风电基础施工方案

1、风电基础施工方案一、项目基本情况河北省唐山乐亭菩提岛海上风电场300MW工程示范项目位于河北省海上风电场工程规划中的一号场址，地处唐山市京唐港与曹 妃甸港之间的乐亭县海域，东经118 5.1 -118 1.3 北纬38 5.2-39 3.9 之间。风电场不规则形状，南北长在5.7-11.2km 之间，东西宽约7.8km，场址范围面积约为68.2km 2。场址水深约7-28m，场址中心距离 岸线约18km ,西侧距离曹妃甸港区东侧锚地最近约 4.8km ,南侧距离京 唐港至天津新港习惯航路中心线最近约3.6km，东侧距离海上油气田约4.5km ,场址距离曹妃甸港约20km ,距离京唐港约26km

2、,交通运输方便。海上试验风场的试桩工作已于 2016年5月4日开工，随着项目 的推进海上升压站、陆上220kv送出线路、220kv海缆/35kv海缆的敷设 工程将依据工程建设进度陆续开工。预计于2017年实现首回路共计6台 风机并网发电，2018年底前实现整体项目建成投产。二、水文、地质条件1、地质情况本工程地质由上至下依次为：海床面：-17.5m -21.9m ,淤泥：海床面-27m ,粉砂：-27m -28.1m ,粘土： -28.1m -30.8m,粉砂：-30.8m -35.5m ,粉质粘土： -35.5m -38.0m ,粉砂：-38.0m -46.3m ,粉质粘土： -46.3m

3、-54.0m ,粉土： -54.0m -57.5m ,粉质粘土： -57.5m -60.0m ,粉砂：-60.0m -66.0m ,粉质粘土： -66.0m -68.0m,粉土： -68.0m -74.0m,粉砂：-74.0m桩尖标高2、潮位工程场区设计水位值单位：m要素平均高潮位平均低潮位设计高潮位设计低潮位50年一遇高 潮位50年一遇低 潮位1985国家高程基准0.324-0.3861.016-1.0772.589-2.877三、施工准备沉桩施工前根据设计图纸要求和现场条件，绘制沉桩平面顺序图， 校核各桩在允许偏差范围内是否有相碰情况存在，合理布置沉桩顺序。1、施工现场调查为充分做好前期准

4、备工作，首先开展施工现场的地形地貌、地质条 件、水文、气象等自然条件的调查研究，为制定合理的施工工艺、计算 施工效率、编制施工进度计划提供科学的依据。2、办理各种施工手续开工前，协助甲方单位办理水上、水下施工作业许可证及航行通告 等有关手续和事宜。3、技术准备（1 ）熟悉设计文件内容和与本工程有关的各项技术标准和规范，同 时根据施工需要，做出补充施工详图，做好图纸会审记录。（2 ）根据调查的资料、设计文件及业主提出的要求，编制好实施性 的施工组织设计。（3）对业主提供的测量控制点，进行复测校核并建立本工程施工控 制网和施工基线。（4）施工前对各施工人员进行技术培训、安全培训。（5 ）根据设计文

5、件和施工组织设计，逐级作好技术交底工作。4、作业队伍和管理人员的准备（1）从从事类似工程施工人员中挑选有高度责任心、有丰富的类似 施工经验的优秀项目管理人员、施工技术人员和各类施工人员进驻项目 经理部。（2）从长期和我单位有劳务合作关系的劳务队伍合作，抽调部分劳 动力，作为从事施工的普通工人。（3）根据施工进度需要，施工人员可从福建及天津等地调入施工现 场。（4）待合同协议书签订后，立即进行人员的调遣，先行人员 3天内 到达现场，建设生活和工程用房，接通通讯、电力和供水系统，确保施 工设备、材料、生活用品的及时供应。5、物资准备（1）开工前落实委托钢管桩制作工作。（2）落实工程所需的钢筋、水泥

6、、型钢等各种材料的供应情况，在 接到中标通知书后马上进料、制作。（3）对当地钢筋、水泥、砂、石等材料的产地、产量、质量、运输 方式及单价作进一步了解，尽早落实供应商，签订供销合同。6、施工船机设备准备（1）制定施工设备使用的最优方案，采用先进的施工设备投入施工。 根据工程量、结构特点、施工需要等具体情况选择施工设备并合理布置。（2）待合同协议书签订后，根据工程进度的需要，各种船机设备在 该分项工程施工前，分批调遣进场，确保船机性能处于良好状态，决不 因设备的调遣而影响施工进度。（3）施工船机设备调遣进场之前做好检查维修，建立船机设备技术 性能和维修保养档案，使船机设备总能处于良好状态，保证施工

7、顺利进 行。（4）备足设备易损件、配件，加强施工船机设备的日常维修和保养， 充分利用施工间歇做好设备的日常保养，使船机设备经常处于良好状态， 保证施工顺利进行。四、钢管桩采购和运输1、钢管桩采购钢管桩制作委托曹妃甸某钢管公司生产， 选择时应根据钢管桩的长度 重量等参数，钢管桩加工厂需要选择：（1）有能够加工95m桩长的场 地。（2）有能够起吊150t重量的起重设备（3）有出运码头。（4）有 防腐施工能力。成品钢管桩装船前施工单位应对钢管桩进行数量及质量进行严格的 验收，并提交完整的产品出厂质量合格证书方可进行装驳作业。（1）钢管桩制作技术要求：由于钢管桩较长且厚度分别为30mm （桩顶标高 -

8、45m）、 25mm（-45m -55m ）和22mm （-55m 桩尖标高），单根钢管桩分三 节制作，然后进行焊接。钢管桩分节制作钢管桩采用卷制直焊缝型式，材料为Q345C。采用双面埋弧自动焊， 埋弧自动焊不能到达的部位采用手弧焊，必须按设计要求开设焊接坡口， 确保焊透。钢板放样下料时，根据工艺要求预放切割、磨削刨边和焊接收缩等 的加工余量。钢板卷制前，清除坡口处有碍焊接的毛刺和氧化物；钢板 放样下料用自动火焰切割机进行，并按图纸要求开好相应坡口。钢管节 卷制在大型三辊卷板机卷制。管节纵焊缝采用双面埋弧自动焊，先焊内纵缝，后焊外纵缝。外纵 缝焊接前对内焊缝的焊根进行清根处理，铲除焊根处的熔渣

9、和未焊透等 缺陷，露出焊接面金属光泽，再行施焊。清根采用碳弧气刨工艺，辅以 电动砂轮修磨。钢管桩拼装钢管段坡口处理，组对前清除坡口内及其附近30mm范围内的铁 锈、油污、水气、杂物。并对钢管桩拼接段按规范要求开好过渡坡口。在专用台座架上进行。管节组对时，在任一截面内只有一条轴向接缝(不 包括加强箍的轴向接缝)。管节组对检查合格后，进行定位点焊。环缝 采用双面焊接，先焊内环缝，后焊外环缝。外环缝焊接前对焊根进行清 理，采用碳弧气刨工艺，辅以电动砂轮修磨。(2 )钢管桩防腐要求钢管桩防腐采用防腐涂料和牺牲阳极两种方式进行，其中防腐涂料 在制桩时进行，牺牲阳极防腐在打桩后水下进行焊接。防腐蚀涂料分两

10、种材料，800卩m改性环氧树脂漆(-3.4m(-25.0m-29.0m),800 g 玻璃鳞片漆(-0.5m-3.4m )，牺牲阳极采用铝合金阳极。2、钢管桩运输(1) 装船前应对钢管桩进行数量及严格的质量验收，并由生产厂家 提交完整的产品出厂质量合格证书方可进行装驳作业。甜營桩外巒尺寸允许俯差偉養名称允许(nun)*3000粧琳轴緯的弯曲先高不大于粧快的0-1碼，且不得大于30(2) 钢管桩的运输采用2000t方驳，主要根据桩的长度选择运桩驳, 需要选择长度不小于90m的驳船。驳船采用自航驳还者由拖轮拖带均可。驳船上配备符合要求的锚系设施。严格按照装船通知单规定的顺序 装驳，做到先用的后装船

11、，后用的先装船。(3) 驳船装桩时，桩底下应布置通楞，并均匀放置，楞木顶面置在 同一平面上；桩身两侧垫楔形木块，桩外侧焊接槽钢侧向限位，装完桩 再用钢丝绳及紧张器将桩固定在运桩驳的甲板上，钢管桩之间及钢管桩 受力处均垫上土工布，防止防腐涂层被破坏。1. 图中尺寸均臥砂计*2. 毙槽钢固定架与钢桩接融面外面包血in 10阿厚橡胶皮，3. 吊钢桩30钢丝绳外套高压胶皮管。五、沉桩施工工艺流程5.1施工部署钢管桩试桩工序安排：本工程共布置 2根试验直桩，试验桩布置在 风机中心位置，2根试验直桩布置在2台样机内。试沉桩时，应先沉ZZ1 号试桩，沉桩成功后可试沉第 2根试桩。然后根据设计沉桩顺序施工其

12、他沉桩，沉桩完毕后进行平台搭设，截除桩头，清除桩芯内泥土至-35.0m， 再浇筑桩芯C30微膨胀芯混凝土；桩芯混凝土灌注完成并满28天后，进行桩基检测试验。5.2水上沉桩工艺流程施工准备-钢管桩施打-钻孔平台搭设-成孔-下放钢筋笼-下放导管-浇筑水下混凝土T桩基检测5.3主要施工工序及方法1、施工船舶设备我公司计划投入的主要大型船机设备有：打桩船、砼搅拌船、拖轮、方驳等。主要施工船机设备表机械名称额定功率（kw ）或 容量（m3）或吨位（t）数量备注打桩船打桩最大能力108m （考虑水深）1艘打钢管桩驳船2000t甲板驳1艘钢管桩运输搅拌船150m3/h1艘混凝土拌合拖轮2944kw1艘拖运打

13、桩船锚艇764kw1艘船舶起锚、下锚交通船1艘运送工作人员（1）投入的打桩船计划投入打桩船进行钢管桩沉桩施工，要求施工船动作灵活，满足承台类群桩施工；能够抵抗较大风浪，具有比常规的打桩船作业时间更 长的优势。（2）投入的打桩锤考虑到本工程钢管桩桩长较长，为确保钢管桩能顺利打入预定的深度并满足施工效率要求，拟选用目前打击能量最大的 D-200型德国制造 筒式柴油打桩锤进行施打或者选用 BSP CG370型液压打桩锤。BSP液 压锤作业清洁，无废气排放。7由英国生产的BSP CG370打桩锤与替打连接在一起，不需再另外加工替打，锤垫也是英国配套生产的高分子材料BSP CG37液压锤主要技术性能表型

14、号最大 能量 (kNm)冲程(mm)总长度(m)最大冲 程时冲 击次数(次/min)冲击频率(次 /mi n)基本重量(kg)基本 长度(mm)工作 压力 (bar)工作 流量(L/mi n)BSPCG37037020015008.375321100346506930250650D200柴油打桩锤主要技术性能表型号最大 能量(Nm)爆炸 力(KIN最大冲 程时冲 击次数 (次/min)冲击频率(次 /mi n)柴油锤质量(kg)D20068200054003236-5253680(3 )投入的砼拌和船计划投入150m3/h的砼拌和船拌制砼，通过船用 HG40型砼输送布料机泵送混凝土入模。(4)

15、 投入的多功能驳船：临时夹桩、钢平台的安装、拆除计划投入2000t方驳+200t起重船进 行作业。2、施打钢管桩打桩船驻位-装桩方驳驻位桩面上划刻度索桩扣*移船吊桩一1移船就位吊立桩入龙口关闭下背板戴替打调整龙口斜度一1测量定位桩自沉微调偏位拆除吊索压锤一| 锤击沉桩A打桩记录停止锤击起吊锤和替打测桩偏位(2) 打桩船驻位及沉桩顺序本工程施工采用的打桩船具有全回旋的特点，施工过程中我单位将 充分利用该船这一特点，尽量减少锚缆布设次数达到节约时间及节约征 海面积。沉桩顺序参照设计要求。(3) 沉桩定位打桩船沉桩定位，采用“海上远距离GPS打桩定位系统”来实现。该系统由两台GPS流动站及三台测斜装

16、置以 RTK方式实时控制船 体的位置、方向和姿态，同时配合两台固定在船上的免棱镜测距仪测定 桩身在一定标高上的相对于船体桩架的距离，由此可推算出桩身在设计 标高上的实际位置，并显示在系统计算机屏幕上。通过与设计坐标比较， 进行移船就位，直至打桩船就位偏差满足要求后，下桩开打。桩身的垂直度由调整起重船钩头位置和通过在船舷设置液压调平装 置，调整钢桩的垂直度以满足设计要求。操作要点： 开机前，应切断GPS电源，等电脑启动正常后，再接通、开启GPS电源，这样能保证系统的正常运行。 注意操作界面上的“ LRK”字母的大小写、间距差和指针的倾斜 角，以识别GPS的锁定情况。 选择“精确模式”时一定要注意

17、测距仪是否正常工作，否则会产生 桩位的较大偏差。如果测距仪不能正常工作时只能选择“标准模式”。 界面上的“均高”数据是指测距仪红点的高程，可作为标高控制的 依据。 采取二次开GPS(既第一次定位后关闭GPS，再重新开启GPS)， 如两次的桩位数据偏差情况一致，则可以下桩，或者事先在打桩船上测 放两个点，并计算出船正位下桩状态下这两点的理论坐标值。实际打第 一根桩时，定位后，用GPS背包测出这两点的坐标，据以推算出桩位坐 标，若桩位偏差满足要求，则可下桩。 根据GPS天线高可推断桩船的其他高程。(4 )打桩船锚缆布设根据施工区域的潮流情况，各承台沉桩期间，打桩船横流抛八字锚 及前后穿心锚，根据承

18、台的桩位特点，沉桩以横流、顺流相结合的方式 沉桩。吊桩时装桩方驳和打桩船长边轴线与水流方向保持 45夹角，桩吊起 后方驳立即调整为顺流状态，以减少船体迎水面，避免走锚。1、吊立桩就位打桩船移至运桩方驳前，用大小钩去挂在桩上事先配好的钢丝扣， 钢桩预制涂防腐层前据施工要求焊制吊耳环。大小钩水平起吊钢桩离驳， 移船就位，同时掂小钩起大钩，使桩竖直靠在龙口前，解掉小钩去挂稳 桩配扣，使桩竖直进入龙口，扣牢下背板，桩顶带上替打，收紧锚缆， 在测量定位的控制下，移船至桩位处于允许偏差的范围内，经校核桩位 无误后，压锤沉桩，压锤后应仔细观测桩身变化，及时进行调整，确保 下桩正位率2、锤击沉桩锤击时应确保桩

19、锤、替打和桩处于同一直线，替打应保持平整，避 免产生偏心锤击，锤击应连续，沉桩过程应加强观察，防止发生意外， 桩尖进入持力层后，每下沉 10cm记录一次锤击数和锤的落距，并严格 按设计根据试桩确定的控制停锤标准。3、沉桩施工操作技术要点：1打桩船打桩前要认真核对桩的规格型号，检查桩身的外观质量。 根据对地质资料的分析，沉桩施工时有可能遇到溜桩土层，桩基 达到该土层时，应开低档减小锤击能量，避免产生溜桩。 钢管桩沉桩后，在沉桩区两端设置警示标志，夜间设置警示灯。 考虑到本工程所处海域潮流流速、风浪大，沉桩尽量选择流速、风浪较小的时候进行，原则上流速大于2m/s、风速大于6级、波高H1.2m 时停

20、止沉桩。(5 )沉桩施工11 为适应远离岸线开敞海域条件下沉桩，应安排专人收听气象预报, 以便及时转移避风，事先对所有船舶的锚缆、锚机、锚重进行检查，必 要时进行局部改造和增加备用数量。 开锤前应检查锤、替打与桩是否在同一轴线上，避免偏心锤击， 造成桩顶变形。 桩自沉、压锤、开锤过程中不得移船校正桩位避免造成桩变形。 打桩时若发生抖动，应暂停锤击待桩身稳定后方能继续锤击。 沉桩过程中随时注意检查桩锤、替打和桩架龙口，发现问题及时 处理。 严格执行沉桩停锤标准，沉桩施工中如出现贯入度反常、桩身突 然下沉、过大倾斜、移位等现象，均应立即停止锤击，及时查明原因， 米取有效措施。1$做好打桩记录。(6

21、)临时夹桩施工为确保已施打完成的钢桩保持稳定，沉桩后及时对承台钢管桩进行 夹桩加固处理，以抵抗风浪和便于桩头切割等后续工序施工。考虑到工 期因素，夹桩和钻孔平台相结合，沉桩完成后即进行平台主梁搭设，主 梁搭设完成后，用型钢将抱箍两两相连，兼作测量标高和桩头切割等作 业平台。本工程沉桩停锤标准以标高控制为主，有关沉桩控制标准待通过试 桩结果再行确定，施工过程中遇到异常情况及时同设计进行沟通钢管桩沉桩实测项目项次项目规疋值或允许偏差检验方法和频率1桩尖高程（mm）或最后 贯入度（mm/击）符合规范要求查沉桩记录2设计标高处桩顶平面位置（mm）直桩250mm,斜桩300mm用GPS定位3倾斜度（斜桩

22、）D2 （H+ h+0.5t） /4+ nd 2 （0.5L-H- h ） /4 计算确定。式中：V:首批砼所需数量（m3）D :孑L直径（m）,取1.6m ;d :导管内径（m）,取0.25m ;L :钻孔深度（m）,取37.53m ;H:导管初次埋置深度：H=1.0mh :导管底端至钻孔底间隙，取h=0.4mt:灌注前孔底沉渣厚度（m），取0.03m ;计算得V=37.74 m3 砼浇筑前复查孔深及沉渣厚度，砼浇筑一次完成 对成孔后的护筒桩尖标高进行校核，以准确计算钢筋笼加工长度及砼浇注面的控制标高。4.5质量检验标准钻孔质量标准序 号项目允许偏差检验数量单 元 测 占 八、检验方法1钢筋

23、笼顶标高50 mm1用钢尺或水准仪测量2孔纵轴线偏差 40 mm1用经纬仪或拉线用钢尺测量两方向，取大值3孔深满足设计要 求逐件检杳1用测绳测量4孔径满足设计要 求1用钢尺测量5嵌岩深度满足设计要 求1用测绳测量6沉渣厚度 50 mm1用测绳测量7倾度 5d2箍筋间距或螺旋间距塑0mm6搭接单面焊长度 10d3钢筋笼径0mm7焊缝宽度 0.8d4钢筋笼长度+100mm8焊缝厚度 0.3d六、承台施工6.1施工流程施工工艺流程见图3.2钢吊箱制作与安装3.2.1钢吊箱制作钢吊箱结构由侧壁、钢底板和桁架梁三个部分组成，承台钢吊箱侧壁分8个单片拼装而成，每个单片均为整体平面 （无拼缝），钢吊箱高度

24、5.3 （承台咼度）m。钢吊箱侧壁主要采用228a槽钢、28a槽钢、10a槽钢与8mm厚钢板以及12mm加强肋板、等组成，具体结构见钢吊箱壁体展开平面图（3-1 ）：533-1钢吊箱壁体平面展开图3858J700 ,1 1?00 13858i1442i1伸 一r=-澀,HWihI1Ev -nu7 MmV摊讎士離T如2000一 5- 一.5000_2000J:H000-i3-2挑梁连接布置图钢吊箱支撑结构采用两层挑梁，上挑梁与侧壁连接，下挑梁放置于钢管桩桩顶，具体结构见钢吊箱挑梁连接布置图（3-2）:钢吊箱底板主要由框架梁“工25a”、主梁工25a、次梁“角铁75”组成，承 台钢吊箱底板上预留钢

25、管桩孔洞，钢吊箱底板与桩拼接处采用夹设橡胶条作为止水措施，具体结构见钢吊箱底板详图（3-3 ）。I二葺0s61二妙9946cLi7工怎瓯61二巧1每迪肚二囲理工字皑-:二：丨.二匸卞Z1W3-3钢吊箱底板详图钢吊箱制作委托专业钢结构加工单位加工制作。先按单片在台架上 制作完成，在基地内拼装成型。按图纸要求下料，加工精度满足设计要 求，拼装缝平整度误差控制小于 3mm。侧壁各单片、侧壁与钢底板均采 用螺栓连接，桁架梁牛腿与侧壁采用焊接。采用定制橡胶条拼缝止水， 确保结构不漏水、不渗水。根据实测桩位，各边适当放大 1525cm进 行钢底板桩位割孔。钢吊箱制作时，为增加钢吊箱的周转次数，套箱外侧与海

26、水接触面均采取防锈防腐处理，钢吊箱内侧模板涂脱模剂，保护钢板防腐。钢吊箱出运前，套箱上标明安装方位。钢吊箱吊装采用八点吊（吊点设置在钢吊箱壁体上）。吊装所用钢丝绳规格、角度、吊高等均要满足安 全、强度要求。钢吊箱在曹妃甸某码头组装完毕后，利用方驳上运抵施 工现场，采用200t起重船整体吊装。322钢吊箱安装（1 ）桩顶处理沉桩完成后，用GPS测出设计桩顶标高，而后割除桩顶至设计标高， 使桩顶形成一个水平面，以利于钢吊箱的安装定位。截桩后测定桩顶偏 位，以供钢底板割孔。（2）钢吊箱测量、安装定位钢吊箱底板开孔的测量控制：采用 GPS的RTK模式实测桩基的竣 工偏位及桩顶标高，经监理复核认可后，交

27、下一道工序进行钢吊箱模板 的底板开孔。钢吊箱安装的测量控制：以钢吊箱钢梁主梁边线为控制，在桩顶上 放出钢吊箱安装定位的标记，并在桩顶上焊接导向板，以使安装钢吊箱 时顺着导向板方便就位。钢吊箱采用整体吊装，起重船高潮位进位，吊箱低潮位安装就位， 并及时完成连接加固工作，与钢桩形成整体刚性连接。吊装钢吊箱时承 台钢吊箱采用八点吊。起重船进位前，先在承台另一侧进位一艘多功能 驳，船上配备发电机及配合安装所用的机具、材料等；起重船吊运钢吊 箱至机位，在高平潮进位、抛锚；然后起吊钢吊箱徐徐转向至承台桩位 上方，调整安装方位，带紧二根缆风绳，起重工指挥就位下放钢吊箱； 为了更精确就位，采用边安装、边测量调

28、整，逐步焊接导向板及限位板 的办法。若钢吊箱中心偏位及其倾斜度不符合规范及设计要求时，应及时予以调整，最终满足要求。3.3封底混凝土施工331承台封底钢筋混凝土施工封底混凝土设计为C30混凝土，厚度为80cm，封底混凝土内钢筋 根据施工现场情况确定，一次浇筑完成。由于承台混凝土在设计低潮位 以下，施工时应乘低潮位进行施工，浇筑过程中保证浇筑速度大于潮水 上涨速度，并保持混凝土在水位以上进行振捣，底层混凝土初凝前不宜 受水淹没。按照设计要求，承台结构混凝土（高度4.5m不考虑封底混凝土）需要 一次浇筑完成，需要增加封底混凝土与桩基的握裹力措施：封底砼中间 高度设置剪力键，采取在每根钢管桩四周焊接

29、4根H6工字钢，每根工字 钢长3m，下部焊接3块18 mm厚的钢板作为支撑牛腿，每块焊接板均 采用双面直角焊。通过工字钢下的焊接钢板承受上部现浇混凝土、侧模 板及封底的自重，封底中配筋用于承受荷载引起的弯矩。封底混凝土配 筋自行根据实际情况确定。3.3.2 拉杆、挑梁拆除待封底混凝土达到设计强度 80%后，割除拉压杆、拆除桁架梁。3.4风机基础锚栓安装3.4.1基础螺栓预组装将基础螺栓按照正式图纸所示，将六角螺母和锥形螺母按照正确的位置和尺寸进行预组装。组装时务必保护好热缩套管。342浇筑模板预组装严格按照装配图纸组装浇筑模板，组装时注意各套模板组件中的钢 印符号或标志，按顺序配套组装。在组装

30、完毕后要测量其圆周度，并按 照图纸确定对应吊点的螺栓孔，画上明显记号。3.4.3锚固环预组装锚固环的组装尽量选择在硬化过且相对较平整的地面上进行，本工 程临时码头后方场地已经做好硬化处理，可直接用作组装场地。组装时 将锚固环按照首尾相接的顺序，大致平放在支撑物上（支撑物可为方木 等，高度应在30-40cm以上，以保证能在下方布置千斤顶）。使用连接板将锚固环首尾连接并固定。将组装好的锚固环用千斤顶 顶起。千斤顶的布置位置为锚固环连接处。千斤顶与锚固环的接触面应 避开螺栓螺母的安装区域，同时千斤顶与地面之间应布置垫板，防止沉 降。最后使用水平仪将锚固环调平。在锚固环调平后，在四个对角螺栓 孔处（与

31、浇注模板起吊位置对应）做好记号。3.4.4浇筑模板定位在锚固环做好记号的位置安装四组（八根）地脚螺栓，在保证能够 紧固螺栓的前提下，锚固环上下表面的六角螺母尽量往螺栓端头布置， 为后续安装吊具螺杆留出富余调节量。将浇筑模板水平吊起，同时系扣导向绳。浇筑模板吊至锚固环地脚 螺栓上方后，通过导向绳将标有的记号的螺栓孔的相临孔对应安装好的 四组地脚螺栓，然后落下模板使螺栓穿入螺孔，并在模板上方安装锥形 螺母，此时不需要完全紧固，只保证螺母完全旋入。345安装起吊块在标有记号的螺孔位置，插入螺杆，并将四只起吊块安装到四组螺 栓上，接着完全紧固锥形螺母。此时螺栓只固定上端，下端应能正好对 准对应的螺栓孔

32、。最后将吊带或者钢索移至起吊块上，使得吊点始终在 吊块上，防止浇筑模板受力越来越大造成损伤变形。346安装地脚螺栓使用吊车将浇筑模板提起。提升高度以保证吊钩完全受力，但浇筑 模板不触碰四个未完全旋紧的锥形螺母为准，并使用导向绳进行牵引固 定（使用导向绳的目的是减少定位螺杆的损伤，浇筑模板受力会越来越 重，发生偏移损伤螺杆。此时提起浇筑模板的目的是防止模板受力越来 越重，避免四组定位螺杆受轴向应力变形）。将剩余地脚螺栓上端全部插入浇筑模板，但只保证浇筑模板上端锥 形螺母旋入，不需完全旋紧（目的是保证螺杆有足够的余量对准锚固环 螺孔，一般情况下可保证螺杆下端插入螺孔）。剩余螺杆全部安装完成后，调节

33、四组定位螺杆的下端螺母与其他螺 母一致，将浇筑模板连同螺杆缓缓放下直至完全贴合到锚固环，紧固所 有螺母。347锚栓笼安装锚栓笼组装完成后通过方驳运至施工机位处，利用方驳吊机组吊装。 锚栓笼找正和固定措施如下： 在侧模顶部每90度的位置上焊接一拉环，用拉绳将上锚板与拉 环连接在一起，调整四个方向的法兰螺栓，使上下锚板垂直对齐，用经纬仪测量垂直度，共测量4个点，每90度一个点，使上下锚板中心对齐, 允许偏差5mm。 测量垂直度后再调节上下锚板的水平度，测量尼龙螺母处上平面 上内外8个点的水平度，通过调节尼龙螺母和临时钢螺母使上锚板上平面达到设计标高，保证浇筑前上锚板 8个点的水平度不大于1.5mm

34、。找 正后用酒精喷灯将热缩管分别封堵在上下两端的螺栓和PVC套管上。 整体找正后用4根钢筋将锚板的上锚板与预埋板焊接，加强锚栓 组合件的整体刚度。并在4根钢筋交叉处焊接牢固。 混凝土浇筑前要对上锚板的水平度进行复测，水平度检验合格后 方能继续浇筑。348混凝土浇筑时注意事项 混凝土浇筑过程中应注意保护锚栓笼，用塑料布将上锚板及锚栓 上部全部包好，避免浇筑时上锚板和锚栓受到污染或损坏。 混凝土振捣时会对上锚板水平度有所影响，混凝土下料时不能直接冲击锚栓组合件，在组合件的两侧下料。振捣棒不能对着锚栓组合件 进行振捣应用导流的方式。对于上锚板的水平面在混凝土浇筑过程中应 随时监控调整，混凝土浇筑完成

35、上锚板水平度应保持不大于2mm。3.5承台钢筋混凝土施工3.5.1钢筋的制作及绑扎3.5.1.1钢筋的加工（1）钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、 鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。（2）钢筋应平直、无局部弯折。钢筋材料采用HPB300和HRB400 ,钢筋使用前按混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002（2011版）的相关规定进行检验。（3）钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定加工。加工后的钢筋，其 表面不应有消弱钢筋截面的痕迹，钢筋的下料长度可根据实际情况进行 调整。（4）钢筋的弯制和端部的弯曲应符合设计图纸要求。3.5.1.2钢筋安装（1）

36、钢筋的规格、直径、根数、间距等应符合设计的规定。（2 ）对多层多排钢筋，宜根据安装的需要在其间隔处按照设计图纸 的要求设立一定数量的架立钢筋，架立筋应均匀布置。（3 ）当钢筋过密影响到混凝土浇筑质量时，应及时与设计人员协商 解决。3.5.1.3钢筋的搭接（1）按照设计要求，钢筋应按100%的绑扎率进行绑扎。（2 ）直径大于22的钢筋采用机械连接，连接点拉拔要求满足规范 要求，且经试验验证。受力钢筋机械接头应相互错开，在任一接头中心 至35d的区段内，受拉钢筋接头面积百分率不得大于50%。机械接头应达到H级以上标准。直径22mm的钢筋采用搭接连接，钢筋的搭接长度 按施工规范的要求执行。（3）受力

37、钢筋搭接接头应相互错开，在任一接头中心至1.3倍搭接长度（搭接长度为35d ）的区段内，受拉钢筋接头面积百分率不得大于25%，受压钢筋接头面积百分率不得大于 50%.(4 )钢筋搭接焊接时，焊接长度需满足有关规范的要求，并单面焊 不小于10d，双面焊不小于5d,钢筋焊接位置应错开摆放。(5) 钢筋的摆放应避开锚栓。3.5.1.4保护层控制(1) 承台主筋的混凝土净保护层厚度为：基础底面、侧面、上表面过渡段外侧100mm ;基础内部连接件周围、预埋型钢短柱周围及防滑坎 为50mm。为确保钢筋的保护层厚度满足设计要求，底面和侧面的外侧 钢筋表面应设置混凝土垫块，保护层厚度应严格按照图纸执行，保护层

38、 不得有绑扎钢筋的铁丝伸入，保护层厚度的误差应在0 +5mm之内。(2) 为保证保护层内混凝土的匀质性，侧面主筋至模板之间应单独 布料，同时浇筑承台混凝土时应加强振捣控制，确保浇筑质量，尤其是 底层主筋范围内、侧面保护层范围内混凝土更要密实。3.5.2承台混凝土的浇筑3.5.2.1混凝土浇注(1)混凝土浇注准备a. 仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位 置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提咼钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。b. 检查相关机械、电气设备的完好性，并做好备用方案，防止机械、 电气事故造成浇筑中断。c. 检查泵管、支架的固定情况，指定专人巡视检查。d

39、. 制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序(尽量减少后浇 带或连接缝)和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施；e .承台混凝土采用泵送进行浇筑施工。(2)浇注混凝土规定及质量要求a. 在炎热气候下，混凝土的温度不宜超过 30 C；避免新浇混凝土受 阳光直射，尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天。b. 切割钢护筒时注意保护护筒内壁上焊接伸入承台的钢筋。c. 为保护层内混凝土的均匀性，侧面主筋至模板之间应单独布料，同 时浇注承台混凝土时应加强振捣控制，确保浇注质量，尤其是底层主筋 范围内、侧面保护层范围内混凝土更要密实。d. 混凝土浇筑采用泵车进行浇注，浇筑混凝土要连续进行。当因故间 歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。当允许间歇时间已超 过时，按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，施工缝处预埋钢筋或型钢。e. 在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在 不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时， 要查明原因，采取措施，减少泌水。f. 浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情 况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。g. 施工过程中注意保护不锈钢定位筋上的尼龙 1010管，确保尼龙管 不破损。h. 混凝土振捣采用插入式振动棒进行，振捣棒要快插慢拔，振捣棒要 插