级别级别 这个字段用来区分任何对零件、子系统、或系统将要求附 加于制程管制的特性 (如：关键的、主要的、重要的)。 任何项目被认为是要求的特殊制程管制，将被以适当的特 征或符号列入设计FMEA的分等字段,并将于建议行动字段被提 出。 每一个于设计FMEA列出的项目，将在制程FMEA的特殊 制程管制中被列出。 30设计FMEA填写说明(14)失效的潜在起因机理失效的潜在起因机

19、理 1.潜在起因潜在起因 2.失效机理失效机理 错误的原物料规格。 不适当的设计寿命假设。 润滑或加油能力不足。 不适当的维护作业。 缺乏环境保护。 错误的算法。 超过压力。 化学氧化。 原物料材质不稳定。 磨损。 金属疲劳。 装备欠流畅。 腐蚀。 31设计FMEA填写说明(15)(15)频度频度 参考下列各要素，决定频度等级值(110)： 1.相似零件或子系统的过去服务历史资料和相关经验? 2.零件是沿用先前水平的零件、子系统或系统还是与其相类似? 3.先前水平的零件、子系统或系统改变程度的大小？ 4.零件与先前水平的零件，基本上是否有差异? 5.零件是否为全新的? 6.零件用途是否改变?

20、7.作业环境是否改变? 8.是否运用工程分析来估计其预期的可比较的频度数? 32设计FMEA填写说明(15)频度评价准则：频度评价准则： 失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个，每个1000辆车/项目1050个，每个1000辆车/项目9高：经常性失效20个，每个1000辆车/项目810个，每个1000辆车/项目7中等：偶然性失效5个，每个1000辆车/项目62个，每个1000辆车/项目51个，每个1000辆车/项目4低：相对很少发生的失效0.5个，每个1000辆车/项目30.1个，每个1000辆车/项目2极低：失效不太可能发生0.010个，每个1000辆车/项目133设计FME

21、A填写说明(16)现行设计控制现行设计控制列出利用预防措施、设计验证确认(DV)、或其它活动，而这些活动是用来确保设计对于所考虑的失效模式和或起因机理均被考虑。目前常用的控制为一些已被使用或正在使用的相同或类似的设计。(如：道路测试、设计审查、数学研究、可行性审查、原型测试、车队测试等)。 要考虑两种类型的设计控制：预防：防止失效起因机理或失效模式出现，或者降低其出现的机率。 探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因机理或失效模式。 可能的话，最好的途径是先采用预防控制。假如预防控制被融入设计意图并成功成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效

22、起因机理或探测失效模式的设计控制为基础。 34设计FMEA填写说明(17)探测度 探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度定级绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式很少设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式中等设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式中上设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效

23、模式多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式很多设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式35设计FMEA填写说明(18)(18)风险顺序数风险顺序数 风险顺序数是严重度(S)、频度(O)、和探测度(D)的乘积。 RPN=(S)* (O)*(D) 是一项设计风险的指针。当RPN较高时，设计小组应提出矫正措施来降低RPN数。一般实务上，会特别注意严重度较高之失效模式。36设计FMEA填写说明(19)建议措施建议措施： 当失效模式依RPN数排列其风险顺序时，针对最高等级的影响 和关键项目提出矫正措施。

24、任何建议措施的目的是要减少任何的频 度、严重度、和或难检度。增加设计验证或确认措施的结果， 只可降低探测度的等级。透过设计变更去除或管制某一或多个影响 失效模式的起因 机理设备，只能降低频度的等级。只有设计变更能 降低严重度等级。可考虑下列的采行措施，但并不限于此：实验设计 修改测试计画 修改设计 修改原物料规格37设计FMEA填写说明(20)负责人与日期：填入建议措施的负责单位或个人，和预定 完成日期。(21)采取的措施：完成纠正措施后，填入实际措施的简要说明 和生效日期(22)措施结果：在确定了预防/纠正措施以后，评估并记录严重 度、频度和探测度值的结果，计算并记录RPN 的结果。 进一步

25、的措施只要重复(19)(22)之步骤即可。38设计FMEA填写说明跟踪措施 设计责任工程师应负责确认所有的建议措施均已执行或有适当的对策提出。FMEA是一个动态文件应适时修正并能反应最新的设计水平，和最近有关的措施，包括开始量产后所发生的措施。设计责任工程师可由下列方法确认所有建议措施已被执行：确认达成设计要求。审查工程图面和规格。组装或制造文件编订确认。审查设计FMEA和管制计划。 39过程FMEA作業流程组成PFMEA小组资料收集拟訂PFMEA计划建立过程流程图过程功能矩阵展开决定需分析之过程功能及需求进行PFMEA分析确定过程控制和探测措施PFMEA报告所有RPN小于规定值？NY制定建议

26、措施重新计算RPN40執行結果 項目 功能 潛在失 效模式 潛在失 效效應 嚴重度 等級 潛在原因設備失 效 發 生 度 現行預防製程管 制 現行檢 測製程 管 制 難 檢 度 風 險 優先數 建議 措施 負責人 與 日 期 採行措施 S O D RPN (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (26) 过程FMEA表項目：(2) 制程责任者： (3)FMEA编号： (1)车型年份：(5) 生效日期： (6) 页次 of 核心小组： (8) 准备者： FMEA日期(制

27、订) (7) (修订) (7) 41过程FMEA表（范例)ADSD系统 FMEA编号： 子系统 页次： 1 of 1 零组件： ADSD 设计责任： 编制人： 车型年份： BT-5797 生效日期： FMEA日期 (制订) 96.11.04(修订) 核心小组：如附表 執 行 結 果 項 目 功 能 潛 在 失 效 模 式 潛 在 失 效 效 應 嚴重度 等級 潛 在 原 因 設 備 失 效 發 生 度 現 行 預 防 製 程 管 制 現 行 檢 測 製 程 管 制 難 檢 度 風 險 優 先 數 建 議 措 施 負 責 人 與 日 期 採 行 措 施 S O D R P N 1 . 下 料尺寸

28、錯 誤 無 法 定 位 8 a .人 員 疏 忽 b . 標 準 書 鏌鋘 2 3 每 批 次 省 件檢 查 1 2 4 裁 切 機 自 動化 P ro d 購 買 自 動 裁切 機 8 2 1 1 6 印 刷 2 .套 色 偏 移 位置偏移、無 法 正常 半 切 8 a . 紙 張 未 完全 吸 附 b . 定 位 點 沒有 對 齊 c .紙 張 收 縮 2 4 6 每 個 顏 色 首件 檢 查 2 9 6 加 強 吸 附 設備 、 教 育 訓練 、 控 制 溫濕 度 P ro d *改 善 吸 風設 備 *嚴 格 監 控溫 濕 度 8 2 2 3 2 3 .顏 色 色 差 外 觀 不 良

29、7 a .油 墨 錯 誤 b . 製 作 條 件不同( 機台 不 同 、刮 刀 力 量不 同 ) c . 首 件 檢 查未 落 實 2 7 2 6 2 9 4 *重 新 標 示定 位 *用 同 一 機台 製 作 同-s e t *人 員 教 育訓 練 P ro d *定 位 、 定量 、 定 容 *同 左 *部 門 會 議中 定 期 訓練 7 2 6 8 4 42过程FMEA填写说明(1)(1)FMEAFMEA编号编号：填入FMEA文件编号，以便可以追踪使用。(2)(2)顶顶目：目：填入將被分析过程系统、子系统或零件名称和编号。(3)(3)过过程責任：程責任：填入OEM、部門和小组，也包括供应

30、商名称。(4)(4)编制人编制人：填入准备FMEA责任工程师的姓名、电话号码、公司。(5)(5)车车型年份：型年份：填入想要分析设計制造用的车型年份。(6)(6)生效日期：生效日期：最初FMEA发布日期，不能超过开始计划生产日期。(7)(7)FMEAFMEA日期：日期：填入最初FMEA被完成日期，和最新被修订日期。43过程FMEA填写说明(8)(8)核心小组：核心小组：列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位 。(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、 地址等另行列表)。(9)(9)过程功能：过程功能：填入要被分析的过程或作业简单的叙述(如：车 床、需求铣孔、焊接、组装)。叙述尽可能与被

31、 分析的过程或作业目的一致。当过程包含多种作 业(如：组装)，而有不同的潜在失效模式时，要 将不同作业视为不同过程处理。 44过程FMEA填写说明(10)(10)潜在失效模式潜在失效模式 为过程可能不符合制程要求或设计意图。叙述规定作业的不合 格事项。它是一个原因成为下工程的潜在失效模式或被上工程所影 响的潜在失效模式。无论如何，于准备FEMA时，必须假设进料的零 组件或原物料是好的。 列出每一个特殊作业零件、分系统、系统或制程特性，所引起的潜在失效模式。制程工程师或小组要提出和回答下列问题： 制程或零组件为何不符合规格？ 不考虑工程规格，什幺是客户(最终使用者、下工程、或服务)所不满意的？

32、一般的失效模式包含下列各项： 破碎的、变形、弯曲、装订捆绑、短路、工具磨损、不正确的 安装、灰尘。 45过程FMEA填写说明 (11)(11)潜在失效后果潜在失效后果 被定义为对客户要求的功能失效模式。客户指的是：下个作业、 下工程或地点、经销商、或车辆所有人。每一个潜在失效功能都必须被考虑。 对于最终使用者，失效后果经常被指为：杂音、不规律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、过度的费力要求、令人不舒服的气味、操控性减弱、车辆控制受损。 对于下工程而言，失效后果经常被指为：不能拴紧、不能钻孔或攻牙、不能固定、不能磨光、使作业者危险、危害机器、不合适、不连接、不相配。4

33、6过程FMEA填写说明(12)严严重度重度(Severity):后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。（制造/装配后果）无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对（机器

34、或总成）操作者造成危害有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。47过程FMEA填写说明(12)严严重度重度(Severity):中等车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。或一部分（小于10

35、0%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。低车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分产品（小于100%）可能

36、需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。48过程FMEA填写说明 (13)(13)等级等级 这个字段用来区分任何对零件、子系统、或系统将要求附加于制程管制的特殊产品特性(如：关键的、主要的、重要的)。如果在制程FMEA被认定等级，通知设计负责工程师，这将影响工程文件相关管制项目的认定 ( (14)14)失效的潜在起因机理失效的潜在起因机理 在尽可能的范围里，列出所有能想象得到的失效原因：不当的扭力。不适当的焊接。不精确的量具。不当的热处理。不适当的钻孔。不适当或没有润滑。缺少零件或放错 49过程FMEA填写说明 (15)(15)频频度

37、度( (Occurrence)Occurrence)：失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续性失效100个，每1000件1050个，每1000件9高：经常性失效20个，每1000件810个，每1000件7中等：偶然性失效5个，每1000件62个，每1000件51个，每1000件4低：相对很少发生的失效0.5个，每1000件30.1个，每1000件2极低：失效不太可能发生0.01个，每1000件150过程FMEA填写说明 ( (16)16)现行过程现行过程控制控制 现行过程控制是叙述控制方法，用来预防可能扩大的失效模式和侦查出失效模式的发生。这些控制方法可能包括防误或SPC或后工序评估。 有三种过程控制可以考虑： (1)预防失效原因或失效模式后果的发生或降低发生比率。 (2)探测失效原因/机理，并提出纠正措施。 (3)探测失效模式。 可能的话，最好先使用第(1)种控制；其次才使用第(2)种 控制；最后，才使用第(3)种控制。51过程FMEA填写说明(17)探测探测度度(Detection):52(18)风险风险顺序顺序数数 风险顺序数是严重度(S)、发生率(O)、和探测度(D)的乘积。 RPN=(S)*(O)* (D) 是一项过程风险的指针。当RPN较高时，设计小组应提出纠正措施来