钢结构厂房施工方案

1、目 录 一、工程总体概述 2 二、编制依据 3 三、施工组织机构 5 四、施工阶段划分及进度安排 6 五、施工方案 7 5.1 桩基及基础施工方案 7 5.2 箱型柱制作方案 20 5.3 钢结构制安施工方案 34 5.4 屋面及墙面彩板、门窗的安装 45 5.5 防雷接地施工 46 5.6 电气照明的施工 49 5.7 消防管道安装施工 50 六、质量管理体系及保证措施50 七、安全文明施工与环境保护管理体系及措施53 八、施工进度保证措施55 一、工程总体概述一、工程总体概述 1.11.1 工程概况工程概况 工程名称汉中秦元科技新材料有限公司年产 10 万吨烧结板状刚玉生产线一期工程 建设

2、地址本工程位于汉中市南郑县梁山工业园区 建设单位汉中秦元科技新材料有限公司 设计单位 工期要求本工程工期要求为 180 日历天，2015 年 8 月 6 日2016 年 2 月 1 日。 招标范围 汉中秦元科技新材料有限公司年产 10 万吨烧结板状刚玉生产线一期工程 的土建工程、钢结构工程生产车间和库房的土建工程、钢结构工程（包 工包料、总体承包） 场形地貌 周边环境 本工程拟建区域周边环境交通便利，现场施工时必须要做好围挡。 气候条件 本工程位于陕西省汉中市南郑县梁山工业园区，该地理位置位于北暖温 带和亚热带过渡带，气候温和湿润，四季分明，冬冷夏热。年平均温度 14。年平均降水量 800-1

3、000mm，年内年际分配不均，水量多集中在 7、8、9 月份。 1.21.2 建筑设计概况建筑设计概况 本工程主要包括生产车间、成品库的土建、钢结构、电气照明以及消防。 生产车间和成品库均为单层钢结构厂房,生产车间长 106 米，宽 21 米，檐 高分别为 12.2 米、32 米、15.5 米；成品库长 48 米，宽 12 米，檐高高度 6.2 米；基础均为桩基，主体结构为门架式钢结构厂房。0.000 以上 1.2 米为砖墙砌体，外贴墙砖。1.2 米以上为 75mm 厚玻璃丝棉夹芯彩钢板， 屋面为 100mm 厚玻璃丝棉夹芯彩钢板，天沟为内天沟；采光是外墙四周通 过窗户采光，屋面无采光设施。

4、二、主要编制依据二、主要编制依据 2.12.1 编制依据编制依据 2.1.1 汉中秦元科技新材料有限公司年产 10 万吨烧结板状刚玉生产线一 期工程的设计纸； 2.1.2 甲方发布的施工招标文件； 2.1.3 现场的踏勘； 2.1.4 我公司 ISO9001 质量体系、ISO14001 环境管理体系、OHSAS18001 职工健康与安全管理体系文件； 2.1.5 我公司类似工程的施工经验； 2.22.2 主要技术规范、标准及法规主要技术规范、标准及法规 2.2.1 国家现行法律、法规 类别法规和规范性文件名称文号 中华人民共和国合同法国家主席令第 15 号 中华人民共和国环境保护法国家主席令第

5、 22 号 中华人民共和国安全生产法国家主席令第 70 号 中华人民共和国建筑法国家主席令第 91 号 建设工程质量管理条例国务院令第 279 号 建设工程安全生产管理条例国务院令第 393 号 国家法律 法规 建设工程施工现场管理规定建设部令第 15 号 房屋建筑工程和市政基础设施工程实 行见证取样和送检的规定 建设部建标2000211 号文 工程建筑标准强制性条文建设部建标2002219 号文 国家法律 法规 中华人民共和国突发事件应对法国家主席令第 69 号 2.2.2 与本工程相关的现行国家规范、规程 序号法规和规范性文件名称文号 建设工程施工现场供用电安全规范 GB50194-93

6、建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202-2002 砌体工程现场检测技术标准 GB50135-2011 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 屋面工程质量验收规范 GB50207-2012 建筑地面工程施工质量验收规范 GB50209-2010 建筑装饰装修工程质量验收规范 GB50210-2001 建筑防腐蚀工程施工及验收规范 GB50212-2002 给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-2008 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001 建筑电气工程施工质量验收规范 GB50303-

7、2002 验收规范 钢筋混凝土用钢 GB1499.2-2007 砌体结构设计规范 GB50003-2011 建筑地基基础设计规范 GB50007-2011 混凝土结构设计规范 GB50010-2010 钢结构设计规范 GB50017-2003 工程测量规范 GB50026-2007 混凝土外加剂应用技术规范 GB50119-2003 设计规范 地下工程防水技术规范 GB50108-2008 建筑工程文件归档整理规范 GB/T50328-2001 管理规范 建设项目工程总承包管理规范 GB/T50358-2005 2.2.3 与本工程相关的现行行业标准 序号法规和规范性文件名称文号 钢筋焊接及验

8、收规程 JGJ18-2012 建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-2012 施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-2005 普通混凝土配合比设计规程 JGJ55-2011 建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-91 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002 砌筑砂浆配合比设计规程 JGJ98-2010 钢筋机械连接通用技术规程 JGJ107-2010 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ130-2011 混凝土泵送施工技术规程 JGJ/T10-2011 建筑涂饰工程及验收规程 JGJ/T29-2003 钢结构制作工艺规程 DG/TJ08-216-2007 钢管混凝土叠合柱

9、结构技术规程 CECS188-2005 行业标准 钢管混凝土结构设计与施工规程 CECS28-2012 如上述标准及规范要求有出入则以较严格者为准。本工程所采用的标准或 规范若有修改或新颁，应按修改或新颁布的内容执行。 三、施工组织机构三、施工组织机构 四、施工阶段划分及进度安排四、施工阶段划分及进度安排 4.14.1 施工阶段划分施工阶段划分 4.1.1 第一阶段：桩基及基础、成品库基础、钢结构制作。其中钢结构制 作优先安排成品库和烧成炉结构。由于成品库基础施工周期较短，为加快 进度，避免窝工，该阶段拟安排成品库钢结构先行安装。该阶段的重点是 生产车间的桩基及基础施工，设备基础的桩基应先于厂

10、房柱桩基施工。 4.1.2 第二阶段：钢结构安装。烧成炉钢结构应先行安装，然后依次安装 两端低跨厂房结构。该阶段的施工重点是生产车间钢结构安装。 4.1.3 第三阶段：围护结构、门窗安装。该阶段的重点是生产车间的围护 结构及门窗施工，穿插进行地面工程。 4.1.4 第四阶段：厂房电气、照明、消防及给排水施工。 4.1.5 各阶段安全防范重点：第一阶段的重点是桩基础孔洞的安全防护； 第二、三、四阶段的重点是高空作业的安全防护。 4.24.2 进度安排进度安排 4.2.1 总工期 180 日历天。 4.2.1 第一阶段工期 40 天。其中生产车间桩基及基础施工 40 天，钢结构 制作 40 天；成

11、品库基础施工 10 天，成品库主体结构制作、安装 30 天。 4.2.2 第二阶段工期 50 天。其中烧成炉结构 25 天，12.2 米高跨 15 天， 15.5 米高跨 10 天。 4.2.3 第三阶段工期 50 天。 4.2.4 第四阶段工期 40 天。其中电气照明、管道施工 30 天，收尾检查整 改及交工验收 10 天。 五、施工方案五、施工方案 5.15.1 桩基及基础施工方案桩基及基础施工方案 5.1.1 工程概况 5.1.1.1 本工程桩基采用泵吸反循环钻孔灌注桩。 5.1.1.2 一柱一桩桩中心对应于柱形心，桩身混凝土强度等级为 C 级，承 台混凝土强度等级为 C 级，桩主直径为

12、 600mm。 5.1.1.3 桩基施工完成后，应按省有关规定对桩身质量和桩基承载力进行 检测，检验合格后，才能进行下一道工序的施工。 5.1.1.4 根据招标文件要求，本工程质量标准:合格。 5.1.2 施工工艺流程 钻孔灌注桩工艺流程图如下： 清理 施工准备 放样定位 清除障碍物埋设护筒 钻机就位 钻进成孔 一次清孔泥浆外运 吊放钢筋笼 下导管二次清孔 安放球胆测导管埋深 水下混凝土灌注 水中养护 沉渣是否满足要求？ 提导管 捞渣净化泥浆 P1.15? 挖设泥浆循环系统 试块制作 设备材料进场 钢筋笼制作 是否合是否合格？格？ 钢筋笼存放 处理泥浆 抗压试验 起拔护筒 否 是 5.1.3

13、桩基施工过程 5.1.3.1 放线定位 灌注桩桩位按坐标法测放，测放前仔细复核设计部门所提供的桩位坐 标无误，准确无误后用全站仪根据业主所交导线点及监理工程师认可的本 工程控制网点逐桩施测。报请监理工程师复核合格后，护筒埋设前将桩位 用四根控制桩引出桩外，便于护筒埋设后的钻机及整个桩基施工过程中校核。 5.1.3.2 钻孔平台搭设 陆上桩施工可布置简易的施工工作平台，在钻机下用枕木及方木垫牢， 确保桩基在施工时钻机不下沉及移位。 5.1.3.3 埋设护筒 由于地表层为杂填土，土质较差，为防止孔口塌落，保证孔内水位， 需埋设钢护筒。钢护筒直径：600mm 的桩，护筒直径 800mm;壁厚 5mm

14、， 护筒长 24m，根据地表土质的实际情况确定。 护筒采用人工与机械相结合的方法施工，陆上桩在钻机就位前先人工 挖孔到深度后，将护筒就位，在护筒周围用人工将土夯实。 5.1.3.4 钻机就位 先在桩位处测一定的距离，地面上垂直于桥的方向铺木方，然后在木 方上横桥向再铺设木方或轨道，桩机移动采用下垫滚筒卷扬机牵引就位， 钻架就位后确保上下共线（即桩中心、钻架顶中心，铁门中心三点共线） ， 纵横向水平（即钻架底盘的纵横向水平） ，用线坠校对垂直线，用水准仪 校对水平线。钻机就位复核准确无误后将钻架进行固定。 5.1.3.5 泥浆池设备及泥浆制备 在桩孔位置设置泥浆池，作灌注桩的泥浆循环系统。钻机开

15、钻前，先 在泥浆池中进行人工造浆，作钻孔前期的护壁作用，每个泥浆池平面尺寸 约 48m，分为沉淀池、储浆池和吸浆池,从钻孔中流出的带有钻渣的泥 浆经泥浆槽流入沉淀池，由沉淀池经初步沉淀后流入储浆池，再由储浆池 流入吸浆池供泥浆泵吸入，经高压软管、钻杆进入孔底冲击土层。本工程 在不影响泥浆沉淀的前提下，因场地有限，将储浆池和吸浆池合并。 泥浆池中沉淀池和吸浆池中各安装一台泥浆泵，沉淀池中泥浆泵起排除多 余泥浆及钻渣作用，吸浆池内泥浆泵与高压软管相联接，起循环作用。 5.1.3.6 泥浆排放 钻孔时当泥浆过稠、泥浆池内钻渣过多和钻孔结束清理泥浆池时，将 多余的泥浆及钻渣排出泥浆池。泥浆排放场安排专

16、人看护，及时予以加宽 加高，以免造成环境污染。 5.1.3.7 钻孔 以上工作准备就绪，经监理工程师同意后方可开始钻孔。钻孔刚开时 暂不落杆，先行空钻以加强孔口的护壁固孔作用，等孔内造浆达到设计要 求后，再开始钻进。 钻孔时的进尺速度及钻速取决于土层分布情况，每台钻机的首根桩钻 孔时以摸清土层分布为基准，钻进速度比正常速度减慢。 钻孔过程中始终保证孔内泥浆高度，及时检查孔泥浆质量。对照设计 图纸中地质分布图，详细记录实际土层分布，如有与设计不符情况，应详 细注明，并留取泥浆样品及指标，便于比较复核，同时上报现场监理工程 师签认。 钻孔过程中泥浆指标控制在：相对密度 1.051.45，粘度 16

17、22 秒， 含砂率 48%。土质较好的粘土层泥浆应略稀；遇有土质较软的土层时， 应上下提升钻头，进行扫孔，同时适当增大泥浆浓度，以防缩孔；如遇有 砂土层时，除增大入孔泥浆内浓度，加强保护壁外，在出浆处泥浆沟内， 不断注入少量清水，或将泥浆沟改道加长，加速钻渣沉淀。 密切注意土层变化，按要求做好钻孔记录和换班记录，钻孔记录上有 每层土的起止标高及对应泥浆指标、钻孔历时等，换班时上一班当班人， 在记录上签字。 钻孔深度以钻杆加钻头的累计高度及钻机平台标高控制，钻孔前根据 业主所交水准点引测机架平台高程，结合孔底设计标高及超钻深度 （30mm）计算该桩需接钻杆数及钻至孔底时主动杆上应留尺寸来控制钻

18、孔深度。并用标有刻度的测绳配合吊锤测量复核。 5.1.3.8 清孔 当钻孔达到预定深度时可将钻头提升 3050cm，采用换浆法清孔， 即用符合要求的优质泥浆把孔内含有钻渣的泥浆通过循环置换出来，以泥 浆指标达到规范规定的要求为止。 清孔半小时后，将泥浆池、沉淀池内钻渣清入泥浆排放场内，同时注 入适量清水，清水量以确保循环泥浆浓度符合要求为准。 清孔结束后对桩的成孔质量和沉淀层的厚度按技术规范的标准进行全 面检查，检查分两步：清孔后，拆钻前主要检查桩孔的深度（不小于设计 值）及泥浆指标（相对密度 1.031.10，粘度 1720，含砂率2%） ，泥浆 指标检测方法同钻孔时检测方法，孔深用测绳吊锤

19、测量。以上检测本工程 配合一台泥浆比重计，一套含砂测定仪、泥浆粘度计。 拆钻后主要检查桩径（不小于设计值） ，垂直度（不大于 1%）及沉淀 厚度，垂直度及孔径用孔规检测, 孔规用钢筋加工制成，外径同设计桩径， 长 6m；孔底沉淀厚度用测绳吊锤测量比较，清孔后的孔深与砼灌注前孔 深之差即为沉淀厚度。 清孔后的成孔质量经监理工程师检查合格后拆钻。 5.1.3.9 钢筋笼制作与安放 （1）钢筋笼制作 钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋筋与主筋采用 隔点焊加固，钢筋笼制作符合设计要求外，还应符合下表规定。 钢筋笼制作允许偏差表 序号项目允许偏差 1 主筋间距 10 2 箍筋间距 20 3

20、 钢筋笼直径 10 4 钢筋笼长度 50 制作好的钢筋笼，即进行逐节验收，合格后挂牌存放。 （2）钢筋笼孔内安放 钢筋笼在孔口焊接，单面焊 10d，焊缝高度0.3d，焊缝宽度 0.7d。两段笼子应保持顺直，同截面接头不得超过配筋的 50%，间距错 开，不少于 35d。钢筋焊接完好后，应缓慢下放至孔内，严禁砸笼，隔 4m 在钢筋笼四周均匀设立 4 个水泥保护块，钢筋笼下放至预定位置后，应 在孔口固定，以防其上窜或下沉。 5.1.3.10 下导管 （1）导管的选择 在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。 外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝 等，并应检查其

21、内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无 焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。 对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。 压水试验：在连接后导管内先加 70%的清水，然后一端密封，另一 端通过空压机加压到 0.50.6MPa，维持压力不变，滚动导管看是否漏水， 时间约为 15min。 经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管 长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土浇筑的需要，即二 次清孔时能下至孔底；水下浇筑时，导管底端距孔底 0.5m 左右，混凝土 应能顺利从导管内灌至孔底。 （2）导管下放导管在孔口连接处应牢固，设置

22、密封圈，吊放时，应使位 置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。 5.1.3.11 二次清孔 （1）二次清孔采用反循环法。 将泥浆从已下的导管中注入桩底，从而形成流动，因为导管的内断面 积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的 反循环，携带沉渣从导管内反出，从而起到极好的清孔效果。 （2）二次清孔采用泵吸反循环法。 如发现孔底有大的碎块，一般的反循环法无法清理，则可采用泵吸反 循环清孔是利用空压机的压缩空气，通过风管（水管）送至孔内气浆混合 器，高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混和物， 浆气混合物因其比重小而上升，在导管内混合器底端形成

23、负压，下面的泥 浆在负压的作用下上升，并在压气动量的联合作用下，不断补浆，上升至 混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升，从而形成流动，因为导 管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、 流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，从而起到极好的清孔效果。 经实际试验，直径在 10 以内的卵石及碎石都可从孔底反出。 5.1.3.12 混凝土浇筑 砼灌注前再次测量孔底沉淀厚度，如超出允许厚度（30cm） ，再进行 二次清孔，直到符合要求为止。二次清孔用高压水枪进入孔底冲击孔底沉 淀层，用符合要求的泥浆置换出沉淀物。 灌注前砼储料斗容量 3.8m3 以上，备足砼的首灌量，以保

24、证首批砼注 入后，导管在砼内至少有 1m 的埋置深度，以后保持在 26m 之间，任何 情况下导管提升后的埋深不少于最小埋深度（2m） 。 首批砼灌注前，在储料斗底部设置一钢活塞，料斗内砼达到首灌量时 用卷扬拨出活塞进行砼灌注。砼应连续灌注，不中断，直到砼灌注到桩顶 设计标高以上 50cm100cm(具体视孔底沉淀厚度而定)，以确保凿去桩头 多余部分后，以得到监理工程师满意的砼质量为准。 砼灌注过程，每次拆导管前后都应测导管埋深，土质变化处详细量测 砼上深速度，由此可判断桩径是否有变化。砼灌注过程中按上中下三次随 机取样，分别制取 15*15*15cm 砼试各一组，用于砼 28 天抗压强度试验。

25、 桩间距 5 米以上，可以连续施工，台桩施工时注意要隔桩施工，确保中心 距 5m 内的桩不在 24 小时以内进行连续施工。 混凝土的选用：商品砼的选用有信誉的砼搅拌站为砼供应方，砼到达 现场后首先核对报码单，无误即在现场作坍落度核对，允许12cm 误 差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗 压、抗渗试件。从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅 拌合格后方可卸料。 混凝土搅拌输送：混凝土水平及垂直运输采用汽车泵，汽车泵型号 sy5620TH13-37（或由商品混凝土站提供） ，每台砼泵的最大工作能力约为 120m3/h。 输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有

26、硬弯。输送混凝土过 程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段。 5.1.3.13 起拔护筒 混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清洗干净，堆放 整齐。 5.1.4 承台基础施工 5.1.4.1 承台、地基梁基坑开挖： （1）土方初平： 由于场地为新填土，比较松散，且标高差异较大，承台、地梁基坑开 挖前，必须对施工场地进行碾压，然后，按照mm 的网格，进行场 地地形图测量，据以进行土方平衡。 （2）基坑开挖原则： 基坑开挖采用挖掘机。开挖弃土或置于距离基槽边米以外区域，用 作回填土；或是要运至 2 期区段堆放，需要根据土方平衡情况决定。 机械开挖时先挖至底标高上

27、 20cm，然后再采取人工挖深 20cm，整平 后用机械夯实。因上层土为新填土，比较松散，开挖放坡 1：1.5。 需要外运的土，由自卸汽车沿着临时道路外运。 （3）承台、地基梁的基坑： 坑底宽度及开挖放坡：依据已开挖土质情况及钢筋绑扎，模板安装所 需要的操作空间，以及防止虚土、杂物等掉入承台、地基梁内，在承台、 地基梁底宽两侧设工作面 1m 宽，然后按 1：1.5 放坡。 （4）基坑排水： 为防止大雨，并考虑到现场地表土为新填素土，积水严重，排水不畅， 故在基底三面设排水沟，两角设集水井，用水泵抽水排至排水管网检查井。 5.1.4.2 承台、地基梁砼施工： （1）测设承台、地基梁放坡后基坑的外

28、轮廓控制点坐标和坑底标高。 （2）按设计标高、断面尺寸，用挖掘机挖掘基坑，至垫层标高上 200 处， 然后人工挖除该 200 土层；人工清理桩上及其周围泥土。 挖完基槽，用打夯机夯实坑底基层后，从新施测垫层四角（或多角） 坐标、标高，并做好标记。 （3）模板安装：承台、地基梁或垫层模板，均采用木模板，按照施测的 垫层四角（或多角）坐标、标高，安装各类构件包括垫层的模板。 （4）垫层混凝土浇灌：垫层为20 混凝土，厚度 10。 采用商品混凝土浇灌。在需要浇灌混凝土的坑边铺设混凝土溜槽，混 凝土由混凝土车沿着临时道路直接运进浇灌场地，混凝土从车内沿溜槽溜 入垫层基坑，随溜随铺、随震捣，震捣采用平板

29、震捣器。同时，对垫层的 边角部分，由人工抹平、压实。 （5）锯桩、接桩： 如果桩的顶标高高出设计要求的标高，按照设计的承台底标高，加 100 为桩顶标高，按此数据锯除桩高出的部分； 如果桩顶标高低于设计标高，则按照设计图或国家标准图，接长该桩， 以达到设计要求的标高，即桩顶应伸入承台内 100。若有接桩，其详图另定。 （6）承台、地梁基放线： 垫层浇完后，待混凝土强度达到 1.2MPa 时，即可上人开始放线，轴 线、承台、柱和梁的位置，均用红油漆标出。 （7）钢筋制作、绑扎： 钢筋制作： 根据设计图纸要求，按照“混凝土结构施工图平面整体表示方法制图 规则和构造详图”的规定，绘制钢筋下料图表，按

30、此图表制作钢筋。 钢筋绑扎前，应先按设计图纸，校对加工制作的半成品钢筋的规格、型号、 数量等，分门别类挂牌堆放好。 钢筋绑扎： 钢筋绑扎顺序，沿长轴方向先绑主梁钢筋，后绑次梁钢筋，由一端向 另一端依次进行。主次梁交合接头处，次梁主筋要置于主梁主筋之上；按 设计图或有关规范设置吊筋；并在主梁中，于次梁两侧面放置个附加箍 筋，间距，箍筋枝数和规格尺寸同主梁箍筋。 套入箍筋前，仔细检查主筋的强度等级规格、尺寸、数量、连接点的位置、 锚固长度、搭接长度等，正确无误后，再继续绑扎。 受力钢筋接头位置应相互错开，并尽量布置在受压区段，即梁的上 铁在跨中，下铁在支座处；在一个连接区段的长度范围内，钢筋接头的

31、数 量，按照前述的原则实施；所有受力钢筋的箍筋，应全部绑扎，不得跳扣。 注意箍筋加密区的长度和加密箍筋的个数，不得随意减少。 预埋管线、铁件，固定应牢固；桩伸入承台梁的钢筋，承台及梁上 的柱子插筋，应按图绑好，用十字扣绑牢并焊牢，其标高、位置、搭接、 锚固、尺寸等，均应准确，不得错位、遗漏和偏位。 混凝土浇灌完成面以上 1500 内，应留置个箍筋，其中一个在混 凝土浇灌顶面处，以此保证该混凝土面上柱的主筋（或插筋）位置准确而 且垂直。 认真垫好钢筋保护层的混凝土垫块。根据设计要求，保护层厚度按 照不同的构件和在构件中的不同位置，严格执行；间距为每隔 1m（双向） 放一块，梁或柱侧壁的保护层垫块

32、应与钢筋绑牢，不得遗漏。 制备的混凝土垫块，其强度等级与其要浇灌的混凝土等级相同。 防雷接地和水电预埋：水电工种及时跟进，配合土建施工，及时完 成防雷接地和水电预埋工作。 模板安装： 找平层按设计标高浇注后,测量放样出承台、地基梁模板安装位置。 承台、地基梁侧模采用 1.8cm 厚、0.9m X 1.8m 规格木模板，模板加强肋 用 50X100 木方，按测量放线位置安装，外侧加三道横向垫木。断面尺寸 及标高准确，拼缝严密，纵横连杆支撑牢固，不松动，不遗漏。横向连杆 可采用短钢管或直径 10（或 12）的螺栓。测量模板安装后的板面标高， 或混凝土浇注顶面标高，用铁钉挂线或用油漆标定出混凝土浇筑

33、位置，保 证混凝土浇灌符合施工质量验收规范和设计图纸的要求。 承台、地梁砼浇筑： a、混凝土：由厂家提供配合比试验报告和原材料检验报告，经监理 工程师审查同意后，才可以浇灌混凝土。 b、混凝土一次性施工。浇筑应顺序平行推进，连续浇捣不留施工缝。 浇筑时应注意地梁模板交接处的密实，每次浇筑时，混凝土的厚度为振动 器作用部分长度的 1.25 倍，最大不超过 50cm，振捣棒移动间距不大于振 捣棒作用半径的 1.5 倍，一般为 3040cm，振捣上一层混凝土时应插入 下层 5cm，以消除两层间的接缝。 c、浇筑砼应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并 应在上一层砼初凝之前，开始次层砼浇筑

34、。 d、砼浇完后，在常温下 1224 小时后浇水养护，浇水次数以保持砼 湿润状态为宜。 5.1.4.3 基坑回填： 待承台、地梁拆模后，可开始回填基坑。 按照设计要求，承台基坑用级配碎石回填；承台与地梁连接处的地梁 基坑，按承台基坑开挖放坡的顶边为界，界内回填级配碎石，界外回填素土。 地基梁基坑用素土回填。 碎石或素土填方至设计标高后，再用压路机碾压密实。 5.1.5 主要机械设备需用量计划表 序号 机械或设备 名称 型号 规格 数量 用于施 工部位 1 钻孔钻机 SD2052 桩基础工程 2 钻斗600mm、800mm各 3桩基础工程 3 扩底钻头600mm、800m各 3桩基础工程 4 吊

35、 车 25T2 桩基础工程 5 泥浆车 7M31 桩基础工程 6 泥浆泵 3PN3 桩基础工程 7 钢筋切断机 GQ40-11 桩基础工程 8 电焊机 15KW8 桩基础工程 9 导管 6 桩基础工程 10 钻掘机 1 桩基础工程 11 水准仪 DS321 桩基础工程 12 钢卷尺 50m3 桩基础工程 13 砼试块模 150*150*15010 桩基础工程 14 坍落筒 100*200*3001 桩基础工程 15 测锤 2kg3桩基础工程 16 测绳 50m5桩基础工程 5.1.6 材料准备计划 （1）建筑材料的准备 所有三材应持有质量保证书、合格证和试验检报告，保证使用符合工 程设计和质量

36、标准的材料、构件、设备。 特殊材料、设备：经业主、设计、监理单位认可后方可采购。 所有材料设备在用于本工程之前，向业主和监理单位提交制造厂家的质量 合格证，经业主和监理单位同意后方可用于本工程。 （2）周转材料的准备 模板及支撑：模板采用优质胶合板，支撑采用钢门架支撑、钢管脚手 架支撑，对拉螺栓及专用柱箍。 （3）构（配）件、制品的加工准备 根据施工预算提供的构（配）件、制品的名称、规格、质量和消耗量， 编制构（配）件、制品的需用量计划，确定运输方案以及进场后的储存地 点和堆场面积、方式。 5.1.7 材料采购工作 5.1.7.1 制定采购工作流程 根据合同文件及本方案，制定该项目设备物资管理

37、细则及工作流程。 5.1.7.2 签订材料采购协议 根据设计及合同文件，与材料供应商签订供应协议，明确材料的品种、 性能及规格等。 5.1.8 劳力准备 （1）项经部施工管理人员迅速到位，开展各项准备工作。 （2）劳务队伍依据本工程施工总进度，按照劳动力需要量计划的安排， 组织分批进场。 （3）做好施工人员上岗前的技术培训工作，并进行安全生产三级教育。 5.1.9 劳动力安排计划 每台桩机配备操作人员 6 人,其中：机长（钻机操作、记录） 。灌注混 凝土 10 人、钢筋笼制作 15 人、管理人员及后勤 10 人。 5.25.2 箱型柱制作方案箱型柱制作方案 5.2.1 制作工艺要求： （一）箱

38、型柱主体面板的下料及坡口加工 (1)对箱型柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不 规则件采用数控切割机进行下料，但应注意对首件进行跟踪检查。 (2)对箱型柱的翼板、腹板其长度放 30余量，翼板宽度不放余量， 腹板宽度放 2余量；在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注，但 应在图纸中做说明，本图纸中尺寸不含任何余量，下料时应按工艺要求加 放余量。 (3)对于箱型柱的翼板及腹板的对接焊缝，必须注意在进行套料时保 证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足 500以上。 (4)当箱型柱主体因钢板长度不够而需对接时，其面板的最小长度应 在 600以上，同一零件中接头的数量不超过 2 个。 (5)

39、根据箱型柱主体面板的棍子度设置的引弧及引出板，其长度应在 150以上，宽度在 100以上。 (6)箱型柱主体焊缝坡口加工采用半自动火焰切割机进行，其坡口形 式如下： 当箱型柱面板厚度 T20时，其焊缝坡口形式如下图所示： （二）箱型柱装配、焊接 （1）箱型柱内隔板的装配焊接 A、为保证电渣焊的焊接质量，对内隔板夹板实行机加工，其下料由 准备车间采用数控火焰切割机进行，夹板的机加工在铣边机上进行，铣削 完毕后应去除毛刺，并用记号笔编上零件号，保证其尺寸及形位公差，具 体要求如下所示： 序号项目精度要求备注 1 夹机加精度 0.5 由铣边机精度保证 2 夹板铣平面垂直度 0.5 由铣边机精度保证

40、3 机加工表面粗糙度 12.5 由铣边机精度保证 B、内隔板的装配，内隔板的装配在隔板组立机上进行，内隔板组立 完毕后，由车间安排作好内隔板标识，对隔板规格尺寸等加以标记，并注 意检查其外形尺寸偏差，如下表所示： 序号项目精度要求备注 1 内隔板长度 0.5 2 内隔板宽度 0.5 3 对角线差 2 内隔板装配如下图所示： C、内隔板中间板与面板的焊接采用气保焊进行，焊缝等级按一级， 坡口形式如下图所示： D、箱型柱工艺隔板设置及焊接要求：相临内隔板之间、柱端头到最 近内隔板之间距离2000时应设加工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一 样大的灌浆孔或通气孔，每间隔 1500设置一块工艺隔板，工艺隔

41、板厚 度为 8 或 10，与主板采用三边间断双面角焊缝焊接，焊缝长度 50， 间距 100，焊脚尺寸 6。 （2）箱型柱的组立和焊接 A、箱型柱的组立 腹板与垫板组立： 对坡口加工后的腹板面进行检查，用用磨光机清除垫板安装位置表面 的熔渣和氧化皮等杂物。 根据工艺文件及图纸要求，在腹板上的相应位置安装垫板，以腹板中 心线为基准装配垫板，控制腹板两侧板外缘间的距离。 垫板定位焊点在内侧，焊脚大小为 56，间距按 200300，点 焊时严禁在焊缝区以外的母材上任意打火引弧，如下图所示： 垫板安装完毕后，对截面尺寸及定位焊的质量情况进行自检。 检查翼板和腹板的长度、宽度、厚度、坡口尺寸以及板条的平直

42、度 是否合格，检查合格后进行下翼板的划线。 箱型柱下翼板的划线：划线前应对内隔板电渣焊侧与翼板结合处进 行打磨，划线时，应以顶端装配基准线作为基础，顶端装配基准线距钢材 边缘 23。在下翼板上划出各隔板、加劲板及顶板等的装配用线；电 渣焊隔板对主体长度的收缩考虑 0.7/道，如一图所示： 划线完毕后，检查所有电渣焊内隔板的尺寸，对不合格的内隔禁用； 后按划线位置装配内隔板及其他箱体内部部件；相邻内隔板之间的间隙较 小而无法采用反面碳刨清根时，内隔板坡口朝外侧，采用背面加衬板的接 头设置方法，以方便内隔板与腹板之间的焊接，装配完毕后必须检查各隔 板之间相对位置的正确性；检查合格后进行腹板安装。

43、把各部件已组装完毕的翼板吊上流水线 BOX 组立机上，然后将已组 立完毕的两侧腹板吊上组立机进行 U 型组立，组立过程中，应注意腹板的 方向应与翼板一致，用组立面按装配两侧腹板。组立过程中，腹板与下翼 板之间的定位点焊要求为焊点长度为 4060，焊点间距为 500600， 焊脚高度为 56。 U 型组立的应按下图要求划出电渣焊隔板的位置，划线如下图所示： 内隔板、工艺隔板及柱顶板等的焊接：U 型组立完毕后检验合格后 把 U 型箱体吊 G、下 BOX 组立机，使腹板在上、按图纸和工艺要求进行内 隔板焊接（内隔板坡口形式如下图所示） ；一面焊接完毕后翻身 180 度， 进行另一面焊接；焊接完毕后电

44、渣焊隔板与腹板之间的焊缝按要求进行UT检查。 U 型组焊完毕后，应由质量部协同工程监理进行箱体内部隐蔽工程 的检查。检查合格后，由质量部进行隐蔽工程的检查记录；然后在组立机 上进行上翼板的组立，应注意：上翼板与腹板、内隔板必须贴合紧密，在 有内隔板的位置应使用组立机的液压缸压住隔板位置，并保证内隔板与翼 板之间的间隙不大于 1.5。组立过程中点焊应按要求进行，严禁在焊缝 区以外的母材上打火引弧；在坡口内引弧不应留下弧坑。 气保焊打底： a、箱型柱的打底采用手工 CO2 气体保护焊或双丝气保焊打底机，所 用的焊丝必须满足气体保护焊钢丝 （GB/T14958-94）要求，CO2 气体 纯度不得低于

45、 99.5%（体积法） b、箱型柱组立完毕后，由轨道流入打底焊接处，在打底前必须检查 箱体尺寸、坡口、是否正确：检查电渣焊位置是否按工艺要求做好标识； 检查固定点焊是否符合规范要求；检查合格方可进行打底焊接。 c、当箱型柱主面板厚度在 16以下时，打底厚度以面板厚度减 23为宜；当箱型柱主体面板厚度在 16以上时，打底厚度以1015为 宜。 d、手工 CO2 气体保护焊接参数如下表所示： 填充材料焊接电流 焊道/焊层焊接方法 牌号直径极性电流 电弧电压 (V) 焊接速度 （m/h） 1 CO2 气保焊 ER50-61.2 反2402903439180300 CO2 打底机焊接参数 填充材料焊接

46、电流 焊道/焊层焊接方法 牌号直径极性电流 电弧电压 (V) 焊接速度 （m/h） 1 CO2 气保焊 ER50-61.6 反20025022273050 2 CO2 气保焊 ER50-61.6 反43046050535060 B、埋弧焊中间层及盖面焊接： 焊前准备工作： a、焊接所用的埋弧焊焊剂必须严格按工艺要求进行烘干，焊剂应在 烘房领取。 b、修补缺陷时，补焊所用的碱性焊条，在使用烘干炉 350400烘 干 12 小时，并放在保温筒内，随用随取。 c、用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少 50范围内 的铁锈、氧化皮等杂物。 d、焊接引弧板及引出板，引弧板和引出的长度应大于或等于

47、 150， 宽度应大于或等于 100，焊缝引出长度应大于或等于 60，保证引弧及 收弧外质量，防止产生弧坑裂纹。 当采用单丝埋弧焊时的焊接工艺参考参数： 序 号 板厚焊道 焊丝直径 电流 A 电压 V 速度 m/h 伸出长度 1 1420盖面 4.8 630670333619222530 2 2030盖面 4.8 650700353818202530 中间层 4.8 700750343620222530 3 3060 盖面层 4.8 650700323421242530 当采用双丝埋弧焊时的焊接工艺参考参数： 序号板厚 电源 极性 电极 焊丝直径 电流 A 电压 V 速度 m/h 伸出长度 D

48、C4.8 700800303824282530 1 30反 AC4.8 650750303624282530 当进行厚度（T40）焊接时，应采取多层多道焊，单道焊缝的 宽度应在 30以内，严禁焊道增宽大于 10，埋弧焊中间层应严格清渣。 C、箱型柱的钻电渣焊孔： 按箱型柱组立工序时所标记的电渣焊隔板的位置，用磨光机打磨要 钻孔部位，将钻孔部位磨光约80 范围，并磨平将要划线位置。 实际要求选用钻头进行钻电渣焊孔，电渣焊孔为3040。 D、箱型柱内隔板的电渣焊焊接： 焊接材料的选择： 熔嘴电渣焊及丝极电渣焊焊接材料的选择：熔嘴电渣焊用焊接材料主 要包括焊丝、熔嘴、焊剂和熔嘴涂料等；丝极电渣焊用焊

49、接材料主要包括 焊丝、焊剂。 焊丝及熔嘴：常用的熔嘴电渣焊焊丝直径为 2.4和 3.0，丝极电 渣焊焊丝直径为 1.6。熔嘴管材可采用10或12的 20 钢管或其 他低合金钢管。熔嘴管涂料应具有一定的绝缘性，防止熔嘴管与焊件侧壁 产生电接触，熔入熔池后应建立稳定的电渣过程。 电渣焊焊剂：电渣焊焊剂的作用与埋板焊焊剂不同，它是以高温液态 熔渣充当传递电流的载体，并成为熔化电极和母材金属的热源。因此，液 态熔渣应具有一定的电导率，并能维持稳定的电渣过程，但熔渣的电导率 不宜过高，否则会扩大导电区载面，减低电流密度和渣池温度，严重时会 导致未焊透的形成。国内常用的电渣焊焊剂为 HJ360。 电渣打焊

50、焊前准备： 熔嘴电渣焊所用的熔化嘴（10*3 或12*3）焊前需经 2501h 烘培，焊剂选用 HJ360 中氟高硅中锰焊剂，焊前经 2501h 烘培。 电渣焊钻孔工序时，孔加工好后，焊孔内会残留污物或油污，因此，焊接 前应先用木棒清除焊孔内的杂物，并辅以高压气体清除，油污用火焰加热 烘烤的方法去除，可用烤枪来加热烘烤。 电渣焊焊接操作： 安装引出装置：引出装置用黄铜制成，放置于焊道上端。安装前应将 圆孔周围约150 范围打磨平，使焊接时渣液不易外流。 当采用熔嘴电渣焊时，应安装熔化嘴：熔化嘴采用竖向单极熔化嘴电 渣焊。先插入管状焊条，将管极用铜夹紧，以利导电（熔化嘴在整个焊接 过程中不能短路

51、） ；熔化嘴必须与孔中心平行，并在中心位置。焊接前将 焊丝插入熔化嘴中，检查焊丝是否平直，是否位于熔化嘴的中心，并根据 情况作出相应处理；焊丝伸出熔嘴末端约 5。 安装引弧装置：引弧装置为引弧铜帽，用黄铜制成，将其孔中心对准 焊孔中心，焊前在引弧装置的凹部撒放高约 10，粒度为11的引 弧剂，再撒放高约 15的焊剂，整套装置对准中心后，放于焊口下端， 并用千斤顶顶紧。 电渣焊焊接：为使箱型变形程度得到一致，必须是对称焊接，为此采 用两台电渣焊机对内隔板的两侧焊道，同时同规范进行焊接。 电渣焊焊接：启动电渣焊机，引燃电弧，熔剂熔化后形成熔渣。焊接 过程中，根据面板颜色适当的调节熔化嘴或焊枪的空间

52、位置，使其处于熔 池中心部位，稳定燃烧，防止烧穿，并根据渣池的深度适当的补充焊剂， 保持渣池深度约 3060。 引弧时，焊接电压要比正常焊接电压高一点，接近空载电压，焊接电 流比正常焊接电流小一点；转入正常焊接后，将焊接电压及焊接电流调至 正常值；当焊接至距顶端约 100左右时，将电压稍降 12V。 拆除引弧装置：熔池上升到离焊道下端约 50100时，松开千斤顶， 并用木锤击落引弧装置。焊接结束后，趁热拆除引出装置。焊缝冷却后， 将焊道起端终端修磨平整。 焊缝收尾：为了防止收尾处的缩孔和火口裂纹，可以采用：断续送 丝 逐渐减小电流和电压直至断电 收尾后，渣池不应立即放掉，保 证引出长度在 10

53、以上，以免产生裂缝。 焊接工艺参数的选定： 序号 隔板厚度 （） 焊丝直径 （） 渣池深度 （） 焊接电流 （A） 焊接电压 (V) 焊接速度 （m/h） 1 1825 2.4 305040045036380.50.8 2 2536 2.4 305045050038420.50.8 全面检验：焊缝质量检验先是外观检验，无任何超标缺陷，特别是引 弧、引出部位，然后进行超声波无损探伤检验，探伤比例为 100%。 电渣焊的返修：对于检出的电渣焊超差缺陷，用碳弧气刨从箱型柱面 板外进行刨开，将缺陷铲除后打磨，然后用气保焊或手工电弧焊补焊，焊 后进行清理、打磨，之后进行重新探伤，对同一处缺陷允许第二次气

54、刨后 补焊，并第三次探伤。对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术 部门处理。 E、箱型柱端面铣： 检验箱型柱主体部位有无合格印记。 将箱型柱主体置于端面铣床工件支撑平台上，使柱体母线垂直于端面 铣切削平面后，将箱型柱主体夹紧定位。 对箱型柱的上端面进行铣削加工，铣平端面示间图如下图所示： 按尺寸要求加工箱型柱端面，粗糙度要求 12.5，垂直度要求 0.5。 端面铣平完毕后转装焊车间，进行外部零件的装焊。 （三）箱型柱的外部零件的装配 （1）确立装配的水平胎架，钢柱应置于该水平平台上，组装过程将 在该平台上完成。 （2）对于牛腿的安装，在安装前首先对由准备车间组焊下料的牛腿在 装配前必须先

55、进行检查，合格后方能装配。 （3）装配前，首先将钢柱置于水平胎架上，各个牛腿以钢柱顶部的端 铣面为装配基准，确定各牛腿的装配位置线，装配位置线应由牛腿中心线 来确定，而不应是牛腿翼缘上表面（见下图） 。 （4）对牛腿长度的定位时应注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到钢柱中心 轴线的距离：在牛腿装配前必须检查牛腿装配位置线所在的箱型柱的截面 尺寸，然后根据该尺寸确定牛腿腹板中心螺栓孔中心到箱型柱表面的距离 尺寸（见下图） 。 （5）对空间牛腿的装配，在装配前应进行放样，制作样板，在钢柱 两端设置膜板，按牛腿的投影尺寸进行角度放样，然后在两端膜板上按投 影的角度一设置标杆，确定空间角度一；然后，根据牛腿中

56、心与柱身轴线 的夹角，确定空间角度二，其尺寸定位以各牛腿面板中心到柱中心轴线的 距离为准，过程当中，对空间中的某些虚的垂足点将体现在引出的标杆上。 （6）牛腿定位完毕后，将以其他牛腿中心与空间角度牛腿中心之间 的距离尺寸作为检验尺寸来严整装配的精度及准确性。 （7）当装配箱型柱柱端衬板时，为保证衬板伸出长度，推荐采用对 柱先垂直下料、定长，然后进行坡口加工的方法；此外，对衬板进行定位 焊时，焊点不应在坡口面内，而应在反面。 5.2.2 钢构件的抛丸与油漆 （1）加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理。 （2）钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等， 应在除锈前清理干净

57、，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。 （3）抛丸完毕后，钢材表面应露出金属光泽。 （4）连接板和节点板采用单独预先处理，采用抛丸机抛丸打，确保 摩擦系数要求达到设计要求；除锈等级为 Sa2.5 级；抗滑移系数应不大于 0.45，此外，用于整体拼装上的带螺栓孔连接件必须先进行抛丸然后装配， 因此，装配工在进行整体拼装时应注意该种类型的零件是否进行了抛丸， 未抛丸的零件不许装配。 （5）抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上 的锈尘和残余磨料（磨料须回收） 。 5.2.3 钢柱的标识： （1）在标注的形式上，主要体现为构件的中心标识、工程名称、构 件编号和公司名称标记。 （2）钢

58、柱的样冲眼应在制作过程中按工序要求进行标记，由涂装时 再进行样冲眼的三角符号标识；构件上的文字标记，由涂装按要求制作文 字样板，按文件要求的位置进行文字标记。 （3）在钢柱两相邻面上距柱上端面及距柱下端面各 300处作柱中 心线标记（中心线标记符号如下图 a） 。 （4）用于标记线及标高线位置的三角形尺寸为边长 50的等边三角 形，其内部填充颜色为白色油漆。 （5）中心线标记及标高线标记中三角形标记与样冲眼之间的相对位置 关系如下： （6）当构件中存在北向标识时，在进行涂装时，应在钢柱北面上距柱 上端面 800处喷上“北”字，字体为宋体，大小为 8080。 （根据图 纸是否按北向标识） （7）

59、所有标记文字的颜色均为白色，可利用白色油漆。 （8）箱型柱中心线标记、标高线标记及各项文字标记的要求如下图所 示： 精工钢构 5.35.3 钢结构制安施工方案钢结构制安施工方案 5.3.1 厂房结构概述： 该工程生产厂房层建筑面积 2236m2,共分为三部分，檐口标高 12.200m 与 15.500m 两部分结构体系为单层单跨轻型门式钢架结构，结构 型式为变截面焊接 H 型钢，采用高强螺栓连接，钢结构主要构件材料：钢 柱、钢梁采用 Q235B 中板焊接；高强螺栓采用 10.9 级摩擦型；刚性系杆、 支撑采用级钢；檩条采用薄壁 C 型钢，材质为 Q235B 钢；吊车梁材质采 用 Q235B 钢

60、。烧成炉结构部分屋面标高 32.000m，框架柱为箱型柱，截面 尺寸为50050016，其余框架梁为 H 型钢，截面尺寸为 H25015068 H7002401216 不等，该部分材质均为 Q345。主 要结构表面防腐处理采用喷砂除锈、两遍防锈底漆。主钢结构采用薄涂型 钢结构防火涂料，耐火等级二级，钢梁耐火时间 1.5 小时，钢柱耐火时间 2 小时，此结构耐火等级 1 小时。屋面墙面均采用内层板保温层（玻璃 丝绵）外层板结构。 成品库长 48 米，宽 12 米，檐高高度 6.2 米，为单层单跨轻型门式钢 架结构，材质为 Q235B，其它围护结构基本同上。 5.3.2 施工前准备 5.3.2.1