电风扇旋扭的塑料模具设计

1、XX 学院毕业设计（论文）第 1 章设计任务书此次毕业设计是电风扇旋扭，它所要达到的要求：要能耐高温，绝缘性要好，耐气候性强，刚性，韧性佳，通过对产品的各种性能分析，选用材料为ABS ，该塑件的厚度为 1mm,公差等级为 IT5 级。它是用来调节风速和定时的，能够满足人们的热天对风力和吹风长短要求，同时也起到美观的作用。设计要求：根据工件的实际形状与尺寸， 设计一副注塑模把它生产出来， 要求它的外表面比较光滑即表面粗糙度要求高 。通过对塑件外部造型、工艺结构的设计、对塑件进行计算仿真和生产验证，也通过对分模线、塑件的壁厚、圆角、塑件的尺寸精度、脱模斜度进行了综合的考虑，工件的尺寸和形状如下图

2、:1XX 学院毕业设计（论文）第 2 章塑件的工艺分析ABS塑料是由丙烯、丁二烯、苯乙共聚而成。 ABS具有良好的综合力学性能， ABS 成型塑件时有较好的光泽。其密度为 1.02 1.05g/cm 3 . ABS 还有很好的冲击强度。ABS在升温时粘度增高。所以成型时压力增高。塑件的脱模角度宜稍大。ABS还易吸水，所以为了得到较好的塑件，在加工之前，还必须把它进行干燥处理。要求塑件精度较高时，可以控制模温在 50 600 C 左右，热水器的盖要求它的外表面光泽，应控制模温在 60 800C 左右。ABS塑料的收缩率为 0.3%0.8%，塑料的收缩率对塑件的质量和形状是一个很重要的参数。取其制

3、品精度IT5 级，要得到良好的塑件， 不但要控制好塑料的收缩率，而且还要对模具质量也很重要，一副较好的模具，模具加工容易，寿命较高，而且对产品的质量得到很好的保证。该工件是属于薄壁塑件， 且过渡角也不是很大， 所以模具的型腔和型芯加工是比较难的。此塑件算是小型塑件，所以模架也不算大，并且精度也不是要求特别的高，所以采用一模多腔，这样对提高生产效率是很有利的。2XX 学院毕业设计（论文）第 3 章 注塑模的设计要点ABS塑料它是属于热塑性塑料，该产品是通过注塑成型的。它的原理是将颗粒或粉状塑料从注塑机的料中送进加热器中， 经加热熔化， 在受压的情况下， 把它注到成型的型腔中，再冷却成型。注塑成型

4、它的周期短，能成型复杂的、尺寸精确的制件。它的成型工艺过程包括如下：成型前的准备，注塑过程，塑件后处理。由于 ABS料它是属于易湿的塑料， 所以在加工前要把它进行充分的干燥。 注塑过程它是一个比较关键的进程，各个步骤都要控制好， 这对塑件的质量和形状起着至关重要的作用。 注塑成型的核心问题是： 就是采用措施得到良好的塑料熔体， 并把它注塑到型腔中去， 在控温下，使塑件达到所求的质量。温度、注塑压力、时间是其关键的工艺参数。注塑模按结构分为单分型、 双分型和多分型面，此塑件是采用侧浇口工件较简单，因此采用单分型面的模具， 又因为该工件属于薄壁塑件， 当采用推杆， 会把塑件容易顶坏。所以该工件采用

5、推件板推出， 容易保证塑件的质量。 注塑模包括：成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统、支承零部件。只有处理好各个环节的制约关系， 才能设计出一副较好的模具出来，一副模具设计出来，把它装在注塑机上，还要通过校核，才能投入生产。因此注塑模与注塑机的关系也是至关重要。3XX 学院毕业设计（论文）第 4 章 注塑模的设计第 4.1 节 成型零件的设计成型零件是决定塑件的几何尺寸和形状的关键。 成型零件它直接与高温、 高压的塑料流接触，因此成型零件要求具有较高的强度、刚度和耐磨性能。成型零部件，它包括：型腔、型芯、成型杆、和成型环等。该产品是 IT5

6、 级精度制造的，产品外表面要求比较光滑， 因此要求成型零件的抛光性能要好， 表面应该光滑美观。 表面粗糙度要求 Ra0.4 以下。型腔的材料选 45 钢。淬火处理，使其达到硬度 40HRC以上。(1) 型腔的结构设计： 由于该塑件结构比较简单， 但要求其精度也要较高， 要求其塑件不充许产生拼接线痕迹， 经过仔细的参考， 该型腔采用整体式较为合理。 其结构和尺寸如下图所示：查阅资料可得塑件的理想的外壁圆角半径为塑件的壁厚的1.5 倍。即 R=1.5Xt,即 R=1.5mm,该型腔的加工，先下料一块为400X400X50mm的 45 钢，然后在磨床上进行磨削，使其达到应有的光洁度，然后热处理，使其

7、达到硬度达到40HRC以上。成型的型腔可以在电火花机上加工得到所要的尺寸和精度，最后通过精磨和抛光， 得到所要的型腔。(2) 型腔的工作尺寸计算：所谓工作尺寸就是指成型零件上直接用以成形塑件部位的尺寸。它主要包括型腔的径向尺寸、型腔的深度、中心距等尺寸。它受到塑件的尺寸精度的影响。型腔的计算公式如下：型腔的径向尺寸计算 z z(L M)0=(1+S cp)L s-3/4 04XX 学院毕业设计（论文） z=(1+0.55/100)x52-3/4x0.0130 z=52.286-0.009750=52.27650 z。(L)z z0=(1+S cp)L s-3/4 0=(1+0.55/100)x

8、15-0.75x0.008 z0=15.0765z0其中 LM是型腔的径向尺寸， Scp 是塑料的平均收缩率，是塑件的公差值。查表得 ABS塑料的最小收缩率为 0.3%，最大的收缩率为 0.8%，由公式得 Scp=(0.3%+0.8%)/2得 Scp 为 0.55 ，至于塑件的精度，在此到的系数为0.75 ，当塑件的精度不同时会有变化。型腔的深度尺寸计算： z z（HM） 0 =(1+S cp)Hs-2/30=(1+0.55/100)x26-0.009x2/3 z0=26.143-0.0060 z= 26.136 z0其中 HM为型腔的深度尺寸，的系数取2/3 。塑件的字体是通过在型腔上做相反

9、的字，它的深度为 0.3mm,它是通过金雕工艺， 把它雕到上的，因此在这里不详细说明是怎么样生产出来的。(3 ）型芯的结构设计：型芯是成型塑件的内表面的的零件。此塑件它有两个小孔，它是用小型芯来成型，主型是用来成型塑件的内壁，塑件的内表面精度要求要稍微低一些，因此型芯的加工可以稍稍粗糙点。该芯采用整体式，它结构牢固，它固定在动模固定板上。其形状和尺寸如下图：所示：5XX 学院毕业设计（论文）其工件角度都是通过核算而得到的。型芯选45 钢，淬火处理，使其硬度达到40HRC以上，以保证其硬度，不使它在加工时，变弯、变软。它的加工过程是，先取一段60x40 的一块圆棒料，开始在车床上车削，然后进行热

10、处理，再进行电火花加工，使其达到所要求的形状和尺寸，最后进行磨和抛光。型芯的尺寸计算：0型芯的径向尺寸： (L M )- z0=(1 +Scp)Ls+3/4 - z=(1+0.55)x50+0.75x0.0110- z=50.28350- z(LM) - z0=(1+Scp)Ls+3/4 - z0=(1+0.55/100)x13+0.75x0.008)0- z=13.07750- z其上面字母所表示的意义和型芯的字母是一样的。型芯的高度尺寸计算如下：0（ HM）=(1+Scp)Hs+2/3 - z=(1+0.55/100)25+2/3x0.0060- z=25.14250- z塑件中心距的尺寸

11、计算：（LM）- z0=(1+Scp)Ls /2=(1+0.55/100)x26 /2塑件理想的内角圆半径应为塑件壁厚的1/3 以上。所以取内角圆半径为 0.5mm.型腔由于受到熔体的高压作用， 应具有足够的强度和刚度。 如果型腔侧壁和厚度过下，则会引起溢料和出现飞边，这样就降低了塑件的精度，严重时还会 影响脱模。因此还要计算侧壁和底板的厚度。模具型腔的壁厚的计算， 应以最大的压力为准。 此塑件是属于小尺寸塑件， 为了防止其弹性变形， 其内应力超过许用应力， 强度不足是主要原因， 因此应以强度计算。这个零件可以近似看作圆形件。型腔侧壁的计算如下：S=r(/(-2P) 1/2 S 是侧壁厚度。

12、P 是型腔压力， 模具材料的许用应力。 r 型腔半径。经算得，图中型腔的壁厚已经足够。型腔的厚度计算公式如下：h=1.1rx(p/) 1/2其中： h 型腔的高度， r 型腔的半径。经算得15mm已经满足要求了。6XX 学院毕业设计（论文）型腔动模支承板的厚度的计算。因为该型腔是采用整体式型腔，动模垫块厚度的选择显得较为自由。S=3.14xR=3.14x26x26=21.22cm22由教材上的书 161 页的表 5-18 查得垫块为 2025mm本.副模具选厚度为25mm.第 4.2 节合模导向机构的设计导向机构是保证动模或上下模合模时， 正确定位和导向的零件。 本副模具是采用导柱、导套导向。

13、导向机构它起到的作用有：定位作用、导向作用、承载作用、保持运动平稳的作用。导柱导向通常是由导柱和导套的间隙配合而组成的。导柱分带头导柱和有肩导柱。 因为该产品是成批量的生产， 导柱经常运动， 容易磨损，所以采用导套，这样导套坏了，可以随时更换。小型模具采用带头导柱。导柱的技术要求包括：导柱的长度、形状、材料、数量及布置。此副模具把导柱设在动模一侧，这样有利于推杆的运动。导柱固定端与模板之间采用 H7/m6，而导柱与导套采用 H7/f7 的间隙配合。 导套也分直导套和芾头导套。 其用法与导柱的用法一样。导套的技术要求的技术要求包括：导套的形状、导套的材料、及固定形式及配合精度。导套采用 H7/r

14、6 配合镶入模板。导柱结构和尺寸如下图所示：7XX 学院毕业设计（论文）取导柱的长度为100mm,导柱的材料选 T8A,淬火处理到 5560HRC,导柱的前端做成锥台形，这样是为了导柱顺利进入导套，导柱固定端粗糙度Ra为 0.8 ，导向部分 Ra为0.4 该导柱的布置采用等直径导柱对称分布，但是为了在合模时要注意。导套采用直导套，这样简单易制作，而且也适用。其结构和形状如图所示：其余导套的前端倒圆角， 是为了让导柱顺利进入导套。材料通常也采用 T8A，热处理，使其硬度达到一定硬度，以利于耐磨。粗糙度为Ra为 0.8 ，固定采用 H7/r6 配合镶入模板。第 4.3 节推出机构的设计使塑件从成型

15、零件上脱出的机构称之为推出机构。 本副模具是通过注塑机的合模机构，把力传给推板，然后通过通过固定板，再通过推杆，最后传给推件板，把塑件推出的。推出零件常分为推件板、推杆、推管、成型推杆等。此副模具所设计的塑件是属于薄壁塑件， 而且在推出时不允许有推出痕迹， 所以该模具采用推件板推出， 这样有利于保证塑件的精度。 此模具的设计也要满足一般推出机构的设计原则： 塑件滞于动模一侧，这样有利于设计推出推出机构， 以致于使模具结构简单、 防止塑件变形、力求良好的塑个外观、 结构可靠、脱模时工作可靠， 运动平稳，制造方便，更换容易。脱模力的计算：Ft=Fb8XX 学院毕业设计（论文）Fb=AP=3500x

16、10-9 x3x107=105N其中 Ft 是脱模力， Fb 是塑件对型芯的包紧力， P 为塑件对型芯的单位面积的包紧力。模外冷却取 P 约为 2.4 3.9x10 7Pa, 模内冷却约取7Pa, 由此式可以得到， 当塑件越大，对型芯的包紧面也越大， 因此脱模力也越大， 在模内脱出所需的脱模力要少于模外脱出的脱模力。但模内脱模容易使塑件容易变形，因此该模选用模外脱模。此副模具采用简单推出机构。它需要设计推杆、推件板、推杆固定板、推板等的设计。推杆的设计：此模具由于塑件是圆形件， 各处的脱模力是一样的， 为了各处平衡，设计推杆时应均匀布置推杆。 这样使系统就显得比较平衡了， 增加了推杆的寿命。

17、推杆的直径的设计，其尺寸和结构如下图 :推杆在推推件板时，应具有足够的刚性，以承受推出力，条件充许的话，尽可以把推杆的直径设得大一点。经过仔细的推算，选推杆的直径为 10，为了保持推杆在工作时具有一定的稳定性，把它进行校核。由公式 :直径 d=(L 2Q/nE)1/4=1.5(1202105/4x2.2x10 5)10取直径为 10mm,已经足够了。进行强度校核：9XX 学院毕业设计（论文） =4Q/nx3.14d 2 s2=4x105/4x3.14x10=410/1256s说明它的强度是满足的。其中 d 是推杆直径，是安全系数，通常取 1.5 ， L 是推杆长度， Q是脱模阻力， E 弹性模

18、量， n 是推杆的根数， s 是推杆的屈服极限，推杆的材料选用 T8A，淬火处理。推杆的固定形式，推杆直径与模板上的推杆孔采用 H8/f7r 的间隙配合。推杆的工作端面的配合部分的表面粗糙度 Ra为 0.8 。推件板的由一块与型芯按一定的配合精度相配合的模板， 它是在塑件的周边端面上进行推出，因此，作用面积大，推出力大，且均匀，运动平稳，并且在塑件上没有推出痕迹。推件应与型芯呈锥面配合， 这样可以降低运动磨擦， 推件板与型芯的配合，以不产生溢料为准， 否则推件板复位困难， 并且有可能造成模具损坏。 推件板复位后，推板与动模座板之间应有 23mm的空隙。推件板的厚度计算： 对于筒形或圆形， 推件

19、板受力状况可以简化为 “圆环形平板周界到集中的载荷。”按强度计算可得厚度为：h=(K2Q/ ) 1/2=(0.1x105/220) 1/2 20mm所以对推件板采用20mm，已经足够了。其中h 是推件板的厚度， K2 是系数， Q是脱模阻力。对于推件板，虽然推出的效果要比推杆好，但是当型芯和推件板的配合不好，则在塑件上会出现毛刺， 而且塑件还有可能会滞在推件板上。 在推出过程中， 由于推件板和型芯有磨擦， 所以推件板也必须进行淬火处理， 以提高其耐磨性。 推件板的材料选用 T8A，淬火处理，使其硬度达到 5560HRC，提高其耐磨性。此副模具是采用潜伏式浇口， 开模时，塑件包在动模型芯上， 并

20、且随动模一起移动，所以它采用单分型面，这样当动模移动，潜伏浇口被切断，而分流道、浇口和主流道凝料在冷料井倒锥穴的作用下，拉出定模而随动模移动。推杆固定板的设计，其结构和尺寸如图：10XX 学院毕业设计（论文）推杆固定板它只要满足它的强度和刚度则就可以满足需要。它的粗糙度要求可以比较低。它是起到固定推杆的作用。推板的设计主要从它的强度和刚度去考虑，只要满足了， 则就可以了。 经核算推杆固定板和推板它们的厚度均为20mm,都采用 T8A，淬火处理，使其硬度达到5055HRC.第 4.4 节浇注系统与排溢系统的设计浇注系统它是获得优良性能和理想外观的塑件以及最佳的成型效率有直接影响。此塑件采用普通流

21、道系统，它是主由流道、分流道、浇口、冷料穴组成的。浇注系统是一副模具的重要的内容之一。 从总体来说， 它的作用可以作如下归纳： 它是将来自注塑机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输教送到型腔， 同时使型腔的气体能及时顺利排出，在塑件熔体填充凝固的过程中， 将注塑压力有效地传递到型的各个部位， 以获得形完整、内外在质量优良的塑件制件。浇注系统的设计的一般原则： 了解塑件的成型性能和塑件熔料的流动特性。 采用尽量短的流程， 以降低热量与压力损失。 浇注系统的设计应该有利于良好的排气， 浇注系统应能顺利填充型腔。便于修整浇口以保证塑件外观质量。确保均匀进料。主流道的设计：主流道是浇注系统中从注塑机喷嘴与模具

22、的部位开始，到分流道为止的塑件熔体11XX 学院毕业设计（论文）的流通通道。在注塑机上，主流道垂直分型面。为了使凝料从其中顺利推出，需设计成圆锥形，锥角为 2060，表面粗糙度 Ra0.8m,主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注塑机及一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替反复接触，属易损件，对材料的要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆。一般采用碳素工具钢即T8A、T10A等。把它热处理到5357HRC。取主流道的球面半径为15.5mm.分流道的设计：分流道是指主流道末端与浇口之间的通道。 此副模具采用圆形的截面形状， 对于壁厚小于 3mm,质量在 200g 以下的塑件，截面的直径可采用如

23、下的的经验公式：D=0.2654W1/2 L1/41/4=0.2654x15x6=1.6mm其中 D是分流道的直径， L 是分流的长度， W是塑件的质量，此副模具选分流道的截面积为 D=2mm,由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料的熔体的流动状态较为理想， 因而分流道的内表面粗糙度 Ra要求比较高，一般取 1.6um 左右。分流道在分型面上的布置的形式， 它必须遵循以下两方面的原则， 即一方面排列紧凑，缩小模具板面的尺寸，一方面流程尽量短，锁模力力求平衡，该模具采用平衡式的分流道。分流道的布置：分流道的布置也根据型腔的位置而定， 型腔位置确定要考虑模具在分型面上力的平平衡

24、问题， 它的要求是反作用力， 以及锁模力就作用于主流道中心。 根据流体力学和热力学原理可知，圆形横截面流动阴力最小，热量损失小，熔体降温最慢，因此分流道选用圆柱形，设计是一模四穴平衡式布局，保证各型腔均匀地进料。浇口的设计：由塑料、橡胶成型模具设计手册中查得浇口的各尺寸如下:b=（ 0.6 0.9 ）A1/2 /30=0.655001/2 /30=1.4mmt=(1/3)b=0.45mm12XX 学院毕业设计（论文）浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。 它是整个浇注系统的关键的部位，也是最薄点。其形状、大小及位置应根据塑件大小、形状、壁厚、成型材料及塑件技术要求等进行而确定。 浇口分限制

25、性浇口和非限制性浇口， 该塑件采用的是限制性浇口，它一方面通过截面积的突然变化， 使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率， 有利于塑料进入， 使其充满型腔。 另一方面改善塑料熔体进入型腔的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分开的作用。此副模具，开模时，浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落，模具采用二板式的结构。 ABS具有良好的力学性能，它适用于采用侧浇式浇口，塑件从边缘进料，能够提高生产率，并去除浇口方便，有利于熔体流动和补缩口， 有利于型腔内气体的排出，减少塑件熔接痕，增

26、加熔接强度。它在推出时，由于浇口及分流道成一定角度，形成了能切断浇口切口，这一切口所形成的剪切力可以将浇口自动切断。浇口的位置的确定：设计中，浇口的位置及尺寸的要求是比较严格的， 初步试模，必要时还需要修改。因此浇口的位置的开设， 对成型性能及成型质量的影响是很大的。 一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征，成型质量和技术要求，综合分析。一般要满足以下原则：(1) 尽量缩短流动距离。(2) 浇口应开设在塑件的壁厚。(3) 必须尽量减少或避免产生熔接痕。(4) 应有利于型腔中气体的排除。(5) 考虑分子定向的影响。(6) 避免产生喷射和蠕动。(7) 不在承受弯曲冲击载荷的部位设置浇口

27、。(8) 浇口位置的选择应注意塑件的外观质量。经过仔细的考虑， 该塑件是等壁塑件， 又为了不影响塑件的外观， 该塑件采用侧浇口，它能保证塑料迅速而且均匀充满型腔。而且还有利于气体的排除。浇注系统的平衡：该塑件是属于小型塑件， 采用一模多腔， 这样有利于提高生产效率。 但是在设计时是否能同时达到充满型腔的目的。 这就要对浇注系统的平衡。 若浇口平衡则可以得13XX 学院毕业设计（论文）到良好的物理和较精度尺寸的塑件。分流道的布置分平衡式和非平衡式。平衡式是指从主流道到各分流道，其长度、截面形状和尺寸均对应相等。非平衡式即上述的参数不相等。浇口的平衡的经验公式如下：BGV=AG/(R1/2GL )

28、L其中： A G浇口的截面面积；LR从主流道中心至浇口的流动通道的长度；LG浇口的长度；此副模具是采用平衡式的，其上面的数据是一样的，所以浇口是平衡的。为了更加精确得到浇口的平衡，可以采用以下公式：k=s/(lXe1/2 )=3.14x(2.5/2)2/(0.8Xe 1/2)由式得：K 1/K 2=M1/M2=(s 1 l 2e1/2 )/(s 2l 1e1/2 )其中： k 是浇口平衡系数； S 浇口的横截面面积；L 是浇口的长度， e 是主流道至型腔浇品的距离；分流的平衡的计算：l1/l2=d1/d 2=Q1/Q2=1.6/1.6=15/15=1由于采用是一模两腔的， 且采取的是平衡式的浇

29、口， 所以分流道的长度、 和分流道的截面积尺寸也是一样的。 上式的式子它没有考虑到分流道转弯部分阻力的影响，以及模具湿度不均匀的影响。其中： L1 、L2 是流道 1 和 2 的长度。D1,d 是流道 1 和 2 的直径。2Q 1、 Q2 别是塑料熔体在流道1和 2的流量。浇注系统的设计后，还要对浇口平衡进行试模。其步骤如下：(1) 首先将各浇口的长度和厚度加工成对应相等的尺寸。(2) 试模后检查每个型腔的塑件的质量。(3) 将后充满的型腔的浇口的宽度略为修大一点，尽可能不改变浇口厚度，因为浇口厚度不一，则浇口冷凝封固时间也就不一样。14XX 学院毕业设计（论文）(4) 用同样的工艺条件重复上

30、述步骤直到满意为止。冷料穴的设计：用一个井穴将主流道延长以按收冷料， 防止冷料进入浇注系统的流道和型腔， 把这一用来容纳注射间隔产生的井穴称为冷料穴。冷料穴一般设计在主流道对面的动模板上， 其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些。深度约为直径的 11.5 倍。冷料穴除了具有容纳冷料的作用外，同时还具有在开模时将主流道和分流道的冷料勾住，使其保留在动模一侧，便于脱模。排溢系统的设计：ABS料在熔化时，会产生气体，所以当塑料在充满型腔时及浇注系统内的空气，如果在型腔中不及时排除干净， 可以会在塑件上形成气泡、 接缝、表面轮廓不清及充填缺料等缺陷。 另一方面气体的受压产生反向压力而降低充模速度，

31、还可能造成塑件碳化或烧焦。注射成型时的排气可采用如下四种方式排气：（1） 利用配合间隙排气；（2） 在分型面上开设排气槽排气；（3） 利用排气守排气；（4） 强制性排气；该模具是采用利用配合间隙排气。 其间隙值约为 0.03 0.05mm.它常用于中小型的简单模具。第 4.5 节 分型面的设计打开模具取出塑件或浇注系统的凝料的面， 称之为分型面。 分型面的设计它受到塑件的形状、壁厚、和外观、尺寸精度、及模具型腔的数目等诸多因素的影响。型腔数目的确定及布置。根据塑件的精度确定型腔的数目：根据经验每增加一个型腔，塑件的精度就要下降 4%左右，该塑件它要求它的精度比较高，根据塑料模具技术手册 ，得到

32、经验公式：n=(x-L/100) ( L/100)x(4/100)=2500x/L-24=(2500x0.013)/（ 0.05x25 ） -24=26-24=215XX 学院毕业设计（论文）所以确定模具的型腔为2。其中 x 是塑件尺寸的公差，%是料的收缩率， ABS料取 0.05%，L 是塑件的基本尺寸。型腔的布局：由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在设计中加以综合考虑。型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从压力中等分所得的足够压力， 以保证塑件熔体同时均匀地充满每个型腔。该模具采用的平衡式，其结构装配图所示。分型面设计：该模具采用的是单分型面的模具，其分型分面的设计原则就

33、满足以下几项原则：（ 1） 塑件的脱模；（ 2） 保证的塑件的质量。该模具采用在最大圆周上，保证了塑件的外观；（ 3） 便于模具加工， 该模具采用在圆周上分型， 模具的型腔容易在电火花上加上，型芯也易于加工；（ 4） 对成型面积的影响；（ 5） 对排气效果的影响；该模具的成型面的设计可以见装配图，它基本符合上述要求。第 4.6 节 温度调节系统的设计注射模具的温度设计是否恰当， 不仅影响塑件的质量， 而且对生产效率、 充模流动、固化定型都有重要影响。模具对塑件质量的影响主要体现在以下几个方面： 1、改善成形性 2 、成形收缩率 3 、塑件变形 4 、尺寸稳定性 5 、力学性能 6 、外观质量。

34、当大批量的生产时， 而且又要满足塑件的质量要求时， 增多型腔是不现实的。 这时提高生产率显得尤其重要了。 而提高生产率又与模具温度的控制有密切关系。 生产效率主要取决于冷却介质 （一般是水） 的热交换效果。 因此缩短注射成形周期的冷却时间是提高生产效率的关键。根据牛顿冷却定律，冷却介质从模具带走的热量为：Q=AT-2 x40x6=88J其中：是冷却管道孔壁与冷却介质间的传热系数；16XX 学院毕业设计（论文）A 冷却管道壁的传热面积；T 模具与冷却介质温度之差值； 冷却时间。（s）。由上述式子可得，当需传递热量不变时，可通过以下三条途径来缩短冷却时间。（ 1） 高传热系数。=（ v）0.8 /

35、d 0.2=7.5x(1x2)0.8 /10 0.2=8.2是冷却介质，是冷却介质在该温度下的密度， d 是冷却管道直么， v 是冷却介质的流速。由上式得，只有提高冷却介质的流速，便可达到传热系数。（ 2） 高模具与冷却介质间的温差 TT=Tw-T =60-20=40式中 Tw是模具温度。 T是冷却介质的温度。 一般模温是一定， 为了提高温差 T，有利于缩短冷却时间。从而提高生产率。（ 3） 增大冷却介质的传热面积A。A=nx3.14dL=4x3.14x10x3552=44588mmL 模具上一根冷却水孔的长度。d是冷却通道的直径。 n 是模具开设冷却通道孔数。显然，应在模具上开尽可能多的冷却

36、通道，以增大传热面积，缩短冷却时间，达到提高生产生产效率。冷却时间的计算：影响冷却时间的因素有如下：1、模具材料 2 、冷却介质温度和及流动状态 3 、模塑材料 4 、塑件壁厚 5 、冷却回路的设计6 、模具温度。冷却时间指塑料熔体从充满型腔时起到可以取出塑件时止这一段时间。本副模具采用塑件截面内平均温度达到规定的脱模温度时，所需冷却时间的简化计算公式： =t 2/(3.14 2k)In8(Tm-T w)/3.142 (T s-T w)=12/3.14 22.7 10-7 In8(200-60)/3.142 (80-60)=4s其中：式中 是塑件所需冷却时间； t是塑件的厚度 t=1mm；k是

37、塑件的热扩散率；17XX 学院毕业设计（论文）-72k=2.7x10 m/s 。Tm是塑料熔体温度； Ts 塑件脱时的截面内平均温度； Tw 是模具温度 ,ABS料时模具温度为60。冷却水的进出口温差由下式校核：t1-t2=Gxi /900 3.14x10 2Cv冷却系统的设计原则：(1) 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大；(2) 冷却水道至型腔表面距离应尽量相等；(3) 浇口处加强冷却；(4) 冷却水道出、入口温差应尽量小；(5) 冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置；(6) 冷却水道尽量避免在塑件的熔接痕处；(7) 合理确定冷却水接头位置。第 4.7 节 模架的设计模架技术的标准，是指在模具

38、设计中和制造中所应遵循的技术规范、基准、和准则。它具有以下定义：（1） 减少了模具设计者的重复性工作；（2） 改变了模具制造行业“大而全，小而全”的生产局面，转为专业生产；（3） 模具的标准化是采用CAD/CAM 技术的先决条件；（4） 有利于模具技术的国际交流和模具出口。该模具的模架采用A3 型，它适应于单分型面的模具的推件板的推出机构，且可以用潜伏式浇口。其图可见其装配图。根据塑料模具技术手册表9-16 的中小型模架的尺寸组合系列：选A3型中的编号为 17 号的它的各个参数如下：采用 A3-355459-17-Z1 GB/T 12556-90 ：模宽 B=355mm,模长 L=459mm；

39、模板 A=40mm ,材料 45 钢；模板 B=25mm，材料 Q235钢；垫块 C=100mm，材料 T8A；推件板的厚度为20mm,T8A，前面已经说明了，型芯固定板的厚度为20mm，采用 45钢。18XX 学院毕业设计（论文）动模座板的高度为32mm,它的材料为 40Cr 钢，定模座板的高度为32mm,它的材料也为 40Cr 钢。模架的总高度计算得：H=32+32+20+20+A+B+C=32+32+20+20+40+25+100=269mm经校核模具的强度和刚度都是足够的。且模架的大小也适中， 经核算选用该模架是较为合理的。第 4.8 节注射模与注射机的关系型腔的数量的确定和校核： 此

40、副模具选用的是 SZ-320/1250 的注射机。其中技术规格见塑料模具设计手册中的 235 页。现详述如下：这是由上海第一塑料机械厂生产的：3理论注射量为335cm,螺杆直径 D=48mm,注射压力 145Mpa,注射速率 v=140g/s,塑化能力 19g/s,螺杆转速v=10 200r/min,锁模力F=1250KN，拉杆内间距 d=415x415mm,移模行程 s=360mm,最大模具厚度 d=550mm,最不模具厚度 d=150mm,锁模形式为双曲肘，模具定位孔直径为D= 160mm,喷嘴球半径 d=SR15。由注射机料筒塑化速率确定型腔数量n 得：n=2 (KMt/3600-m 2

41、)/m 1(0.8x19x3600x6/3600 -40)/1519XX 学院毕业设计（论文） 3.4其中 n 是型腔数目， K 是注射机的最大注射量的利用系数，取0.8 ，M是注射机的额定塑化量， t是成型周期，此时取6s( 因为在上面算了塑件的冷却时间为4s, 它占整个周期的 2/3.)m 2 是浇注系统的塑料的质量体积。型腔数为2 符各要求。注射量的校核：由公式得 :nm 1+m280%m2x15+4080%x335/1.0270 262其中： m 是注射机充许的最大注射量，1.02 是 ABS的密度。所以能保证注射模内所需熔体总量在注射机的最大注射范围内。塑件在分型面上的投影面积与锁模

42、力的校核；经算得，塑件在分型面的投影面积和浇注系统在模具分型面的投影面积之和最多22不超过 5500mm, 在此就作 5500mm。由锁模力的校核公式得：(nA1 +A2)PF5500x10-6 x116x106 1250KN638KN1250KN其中： A1 是塑件在分型面上的投影面积，A2 是浇注系统在分型面上的投影面积。P 是塑料熔体对型腔的成型压力，其大小一般为注射机的80%左右。由上式可得它也是符合要求。注射压力的校核： ABS料它是综合力学性较好的塑料，粘度不是很高的，精度要求也不是高精度的，根据塑料模具技术手册中的经验，它所需的压力一般选70100Mpa即可。经查得此注射机的注射

43、压力为145Mpa,所以由此可得它的压力也是中够的。喷嘴尺寸的查表得它的球面半径为SR15,符合 R2=SR+0.5，这样有利于主流道的凝料脱出。模具厚度的校核：HminHHmax150mm269mm550mm由此也符合要求。开模行程的校核： 此副模具采用是单分型面的注射模具，且采用的是推件板的推出机20XX 学院毕业设计（论文）构，因此它的开模行程为：SmaxS=25+10360mm35mm所以也是符合的， 25 是塑件的高度。由上述可各个数据可以得到，选择 SZ-320/1250 的注射机是合适的。 选择好的注射机是得良好的塑件的重要的因素之一，因此这个步骤是不必不可少的。21XX 学院毕

44、业设计（论文）第5章 设计总结这次毕业设计是我独立的工作工学习，通过解决问题的过程中，温故了以前的知识，更深刻的理解了更多的概念， 这是与没有搞过独立设计不能比拟的，其中我也明白了知识的价值，当知识被用时，知识就是力量。通过一副模具的设计，才懂得了知识是建立实践中的， 它需要一丝不苟的精神。 而不能不运用知识， 就在于我们是否真正的学好了知识的检验。 通过这次设计， 它使我懂得了设计是需要严谨的工作态度的。同时也加强了我查阅资料的能力，此次设计由于自已的水平有限，设计中存在漏洞和错误之处，望各位老师批评和指导。22XX 学院毕业设计（论文）致谢随着社会的发展，机械行业的模具专业在我国现代工业发

45、展中成为一个越来越重要的分支。模具渗透着整个社会。不管在那个行业，都有模具的存在。日常生活中轻重工业，都离不开模具生产，模具就是为了得到所需要的产品。要什么样的产品，就可以生产什么样的模具，如（塑料模具 、冷冲压模具、压铸模、橡胶模 ）。模具生产也是一个比较难的过程， 生产模具的机器有很多 （电火花成型机、 数控线切割、车床、铣床、刨床、磨床、镗床等） 。通过三年的学习，我对模具设计与制造有了深刻的认识。单独设计过塑料模具，冷冲模等，从中我了解到很多的模具结构、模具加工工艺、模具的用途。并且学到不少的书本上没有的知识， 就拿塑胶模来说， 对于影响模具寿命的因素，主要是模具的加工精度，还有模具的

46、材料，模具生产批量，模具结构等。影响模具的产品质量的主要因素是模具的制造精度。在这次毕业设计过程中， 得到了何老师的大力支持与热情帮助， 特别是在我的设计中给我提出了许多宝贵的意见； 同时，感谢我们的专业老师的指导和指正， 感谢学校提供给我们的各种有利条件； 感谢各位同学的协助； 使我在设计中提高了自己， 也锻炼了自己动手的能力， 在此一并致以衷心的谢意。 由于本人水平有限， 错误和不妥止出在所难免，敬请各位读者批评指正。望各位老师不吝赐教。通过这次毕业设计， 我从理论和实践上又更进一步的加深。 模具结构设计的好坏直接影响产品质量和经济。中国加入了 WTO 可以说是对各行各业都是一种考验。希望我们模具这一行会更加发达。最后感谢各位老师对我三年的教诲，这将对我终身受益！参考文献23XX 学院毕业设计（论文）（1） 王鹏驹主编塑料模具技术手册 ，机械工业出版社， 19