冲压-落料冲孔复合模课程设计报告

1、一、设计任务冲压件7、塑料件7见附件产品图，并取第一组尺寸。具体任务：1拟定所指定的冲压件、塑料件的成型工艺，正确选择成型设备；2、 合理选择模具结构，正确确定模具成型零件的形状和尺寸；3、 正确绘制模具装配图和工作零件图；4、 正确确定冲模、塑模（各选一个）工作零件的工艺流程；5、 撰写模具设计说明书；6、 课程设计完成工作量：（1）冲模、塑模装配图各一张；冲模、塑模工作零件零件图；（2 ）设计说明书一份（其中包含冲压件、塑料件的成型工艺；冲模、塑模工作零件的工艺 流程；模具设计计算过程）（约1万字）。二、设计要求1、 在课程设计中，学生要独立思考和钻研，学会根据具体情况灵活运用所学过的知识

2、，不应盲目照搬其他样本或他人的设计；2、 课程设计中的每一个环节都必须认认真真、一丝不苟地去完成；3、 设计应按计划进行，并确保所设计的模具结构合理、操作方便、制造方便、造价便宜，设计图纸符合国标和行业标准，设计说明书规范；4、设计时间安排：（1） 冲压件工艺、冲模设计并绘制模具装配图、工作零件图1.21.5周；（2） 塑件成型工艺、模具设计并绘制模具装配图、工作零件图1.21.5周；（3） 撰写设计说明书、答辩 00.6周（是否需要答辩由指导老师决定）。目 录刖言第1章冷冲压工艺与模具设计 .11.1设计内容及要求 . 11.2冲压工艺性分析 . 11.3工艺方案的确定 . 11.4确定模具

3、类型及结构形式 . 21.5工艺计算 . 21.6编写冲压工艺文件 . 51.7选择和确定模具主要零部件的结构与尺寸.51.8校核所选压力机 . 61.9编制工作零件机械加工工艺卡 . 6第2章塑料成型工艺与模具制造 .82.1设计内容及要求 . 82.2塑料制品工艺性分析 . 82.3成型设备的选择与模塑工艺参数的确定. 82.4模具结构方案及尺寸的确定 . 92.5注射机有关工艺参数的校核 122.6编制零件机械加工工艺. 12第3章结束语 .13第4章参考文献 .14冷冲压生产过程的主要特征是依靠冲模和冲压设备完成加工，便于实现自动化，生产率很高，操作方便。它与其他加工方法相比，具有独到

4、的特点，所以在 工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛，如机械、航空、汽车、电子、 轻工、仪表和家电等工业部门生产中的应用。 冲压工艺有生产率高、产品一致性 好、生产成本低、材料利用率高、能成形复杂零件、适合大批量生产等优点，在 当今的制造业中，模具设计制造业已经成为一个新兴的朝阳产业。 冷冲模设计制 造在整个模具设计制造中占有半数以上的产值。因此，冲压技术对发展生产、增强效益、更新产品等方面具有重要作用。塑料成型同样在工业化生产的今天占有很大的比重，塑料具有密度小、质量轻、比强度高、绝缘性能好、介电损耗低、化学稳定性高等特点，因此工业上很 多制品需要用塑料成型。成型塑料制件的机械称注塑模

5、，在设计注塑模的过程中 必须充分考虑到制件的形状、大小、壁厚等因素来设计各个相对应的部分。总之， 注塑模的设计需要相当的细心，只有了解了整个设计过程才真正的算是个设计型 人才。第1章冷冲压工艺与模具设计1.1设计内容及要求：工件如下图，材料为 Q235,料厚1mm,年产量8万件，表面不允许有明显 的划痕。设计成型该零件的模具。HSMo 04125H图i1.2冲压工艺性分析1、材料：该零件的材料是 Q235,是普通的碳素工具钢，板厚为 1mm,具有良 好的可冲压性能。2、该零件结构简单，所冲的孔是 ?5和?6的尺寸，工艺性比较好。整个零件的 结构工艺性好。3、 尺寸精度，零件上的孔的尺寸精度为I

6、T12级，孔与圆弧的同轴度也是IT12 级，其余尺寸都是未注公差，属于自由公差，精度比较低。结论：适合冲压。1.3工艺方案确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。米用单工序模生产。方案二：落料一冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高而生产率低，难以满足 中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度和生产效率都较高。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，但位置精度不如复合模具冲裁 精度咼。通过对上述三种方案的分析比较，成形该零件采用方案二复合模具成形。14确定

7、模具类型及结构形式1、 该零件质量要求不高，板的厚度有 1mm,孔边距有4mm,所以可以选用倒 装复合模。2、定位方式的选择：控制条料的送进方向采用两个导料销，控制条料的送进步 距采用挡料销。3、卸料、出件方式的选择：采用弹性卸料。下出件，上模刚性顶件。4、导向方式的选择：为了方便操作，该模具采用后侧导柱的导向方式。冲压件的形状简单、精度要求不高、生产批量为中批量，为了使得模具寿命 较高，采用有导向、弹性卸料、下出件的模具结构形式。1.5工艺计算1、确定最佳排样方式，并计算材料利用率，选择板料的规格该零件为角形零件，设计直排、对排、斜排三种排样方式，如图直排对排斜排图2 排样比较查冲压模具简明

8、设计手册表 2.26,最小搭边值是：工件间1.5m m、侧边1.8mm。工件 面积：14*36+25*12+1/2*7*7* n +1/2*6*6* n -(22*22-1/4*22*22* n )-(14*14-1/4*14*14* n )- (9* n +25/4* n )=828mrn直排：取搭边值2mm条料宽度B=47mm步距L=41mm材料利用率：n =828/ (47*41) =43%对排：取搭边值3mm条料宽度B=64mm 步距L=39mm材料利用率：n =828*2/ (64*39) =66.3%斜排：搭边值2.5mm左右条料宽度B=57mm步距L=21mm材料利用率：n =8

9、28/ (57*21) =62.6%比较直排、对排、斜排三种排样方式，对排材料利用率最高，但对排不便于操作，斜排便于操作，材料利用率只比对排少3.7%，所以设计模具时，冲裁工件的排样可以采用斜排方式，也可以采用对排方式。本题采用斜排方式设计模具。 排样图如下：选用1mm*9OO*12O0可以裁15条，每一条可以冲57件。总的材料利用率：15*57*828/ (900*1200) =61.2%图3斜排排样图2、计算冲压合力并预选冲床L= (7n +6n +75+25+24-44-28+11 n +7 n ) +34.54=149.34+34.54=183.88mm t=1mm(T b=450Mp

10、a冲压力：F=Lt(T b= (149.34+34.54 ) *1*450=67203+15543=82746N查冲压工艺及模具设计表 3-11 K卸=0.05 K推=0.055 K 顶=0.06卸料力：F 卸=K卸*F 落料=0.05*67203=3360.2N倒装复合模：顶件力等于零推件力：刃口高度为10 n=10/仁10F 推=K推*F 冲孔 *10=0.055*15543*10=8548.7N冲压合力：F 合=F+F 卸+F 推=82746+3360.2+8548.7=94655N根据冲压合力预选J23-16的曲柄压力机。3、确定冲裁压力中心如下图4X1=0 x2=7 x3=7 x4=

11、14 x5=24 x6=35.5 x7=35 x8=33 x9=27.5 x10=20 Y1=29 y2=40.4 y3=36 y4=31 y5=-6 y6=12 y7=6 y8=6 y9=0 y10=8 L1=14 L2=16 L3=27 L4=20 L5=27 L6=40.8 L7=16 L8=37.7 X0=11.62Y0=13.21取X0=11 Y0=13作为模具压力中心的位置。图4压力中心4、确定冲裁凸模和凹模工作刃口尺寸落料以落料凹模为基准计算，落料凸模根据凹模和最小间隙计算，也可以根 据凹模实际尺寸和间隙值配做。冲孔以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模根据凸模 和最小间隙计算，也可以根

12、据凸模实际尺寸和间隙值配制。冲孔用分别加工法进行计算，落料、中心尺寸用配合加工法进行计算。间隙查冲压工艺及模具设计表 3-4， Zmin=0.10，Zmax=0.14落料凹模磨损后变大尺寸R7-0.36、R6-0.36、R14-0.43、R22-0.52，凹模公差按厶/4磨损系数查冲压工艺及模具设计表 3-5，X=0.5.A1= (6-0.5*0.36 ) +0.36/4 =5.82+0.09A2= (7-0.5*0.36 ) +0.36/4=6.82+0.09A3= (22-0.5*0.52 ) +0.52/4=21.74+0.13中心尺寸凹模磨损后不变，尺寸有 260.17，300.17，

13、凹模公差按 /4C1=26 0.17/4=26 0.04C2=30 0.17/4=30 0.04凸模(凸模固定板)按凹模实际尺寸配做，保证间隙0.100 0.140mm冲孔凸模磨损后变小尺寸 60.12，50.12，公差为IT12级凸、凹模公差按IT18级，取凸模制造公差 S p=0.014mm S d=0.020mmBi 凸模=(6+0.5 X0.12) -0.014 =6.06 -0.014Bi 凹模=(6.06+0.1).20=6.16+0.020B2 凸模=(5+0.5 X0.12) -0.014 =5.06 -0.014B2 凹模=(5.06+0.1)0.020=5.16+0.020

14、校核间隙丨 S p I + I S d | =0.014+0.020=0.034Zmax-Zmin=0.04 ,可行磨损系数查冲压工艺与模具设计表 3-5 , X=0.55、确定弹性元件聚氨酯橡皮允许承受的载荷较弹簧大，并且安装调整方便，所以选用橡皮。卸料力为F卸=3360.2N橡皮高度：H自由=H工作/ (0.250.3 ) =23.328 取30式中H工作=t+1+H修模=1+1+6=8( H修模取47)橡皮的面积：A=F 卸 /p=129246720mm式中p为橡皮预压(压10%15%自由)时单位面积上的压力，取 0.260.5 取一块整开凸模孔和四个卸料螺钉孔 140*140*30的聚

15、氨酯橡皮。面积校核：140*140 -1752-4*6*6*3.14=17395.84mm 2 6720mm可行。1.6编写工艺文件表1 冲压工艺卡片材料牌号及规 格材料技 术要求毛坯尺 寸每件毛坯可制件数毛 坯 重 量辅助材料Q2351 (0.15)*900*1200条 料1*57*120057件工序号工序名 称 工序内 容加工简图设 备工艺装备0下料剪板机 上裁板 57*1200斤打、_r1落料冲 孔 落料冲 孔复合 冲裁FHlpkiilH-J2 316落料冲孔 复合模17选择和确定模具主要零部件的结构与尺寸1、工作零件的结构及尺寸设计(1)凸凹模：为了便于加工凸凹模设计成直通式，1个M8

16、沉头螺钉固定在垫GB2872.1-81)(GB2855.5-81)(GB2855.6-81)(GB2862.1-81)(GB2861.6-81)(GB2861.1-81)板上，与凸凹模固定板的配合按 H7/m6.其总长L=H固定板+H卸料板+ （H橡胶-H预压）=58mm；（2） 冲孔凸模：冲孔凸模采用台阶式，与凸模固定板的配合按H7/m6.其总长L=H固定板+H凹模+H空心垫板=50mm, 小端长32mm；（3） 凹模：凹模采用薄凹模结构，薄凹模厚度尺寸H=Ks=0.27*51.1=13.8mm, 取 16mm。凹模壁厚尺寸C=（ 1.52）H=3040mm式中K查冲压工艺与模具设计表 3-

17、15, 取 0.27，s=51.1mm 凹模板边长：B 51.1+2* （3040） =111.1131.1L 30.41+2*（3040）=90.41110.1B取140, 一般情况下，BL,所以L取140,故薄凹模板长，宽，厚度 尺寸 140*140*16mm（4） 模具刚性校核凸凹模尺寸较大，模具强度较大，所以不需要进行模具强度的校核。 小凸模冲裁力：7771.5N;推件力（倒装复合模）4274.4N;冲压合力：7771.5+4274.4=12045.9N无导向：LmaxC95*6*6/ V 12045.9=32.7mm32mn 32.7mm可 行。2、其他板的尺寸（参考典型组合结构（凸

18、凹模垫板： 140*460*8凸凹模固定板：140*140*20 卸料板：140*140*14空心垫板： 140*140*16 小凸模固定板：140*140*18 小凸模垫板： 140*140*83、模架的规格上模座的规格 140*140*40下模座的规格 140*140*40 模柄的规格A50*100导套A28H7*90*38导柱A28h6*2004、模具闭合高度的计算H=40+8+58+16+16+18+8+40-1=203mm1.8校核所选压力机通过校核，选择开式双柱可倾压力机 J23-16能满足要求。其主要参数如 下：公称压力：160kN滑块行程：60（次/min）最大闭合高度：220

19、mm最大装模高度：260mm连杆调节长度：45mm工作台尺寸（前后x左右）：300 x450 mm模柄孔尺寸：32X 601.9编制工作零件机械加工工艺卡表2凹模机械加工工艺规程卡凹模机械加工工艺规程材料Cr12 硬度6064序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）145*145*182粗铣铣六面到尺寸140.3*140.3*17.注意两大平面与两相 邻侧面用标准角度尺测量达到基本垂直要求。3磨平面磨光两大平面厚度达16.6mm并磨四个侧面，达到两相邻侧面垂直，垂直度 0.02mm/100mm4钳工 划线戈仙各孔和凹模洞口穿丝孔中心线 钻孔 钻螺纹、销钉底孔和凹模洞口穿丝孔 铰孔铰销钉孔到要

20、求 攻丝攻螺纹丝到要求5热处理淬火+低温回火 使材料硬度达到6064HRC6磨平面磨光六面消除淬火变形和氧化皮，并达到工艺所要求 的尺寸7退磁消除坯料残余磁8线切割割凹模洞口，并留0.010.02mm的研磨余量9:钳工研磨凹模洞口内壁侧面到尺寸，粗糙度0.8卩m10检验按图纸检验2.1设计内谷及要求第2章塑料成型工艺与模具制造22工艺分析1、原材料分析ABS为热塑性塑料，化学稳定性比较好，机械强度较好，有一定的耐磨 性，但耐热性较差。ABS吸水性较大，成型前原料要干燥；在升温时粘度增高, 成型压力较高，塑件上的脱模斜度易稍大；易产生熔接痕，模具设计时应注意 尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常

21、成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩 率影响较小，总的成型性能很好。表1 ABS主要技术指标密度吸水率（24h）收缩率熔点抗拉强度抗弯强度硬度HB1.021.160.20.40.40.713016050Mpa80Mpa9.7R1212、塑件的结构、精度、质量分析该塑件为长方形结构壳体零件，腔体深6.5m m，壁厚1.5m m，中间有一个圆形孔，整体尺寸不大不小，成型工艺性较好。零件上有R6为未注公差，按IT14级分别为R6+0.30,其余尺寸分别为 IT13级或IT14级，精度比较低，成型工艺性较好。塑件质量没有较高的要求，表面光度 Ra1.6um,内部粗糙度为Ra3.2um, 成型工艺性较好。3

22、Ti IUli h来注鸟羞为IT14耙MifiaftS为讥6此；h为R法2叫4.；图i工件如下图，材料 ABS，年产量 计成型零件的模具、编制模具的加工工8万件。要求确定零件的成型 艺。2.3成型设备的选择与模塑工艺参数的确定1、确定制品的成型方法、型腔数。根据塑件所用材料和批量，成型该零件采用注射成型方法来成型。根据塑 件外形尺寸(25*26)的大小，去一模二件。2、计算制品的体积、质量及制品的正面投影面积塑件体积：V仁1.339cm3,浇注系统体积 V2=0.2678cm3。一次浇注所用塑料总体积 V=1.339+0.268=1.607cm3。塑件质量：查塑料制品成型及模具设计ABS的密度

23、取p 1.1*10 63塑件的质量 M仁1339*1.1*10 =1.47g一次浇注所用塑料总的质量 M=1607*1.1*10-3=1.77g正面投影面积7.8cm2所需锁模力：5000*7.8=39KN3、预选注射机的型号卧式注射机机身低，利于操作和维修；机身因重心较低，故较稳定；成型 后的制可利用其自身自动落下，容易实现全自动操作。所以选用卧式注射机。每次的 实际需要的塑料体积为1.607cm3，初步选用SZ-60/450型注射机，理论注射量 为 78cn3o4、拟定制品成型工艺参数注射机类型：螺杆式预热和干燥：温度C) 8085时间(h) 23料筒温度C):前段：180200中段：16

24、5180后段：150170 喷嘴温度(C) : 170180模具温度(C) : 5080注射压力(Mpa ： 60100成型时间(s):注射时间：2090高压时间：05冷却时间：20120总周期：50220螺杆转速：30 (r/min )2.4模具结构方案及尺寸的确定1、选择制品发的分型面分型面的形式和位置会影响到模具加工、排气、脱模、塑件的表面质量及 工艺操作。选择分型面时一般应遵循一下几项原则：(1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。(2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。(3)保证塑件的精度要求。(4)满足塑件的外观质量要求。(5)便于模具加工制造。(6)应合理安排塑件在型腔

25、中的位置。(7)有利于排气。综合考虑，分型面选塑件截面最大处。(如图2所示)分型面图2分型面2、型腔布置该塑件采用一模二件成型，型腔布置在模具的中间，这样有利于浇注系统 的排列和模具的平衡。3、浇注系统普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。在设计 浇注系统时应考虑到塑件质量、塑件大小及形状，壁厚，技术要求等因素、型 腔布局设计。另外还要考虑去除、修整进料口方便，同时不影响塑件外表美观、 防止喷嘴端部的冷料注入型腔影响塑件质量、注射机安装模板的大小等等。主流道：注射机的喷嘴直径为 4mm,注射机的喷嘴头球面半径为20mm。 主流道衬套的球面半径应比注射机的喷嘴头球面半径大 1

26、2mm，主流道小端直 径应比注射机的喷嘴直径大 0.51mm。取浇口套的球面半径为22mm，主流道 小端直径为4mm。流道为圆锥形，其锥度取3。分流道：分流道取半圆形，D=6mm。浇口：采用侧浇口，从塑件上端两边圆形孔进料。冷料穴：采用倒锥头形拉料杆和冷料穴。4、溢流、排气系统的设计根据该制品的形状与浇注系统，不设溢流槽。利用型芯与固定板和分型面 的间隙进行排气。5、选择脱模方式该模具的型芯在动模一侧，开模后塑件包紧型芯留在动模一侧，根据塑件 壳体零件的特点，采用推板退出形式。这样退出平稳，有效保证了塑件推出后 的质量，模具结构也比较简单。设置四根 10的的推杆推推板，中间一根 5 的拉料杆。

27、脱模行程大于等于10mmpAcosa(f -tana)脱模力 F= 1 + f sin acosa =1 汉 78汉 cos15-tard) =3.741 + 0.5si n1cos 1P=10Mpa A=7.2cm2 f=0.5&成型零件工作尺寸的计算参考塑料制品成型及模具设计(材料的收缩率=0.6%)得：型芯的径向尺寸：|M=I s (1+s) +3/4 - Sz型芯的高度尺寸计算：hM=hs (1+s) +2/3 - sz型腔的径向尺寸计算：LM=Ls (1+s) -3/4 +sz型腔的高度尺寸计算：HM=Hs (1+s) -2/3 +sz中心距尺寸：LM=LS (1+s) s z式中L

28、s、Hs、Is、hs为名义尺寸为塑件的公差S z =1/3 1/4 为模具的制造公差(1)型芯径向尺寸有 22+0.52、13+0.43，高度尺寸有6.5+0.36、1.5+0.25LM1=22* (1+0.006) +0.75*0.52 -0.13 =22.52gIM2=13* (1+0.006) +0.75*0.43 -0.12=13.4-0.12hM仁6.5*(1+0.006) +2/3*0.36 -0.12=6.78-0.12hM2=1.5*(1+0.006) +2/3*0.25 -0.07 =1.68-0.07(2) 型腔径向尺寸有R6o.3、25-高度尺寸有 4-0.30、8-0.

29、36LM1=6* (1+0.006) -0.75*0.3 +0.1=5.8+0.1+0 13+0 13LM2=25* (1+0.006) -0.75*0.52=24.76LM3=28.5* (1+0.006) -0.75*0.52 +0.13=28.3+0.13HM 仁4*( 1+0.006) -2/3*0.3 +0.1=3.8+0.1HM2=8* (1+0.006) -2/3*0.36 +0.12=7.8+0.127、模具主要零件的结构和尺寸设计1.型芯和型腔板的结构和尺寸确定考虑到加工方便，将型芯分成大型芯和中间圆孔形小型芯两部分结构，大型芯采用台阶式，与型芯固定板的配合按H7/m6,小型

30、芯与大型芯的配合按H7/m6用两边挂台式固定在大型芯上。型腔板(定模板)采用整体式，型腔壁厚，参考塑料制品成型及模 具设计得：表2 型腔壁厚预算侧壁厚度底板厚度按刚性条件计算按强度条件计算按刚性条件计算按强度条件计算S( cphE S )1/3S 3h 2 p(1+w a )/ c ?hs(C1pL4/E S ) 1/3hs L2p/2 c (1 + B ) ?s 2.8mms 6.0mmhs 10.5mmhs 10.8mm式中 E=2.1*10sMpa p=30Mpa L1=80mm L2=60mm S =0.05mm c =245Mpa a =0.75 B =1.74 C=0.006 w=

31、0.235 C1=0.021考虑到型腔的强度、冈性和装螺钉、销子、导柱导套和开冷却水道孔的位置，参考塑料模具设计手册，型腔取160*160*25的规格。大小型芯、定模板采用预硬钢3Cr2MQ2、其他零件的尺寸(mm推件板：160*160*16动模板：160*160*20支承板：160*160*32垫板：160*32*50推杆固定板：160*94*12.5推板：160*94*16定模座板：200*160*20动模座板：200*160*20用16的导柱，55的定位圈。模具合模高度：20+25+16+20+32+50+20=183mm8、模具调温系统的设置一般注射模具内的塑料熔体温度为 200 r左

32、右，而塑件从模具型腔中取出 时其温度在60 r以下。所以热塑性塑料注射成型后，必须对模具进行有效的 冷却，以便使塑件可靠的冷却定型并迅速脱模，提高塑件的质量和生产效率。该模具在型腔上开两个直通水道。2.5注射机有关工艺参数的校核结构类型：卧式注射机可行注射机类型：螺杆式(螺杆直径：30mm能满足工件成型需要可行注射量：理论注射量78 cm3工件成型需要的1.607 cm3 可行 注射压力：170Mpa工件成型需要的60100 可行螺杆转速：14200 (r/min )在工件成型需要的30 (r/min ) 可行 合模力450KN工件成型所需要的锁模力39KN 可行拉杆内向距：280*350模座

33、外尺寸200*160移模行程：220mm工件成型需要的行程2.5*8+ (510) =30mm 可行最大模具厚度：300mm模具合模高度183mm 可行最小模具厚度：100mm模具合模高度183mm 可行最大成型面积：360cn2工件成型面积7.8cm2 可行推出方式：中间推出模具定位孔直径：55mm 喷嘴球半径：20mm 喷嘴口直径：3.5mm 以上几项校核条件都符合要求，所以初选注射机(SZ-60/450)可行。2.6编写工作零件机械加工工艺选用标准模板。标准模板已调质，并且已有了螺钉孔，装上了导套。表3动模板机械加工工艺规程卡定模板机械加工工艺规程卡材料3Cr2Mo 预硬钢：硬度3545

34、HRC序号工序名称工序内容1备料标准定模板，以备好加工基准2数控铣在数控铣床上校准，用中心钻钻出两个销钉孔的引导孔3钳工 钻孔用麻花钻将销钉孔钻穿留0.3mm的铰孔余量 铰孔铰销钉孔到要求，用塞规检验4粗铣粗铣型腔，留0.3mm的精铣余量5精铣精铣型腔，留0.05mm的打磨余量6钳工 划线 钻2-8水道孔到要求 攻丝 攻水孔端口 M1螺纹孔到要求 打磨型腔表面到粗糙度要求7检验按图纸检验结束语紧促而充实的模具设计已悄悄的接近了尾声，面对这两周自己一点一点的从一个只会记些理论知识到一个对模具设计有些许看法的转变，在这其中，我不仅仅温习了这学期专业课上的知识，也加强了自己对设计中出现的一些问题的解

35、决 能力，更让我了解到做好一件事情需要付出对等的努力，在对模具数据计算的过程中，与同学相互探讨，交流自己对于自己所设计结构的理解， 不知不觉中也理 清了一些在书中曾经涉猎所纠结的问题，与同学的合作让自己明白团队的力量， 老师的指点更令自己醍醐灌顶。这次的专业课程设计对于我们来说， 不仅仅只是一次简单的设计，不是拿着 圆规尺子去丈量物件的距离，然后画出来，而是发现问题，培养自己解决问题的 能力。在将要走近社会的路途中，面对自己所选择的方向和以后将要从事的领域， 这次的锻炼虽然只是一次小小的开始， 但是也为以后的工作打好了基础，从专业 上看清了自己所面临的瓶颈和知识、 技能方面的不足。这也令自己以后更要全面 的发展自己，训练自己，在技能上突破原有的局限，知识上拓展自己的思维模式。通过这次模具设计，综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一 次冷冲压模具设