IATF16949工厂设施及设备策划程序

1、a)a)b)b)c)c)d)d)e)e)1 1目的为了使工厂布局科学、合理、有序，减少材料的不必要的流转和搬运，便于材料的 同步流动以及使场地空间得到增值使用，以最大限度地提高生产效率和减少生产过程中的浪 费，特制定本程序。2 2范围适用于工厂总体布局规划、产品制造工艺布局设计、设施、设备和过程策划有效性控制 的工作程序和管理方法。3 3职责总工程师负责工厂总体布局的规划技术部、制造部负责组织工艺布局设计，提供工艺布局资料。APQAPQ小组负责设施、设备和过程策划有效性调查和会审工艺布局方案。总经理负责设施、设备和过程策划和评估相关资料的核准。4 4定义工艺布局一以生产制造为主线，以物流顺畅为

2、中心，以平衡生产节拍为目的，依据产品制 造流程、场地总面积等各项参数，同时环保和安全等要求，对人员、设施、设备、工序、工 位进行优化布置，确定相应的配套区域及面积。工厂平面布局一是对工厂各种物资设施进行最合理的空间安排，使得各种资源高效组合。5 5程序_工艺平面布局设计技术部在APQPAPQP的过程设计和开发阶段，应确定并实施对新产品或新工艺的制造可行性评估， 评估应包括产能策划和评价对现有操作的提议更改。如需进行工厂平面布局设计或在现有条 件进行布局调整时，将工艺布局的内容进行方案策划，对各种设施、设备进行合理的空间安 排，使各种资源得以高效率组合。调整可考虑:场地变更生产能力变化关键设备变

3、更工艺调整优化改进 在进行工艺布局设计中，应充分考虑对空间场地的增值利用、优化材料的流动（适当时，材 料的同步流动）和搬运，以减少各种浪费。在进行工艺布局设计中，还须考虑适当的防错技术和对不合格品的控制。策划结果应完成“过程流程图”、“主要设备和工装清单”、“工厂平面布局图”。工艺平面布局有效性评价对以上设施、设备和过程策划的有效性评价在 APQPAPQP阶段，由项目小组按“设施、设备和过程 策划有效性检查清单”进行评价。在清单中提出改善措施，规定负责人，并由小组进行跟踪 验证。在批量生产后，由总工程师组织质量部、生产部、生产车间等对设施、设备和过程策划的有 效性进行评价。适当的工作自动化评价

4、：作业姿势 作业环境 危险物处理 重物的搬运 设备操作a)a)b)b)c)c)一 d)d)每年由生产部针对生产工艺过程中重复性高及可实现自动化作业之处，探讨是否有哪些 可改善的地方，并提出改善意见，同时将其记录于“自动化评价表”中，然后将其呈报多方论证小组审核；若有可改善之处则由改善部门按持续改进控制程序对其提出改善方案并 进行改善。人机工程与人的因素评价：针对人机工程与人的作业有关要素，由生产部和技术部就下列事项做出评价，同时提出 不良项目和内容的解决方案，并将其记录于“人机工程与人的因素评价表”中，然后将其呈 报多方论证小组审查核；若有需改善的地方处则由改善部门按持续改进控制程序对其提 出

5、改善方案并进行改善。a)a)b)b)c)c)d)d)e)操作者与生产线的作业平衡评价：生产部对操作者与生产线的作业平衡评价时，应调查主要工序、设备及操作工的作业能 力，对照生产计划对设备能力与操作工的作业能力，对照生产计划对设备能力与人员配置的 恰当性进行评价，将其评价结果记录于“设备与操作工的配置表”中和提出不良状况的改进 方案，然后呈报多方论证小组审核；若有需改善的地方则由改善部门按持续改进控制程序 对其提出改善方案并进行改善。贮存和周转库存量评价：生产部对照设定的工序内在制品量，调查其实绩对贮存和周转库存量进行评价；并将其 评价结果呈报多方论证小组审核；当实绩值大于设定值时，评价部门应将

6、其原因记录于“工 序在制品周转评价表”中，若需采取纠正措施时，由改善部门按纠正措施控制程序进行 纠正作业。增值劳动分析：生产部在进行工序内的附加价值分析时，应就下述内容进行调查和评估，并列出各工序 的步骤、所需时间、距离，分析如何做得更好，列出所存在的问题和改进设想，然后采取对 策/ /措施进行改进，取消可无、多余的步骤，对工序进行简化、合并，并就改进后的结果进行 比较，同时将其评价结果记录于“工序附加价值动作分析表”中，然后将其呈报多方论证小 组审核;若需采取纠正措施时，由改善部门按纠正措施控制程序进行纠正作业。不良的作业方式；本来就不需要的多余的作业; 作业的改善；其它。现有操作有效性的保

7、持与管理现有操作有效性的保持应由技术部通过有效的执行“过程流程图”和“标准作业指导书” 及生产计划来实现。技术部应于每年一次分别对现有操作有效性进行评价，以确认能否持续保持PPAPPPAP比准时的 作业水平。现有操作有效性评价由技术部负责并形成“现行操作及过程有效性评价表”。当现行操作不适应生产需要时，应按的要求对其进行调整。对于在过程批准、控制计划维护及作业准备的验证期间做出的任何更改和调整，技术部要依据潜在失效模式及后果分析程序进行定期的风险的再评价，以保持过程有效性。技术部根据任务来源，填写“布局调整申请表”经会签、批准后，进行布局调整。调整时 需考虑以下因素：总体生产布局、人机工程与人

8、的因素、操作者与生产线的平衡、贮存和周 转库存量、增值劳动含量、防错技术和对不合格品的控制等。当生产车间或其他相关部门提出布局调整时，填写“布局调整申请表”，经有关部门会签、 总工程师批准后进行调整。6 6参考文件产品先期质量策划（APQPAPQP控制程序设备、设施管理程序 持续改进控制程序纠正措施控制程序7 7记录表单名称编号保存部门保存期限工厂平面布局图自动化评价表人机工程与人的因素评价表设备与操作工的配置表工序在制品周转评价表工序附加价值动作分析表布局调整申请表8 8版本历史版本号编制/ /修改责任人编制/ /修改日期变化描述批准人END-自动化评价表工序名称人员配置 数量重复性的 工作

9、人工检验 之程度自动 化的 可行 性自动 化的 经济 性综合指数优先 度解决方案/评价结 果分析备 注评价日年月日生产线名称:价部门：期：评价部评价日备注1.评价方式：米用五项评分法，劣 =5分；差=4分；可=3分；良=2分；佳=1分2.综合指数之计算为：重复性X可行性X经济性3.优先度：评价指数最高者为优先度1，依此类推，对优先度被评价为1的项目，由评价部门和相关部门对其提出改善对策 /措施施。编 制1审批人机工程与人的因素评价表作业环境作业姿势设备操作作业名称昭八、明温度湿度噪 音站坐危 险 物 的 处 理重物 搬 运操作性安 全 性综合指数优先度备注年月日生产线名称:门：期：称:门:工序

10、名称设备生产设备能力名称人的作业其它记事参考值评价结果EFG多能G / DG / C备注1.评价方法：采用五分负面评分法：劣=5分；差=4分；可=3分；良=2分；佳=1分。2.综合指数之算法：将各项的评价分数予以总计（相加起来）。3.优先度：评价指数最高者为优先度1,依此类推，对优先度被评价为1的项目，由评价部门和相关部门对其提出改善对策/措施。解决方法编 制审 批设备与操作人员配置表生产线名评价部评价日期:D处理能力（件/ 小时 台）总处理能力AXB计划生产数量作业数量（件/小时人）人数（人 /班）处理能力EXF工等备注车间:(%)1.量2.3.由现有设备的处理能力（A）与现有设备台数（B）

11、,计算出可能的总处理能力一生产数（C）在“人的作业”栏中，由作业数量（巳与额定人数（F）,计算出工序处理能力（G）“综合指数”取详细评价中的最低等级 160C 需要改善A 良好B 尚可C需要改善工序附加价值动作分析表生产线名称:产品名称产品规格/型号产品编号工序名称移动距 离（M移动时间（S）设备名称容量改善可行性评审评估改善方案改善后状况门:月日分析部分析日期：年评价等级（未满一以上）析评价结果分审 批编 制备 注编 制审 批申请部门:部门负责人:要求完成日期:现行操作及过程有效性评价表检查部门检查时间检查人员确认人员项目检查内容检查结果现使用的作业指导书、检验指导书、操作 规程、流程图应是

12、有效版本是否作业指导书、检验指导书的质量要求是否明确是否与相邻过程的接口是否清楚是否是否有明确规定的检验方法、频率和判定 标准是否检查过程作 业的指导文 件抽查3份文件验证符合性是否是否按指导文件操作抽查 3个检验员是否操作者是否经过培训是否检查作业员关键、特殊工序是否持证上岗是否产品标识、状态标识是否清楚可见是否是否使用周转箱装运产品，并满足规定要 求是否工作现场是否整洁有序，物品摆放整齐是否检查作业环境是否实施看板，并保证正确美观是否设备工装是否有清晰可见的标识是否设备管理工装是否定期维护，并定期检查是否检查设备工装设备管理工装是否处于完好状态是否检查现场质量记录能否按要求记录设备点检卡，

13、首件、末 件调整记录是否技术部综合判定意见符合工艺要求，冋意生产签名：日期：布局调整申请表布局调整描述: 重新布原布局示意图现布局 场地变 设备变 工艺变 物流变有技术部：生产部：质里部：设备部：关部门签名：签名：签名：签名：意见签字：签字：签字：签字：签名/日期:签名/日期:设施、设备及过程策划有效性检查清单问题是否措施/意见负责人完成日期1工厂/平面布局图是否明确了所有要求的检 测点2是否已考虑对每一操作中有材料、工装和设审核意见:批准意见:备清晰的标识区域3对所有设备是否分配了足够的空间过程和检验区域是否具有：4足够的面积5足够的照明6检验区域是否包含所有的检具和文件是否具有足够的7中间流转区域8储备区域9为防止不合格品流入下工序，是否合理布置 检测点10是否保护环境免受污染的设施11是否有足够的控制以防止不合格的进货材料 进入贮存和使用点