马家塘特大桥(40+64+40)m连续梁悬臂施工方案

1、马家塘特大桥（40+64+40）m连续梁悬臂施工方案一、工程概况1.1 工程简介马家塘特大桥采用（40+64+40）m连续梁跨越既有中宝铁路，立交中心铁路里程为D2K46+636.00m，新建铁路中心线与既有中宝铁路中心线斜交角度为310521。图1.1跨中宝铁路连续梁立面示意图。图1.1 跨中宝铁路连续梁立面示意图1.2 箱梁结构形式梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长145.2m，中跨中部10m梁段和边跨端部13.6m梁段为等高梁段，梁高2.9m；中墩处梁高5.3m，其余梁段梁底按二次抛物线Y=2.9+2.4X2/576（m）变化，其中以6号或22号截面顶板顶为原点，X=0-24（

2、m）。轨底至梁顶高度为0.7m。线间距4.6m，箱梁顶板宽9.56m，箱底宽6.4m。全桥顶板厚35cm；底板厚39-80cm，在梁高变化范围内按抛物线变化，边跨端块处底板厚由39cm渐变至80cm；腹板厚40-75cm，按折线变化，边跨端块处腹板厚由40cm渐变至70cm。梁体在支座处设横隔板。全联设4道横隔板，横隔板中部设有孔洞，以利检查人员通过。梁体混凝土及与梁体一起浇筑的5cm搞挡碴墙强度等级为C55，封锚采用强度等级为C55的收缩补偿混凝土，后浇部分挡碴墙混凝土强度等级为C40。顶板和腹板纵向预应力采用12-15.2mm钢绞线，内径85mm，外径98mm塑料波纹管成孔，OVM.M15

3、A-12圆塔形锚具锚固；底板纵向预应力采用9-15.2mm钢绞线，内径70mm，外径83mm塑料波纹管成孔，OVM.M15A-9圆塔形锚具锚固，张拉千斤顶采用YCW250B。采用真空辅助压浆工艺，全部采用两端对称张拉。顶板横向预应力采用4-15.2mm钢绞线，（72222.5）mm扁形塑料波纹管成孔，采用单端张拉，张拉端采用BM15-4扁形锚具锚固，固定端采用BM15P-4扁形锚具锚固，张拉千斤顶采用YCW100B，张拉端和固定端沿梁长方向交错布置。梁体腹板中的竖向预应力筋采用公称直径32mm的预应力混凝土用螺纹钢筋（PSB830），内径45mm铁皮管成孔，张拉千斤顶采用YCW60B，JLM-

4、32型锚具锚固，在腹板中单排布置。跨中宝铁路（40+64+40）m连续梁主要采用悬臂浇筑法施工，全联共设37个梁段。1.3 节段主要参数节段主要参数表详见表1.3。1.4 支座布置支座布置图详见图1.4。17表1.3 节段主要参数节段名称10合拢段 98765432101234567合拢段 8节段长度(cm)3602004004004004003503503003001200300300350350400400400200/2节段体积(m3)50.8517.8135.6335.6338.6441.3540.642.9540.5143.83240.7143.8340.5142.9540.641.

5、3538.6435.6317.81/2节段重量(t)134.7547.294.4294.42102.4109.58107.59113.82107.35116.15637.88116.15107.35113.82107.59109.58102.494.4247.2/2截面编号123456789101112131415161718192021222324顶板厚(cm)606035353535353535353535356035353535353535353535腹板厚(cm)707054404040555570707070757575707070705555404040底板厚(cm)8080393

6、9393940.143.648.45562.170.480808070.462.15548.443.640.1393939截面梁高(cm)290290290290290290296.7316.7345.1383.8425473.8530530530473.8425383.8345.1316.7296.7290290290图1.4 支座布置图二、总体施工方案本连续梁采用菱形挂篮法对称悬臂施工。挂篮采用我公司正在石武铁路客运专线施工使用的菱形挂篮。连续梁的下部结构施工完成后，在永久支座两侧设置硫磺砂浆临时支座，大钢管做立柱搭设临时支架，对支架进行预压后，一次性浇筑0#段混凝土。0#段混凝土强度满足

7、要求后，在0#段上安装挂篮，先进行预压，再对称向两侧顺序浇筑其他标准梁段。悬臂浇筑时两侧对称施工，不平衡荷载保证在规定的范围内。先进行跨中合拢，然后边跨挂篮继续向前施工一个节段，进行边跨合拢，进行结构体系转换，形成连续梁，成为稳定的梁体后，拆除临时支座，完成体系转换后进行桥面系施工。边跨直线段采用支架现浇，支架采用大钢管做立柱搭设临时支架，对支架进行预压后，浇筑边跨直线度及合拢段混凝土。三、主要施工方法3.1 施工顺序悬臂浇筑连续梁施工顺序示意图见图3.1。图3.1 悬臂浇筑连续梁施工顺序示意图3.2 施工工艺流程悬臂浇筑连续梁施工工艺流程图见图3.2。图3.2 悬臂浇筑连续梁施工工艺流程图进

8、入下一梁段循环养生、等强穿预应力束预应力束制作张拉机具检验张 拉压 浆挂篮滑移挂篮施工完毕等 强绑扎底板钢筋和安装预应力管道标高控制绑扎顶板钢筋及预应力管道挂篮预留孔灌注梁段砼并制作试验块线型控制绑扎腹板钢筋和预应力管道立内模、端模检查挂篮安装砼配制测量控制墩顶梁段施工挂篮试验挂篮制作验收挂篮设计、复核四、0#块梁段施工4.1施工方法 连续梁0#块施工工序：钢管支柱施工临时支座施工现浇支架施工在支架上安装0块安装外模板底模板安装底板、腹板、隔墙钢筋预应力管道安装安装内模顶板钢筋制安、横向预应力管道及堵头模板安装灌注混凝土养护拆模穿束张拉预应力筋压浆。根据施工时产生的最大荷载1.2对模板支架系统

9、进行预压，根据现浇支架预压数据确定0#块底模提高量。底模采用18mm优质竹胶板。0#块外侧模板采用大块钢模板，内模采用优质竹胶板；用25精轧螺纹钢及16圆钢作内拉杆，并在腹板内侧拉杆设PVC管，以利于拉杆拆除，并设内撑，以固定内箱模型，并保证腹板厚度，同时保证内箱在混凝土浇筑过程不移位；在底板与内模压板模型位置处用20钢筋设拉杆，焊接固定于普通钢筋主筋上，间距2m一根，以防止内箱上浮。4.2、0#段钢筋施工所有钢筋均在钢筋场统一制作，运至现场安装，采用吊车起吊至墩顶，先安装底板、横隔板、腹板钢筋，并将纵向、竖向预应力筋安装就位，再安装内箱，完成后再安装顶板钢筋、桥面系预埋钢筋及预压件。底模安装

10、完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、横向波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。铁皮管用钢筋制作成井字架定位、波纹管用井字架定位钢筋按间距60cm进行布设，转角和底板按照30cm布设。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，钢束长超过60米增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。同时在波纹管三通处，安装出气孔PVC管，PVC管长度以外露混凝土面10cm为宜，波纹管出气孔位置用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道。波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并

11、沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。安装顶板钢筋及预应力钢筋时，由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加

12、强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用正规厂商生产的高性能混凝土垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏。4.3、0#段混凝土施工0#块混凝土分两次灌注到顶，施工必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比的掺量在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。灌注

13、前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，才报请监理工程师检查，合格后灌注0#块混凝土。采用我部拌合站提供的混凝土， 坍落度（运送到作业地点时）控制在1620cm，混凝土初凝时间按12小时控制，保证在混凝土初凝前施工完毕。混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置。采用1台泵车进行混凝土浇筑，同时备用1台混凝土泵车，以保证灌注作业尽量在12小时内完成，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。腹板、横隔板部分混凝土通过腹板，由漏斗和串桶下落浇注，出料口采用软管；浇筑方向从梁的中部同时进行，顺序进展向另一端，分层下料

14、振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.5倍。预应力管道位置由于间距小采用小捣固棒进行捣固，其他位置采用大一点的捣固棒进行捣固。腹板上部可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。腹板采取水平分层关注，分层厚度3040cm，振捣时主要以插入式震捣为主，在腹板外模,在灌注位置安排专人用小锤敲打模型配合振捣,在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，为防止腹板棱角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞采用模型在底板与内模压板模型位置处用20钢筋设拉杆，焊接固定于普通钢筋主筋上，间距2m一根。因顶

15、板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平，振实再在由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率。混凝土灌注完成后，应及时进行养护，养护时间28天，对梁顶表面覆盖土工布，拆模后对梁底及梁侧采用养护液进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。4.4混凝土测温梁部混凝土属于大体积混凝土。必须保证混凝土芯部与表面温差不超过规范规定，灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。4.4.1温设备为准确测量并便于操作， 测温数据的采集，采用JDC-2型便

16、携式建筑电子测温仪。用钢筋将测温线固定好，传感器距离钢筋端部10cm，不得与钢筋接触，将钢筋另一端与上层钢筋固定好以后，将引出线收成一束，穿入管中，固定在横向钢筋下引出，以免浇筑时受到损伤，按照底板、两侧腹板、顶板各布置三个断面9个点布置测温点。测点布置见下图4.4.2测温制度1-5天每天每2小时测温一次；6-14天每天每4小时测温一次；15-28天每天每8小时测温一次；28天之后视温度变化情况再定；4.5连续梁预应力张拉4.5.1张拉前准备工作 纵向、竖向、横向预应力管道采用金属波纹管,灌注前先预埋波纹管，待混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，,且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于

17、10天，后穿钢绞线和对竖向预应力精轧螺纹钢筋进行张拉。纵、横向预应力筋采用灌注混凝土前先在管道内留置一根通长75的钢绞线，穿钢绞线时将预应力钢绞线与留置钢绞线焊接，用卷扬机进行拖拉穿管。对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程。箱梁为三向预应力连续箱梁

18、，波纹管采用镀锌金属波纹管。进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。4.5.2预应力钢束的制作钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：. 钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于15cm的总长度下料，钢绞线下料

19、采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。. 钢绞经线切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。.中短束(直束L60M、曲束L50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。4.5.3预应力筋的张拉张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长

20、量超出理论伸长量6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机进行联系，确保张拉指挥有序，张拉同时缓慢进行。预应力张拉程序按 010%K（做伸长量标记）100%K（静停5分钟）补拉至K（测伸长量）锚固。按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达10%K时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压

21、值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。4.6孔道压浆张拉工艺完毕后，应立即将锚具周围预应力筋间隙用水泥浆封锚。待封锚水泥浆抗压强度达到2Mpa时，才得进行压浆。且管道压浆应在张拉完成两天内进行。预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。张拉完成后，先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂

22、物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间应小于24小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟，压浆时梁体温度不应超过35C。压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。压浆时，出浆口临时安设一个三通管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在0.50.6MPa下持压2分钟。然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。竖向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆以确保永久预应力。张拉后24小时内压浆。压浆前，先冲冼干净管道。压浆时，竖

23、向管道从下部向上部压浆，压浆过程要缓慢、匀速，至有浓浆溢出后，稳压2分钟，堵塞管道，完成压浆。五、现浇段施工 现浇段施工采用托架5.1、托架大样图见下图5.2、托架安装在墩身施工到墩顶相应标高时，在墩身横桥向预留托架安装槽口，槽口高1.5m、宽0.2m、深0.25m，预埋横穿精轧螺纹的孔道每个托架2根，预埋48mm钢管，钢管位置必须准确。待墩身混凝土达到设计强度的90%时，将加工成型的托架用塔吊安装就位，每套用2根32精轧螺纹钢筋对拉，每根精轧螺纹钢筋张拉吨位200KN。然后在托架上横向安装工字钢，工字钢与托架之间采用焊接，具体安装步骤为：第一步：用塔吊将托架吊起到相应的位置，用预埋螺栓将托架固定在墩身上，松开塔吊；第二步：将32的精轧螺纹钢筋对应的穿入预埋钢管中并进行张拉；第三步：将工字钢焊接在托架上；第四步：铺设10x10方木及底模。5.3、托架预压托架安装完成后，为了消除非弹性变形和取得弹性变形量，对托架采用配重预压。压载从开始加