汽车研发：仪表板的设计开发方法和流程全解析!

1、汽车研发：仪表板的设计、开发方法和流程全解析！今天漫谈君就和大家聊一聊仪表板的设计、开发方法和 流程 仪表板总成是汽车内饰件中最重要的组成部分，也是车内最 引人注目的部分，在行车过程中，为驾驶员方便、安全地提 供各种信息与数据，仪表板的造型设计也体现了汽车的个性， 可以将其作为衡量不同生产厂家的工艺水平与艺术风格的 标准之一。一、仪表板的定义仪表板是指驾驶室中安装各种 指示仪表和点火开关等的一个总成，汽车内饰中最关键的零 部件之一，位于前排座椅和前风窗玻璃之间，通常为薄壁大 跨度曲面零件。它装在仪表嵌板上，或者作为附件装在转向 管柱上。仪表板总成好似一扇窗户，随时反映车子内部机器 的运行状态。

2、同时它又是部分设备的控制中心和被装饰的对 象，是驾驶室内最引人注目的部件。仪表板总成既有技术的 功能又有艺术的功能，是整车风格的代表之一。二、仪表板 的作用 1 、集舒适，功能，安全，美观于一身，已成为彰显 各种文化的载体； 2 、仪表板充当了汽车操纵中心，其上部 有各种仪表及操纵开关，是汽车操纵显示的集中部分，是各 种功能集成的载体。三、仪表板的组成四、仪表板的分类1、安全性能 1）无气囊仪表板 2 ）带气囊仪表板2、成型工艺 1）硬质注塑仪表板仪表板直接用注塑机把处于熔融状态的塑料粒子推注到模 具里，保压冷却后直接装配成样件的仪表板总类。2）软质包覆仪表板在注塑成骨架后，表面包覆一层表皮。

3、 使其舒适性大大增强。同时在骨架和表皮之间填充聚氨酯泡 沫或表皮的背面直接附带一层泡沫，大幅提高触感，从而提 高整车的档次。三、仪表板的设计特点及要求仪表板是汽车 操纵显示的集中部分，其上有各种仪表及操纵开关，是汽车 操纵中心。设计好的仪表板能使驾驶员感到方便、舒适；反 之，有可能影响驾驶员和乘员的安全。仪表板设计已成为汽 车车身设计的一个重要组成部分。 1 、产品设计特点 2、设计要求 1 ）要体现功能性， 并通过造型将结构的内在美 与外形美结合起来；2）要体现装饰性，外形美的仪表板给人第一眼的印象是安 全、舒适、恬静、愉快，给人以美好而积极的作用； 3 ）汽 车外部造型、 其它饰件相呼应做

4、到整体感强， 达到内外统一； 4）仪表板的布局应主次分明、 功能醒目， 做到系统、 简练、 有层次、有起伏感； 5 ）附件的造型应相互协调、配套。3、功能要求 1）有足够的强度、刚度，能够承受仪表、管路 和杂物等负荷，能抵抗一定的冲击；2）有良好的尺寸稳定性，在太阳光辐射和发动机余热的高 温下，不变形、不失效、不影响各仪表的精确度；3 ）有良好的装饰性， 反光度低、格调优雅，给人以宁静舒适的感觉； 4）耐久性好、耐冷热、耐冲击、耐光照、使用寿命 10 年以 上； 5）制造仪表板的主要原料与辅助材料均不得含镉等对 人体有害的物质； 6 ）不允许滋生使玻璃变模糊的挥发物， 耐汽柴油和汗液的腐蚀；

5、7 ）软质表皮在常温下破损是，应 是韧性断裂，即要求制品破损时不允许出现尖锐角。四、仪 表板开发流程五、概念设计根据车辆的市场、价格、客户定 位，参考对标车及车辆主题定义，设计师根据自己的理解和 创意设计出大体方向，准备几套方案，进行评审。 六、效果图制作在评审之后，初步选定几套方案，由设计师 进行细节设计，并进行着色，设计出仪表板的细节效果，用 于评审。七、总体设计与初步定义1 ）初步检查和校核仪表板总成的功能完善性、可制造性与维修性，各功能零部件的 分块方法； 2）初步确定仪表板总成的结构形式、 制造材料、 加工制造工艺、拔模方向等关键参数； 3）定义仪表板总成 及部件的安装方式和安装顺序

6、； 4 ）初步定义各部件之间的 安装位置和安装截面图（ Master Section ）； 5）初步定义仪 表板总成的各位置的间隙。八、油泥模型制作 1 、油泥模型 根据整车总布置的技术要求和周围的边界条件，参考相应的 样件，并按造型师的设计意图，来制作仪表板总成的油泥模 型。在制作油泥模型时，应考虑以下因素： 1）符合人机工程学的要求，保证其安全性、舒适性；2）充分考虑到人的各种习惯，保证各种开关、按钮等控制件的 操作方便性； 3 ）布置在仪表板总成上的各种仪表具有良好 的视野性； 4）造型美观大方、有特色，但必须与整车风格 协调一致； 5）结构优化，便于加工制造与维修；6）仪表设备功能齐全

7、、先进与完善； 7）借鉴相关车型仪表板造型 的成功经验。 2、油泥模型测量与数据处理 1）确定测量方案， 利用照相测量法提取油泥模型表面数据，利用三坐标测量机 测取孔位数据等； 2）对测量数据进行编辑处理，生成 CAD 系统能够接受的数 据格式如 ASC 、STL 等）； 3）把测量数据输入 CAD 系统， 进行点云编辑处理点云数据过滤、点云数据的色彩渲染、点 云数据的剖切） ，以获得建模所需的最佳数据；4）把处理好的数据匹配到车身整车坐标系中，以便与周围的汽车零部 件的数模进行整体匹配处理。九、仪表板特征造型确定仪表 板主体结构、各种仪表、装饰面板、操纵手柄、通风口、杂 货箱、烟灰盒等造型及

8、功能。十、表面数字化1、Class-A曲面初步设计快速构造出仪表板总成的基本三维模型，以满 足各种数据检查的需要以及为曲面精细调整作准备。在该阶 段不需要过多的考虑曲面质量的好坏，重要的是将形成的三 维数据用于对功能性检查与供暖、换气、空调系统的协调， 与方向机构和安装结构的协调，与 ABS 及电器装置的协调 等）、曲面分块方案和可制造性的检查、各种运动部件的机 构和人机检查等工作。在曲面初步设计阶段，主体曲面一般 先采用一个阶数较小的曲面进行拟合，一般是 4x4 阶曲面， 这样就能较容易地调整出一个较为近似的曲面，它的基本特 征是拟合精度不是太高（在允许的误差范围内） ，曲面光顺 性要求不高

9、，但曲面分块要合理；曲面的细节部位可简化处 理。 2、Class-A 曲面精细设计对主体曲面进行精细调整 （曲 面的修改、网格优化、匹配处理等） ，使之符合 Class-A 的 技术要求，关键圆角符合曲率连续要求，并对细节曲面进行 详细设计。在曲面精细设计阶段，如 4x4 阶曲面不能很好地 拟合点云数据，则采用提高曲面阶数的方法，来提高曲面的 拟合精度。但随着曲面阶数的增加，会给曲面的调整带来许 多困难和增加许多调整曲面的工作量。一般的 Class-A 曲面 的阶数是 6x6 阶，最多不超过 8x8 阶。理由是 6x6 阶的曲面 一般能对曲面进行较好的拟合，可以满足曲面拟合精度要求 与周围曲面

10、的匹配精度曲率连续要求，而且也不会对曲面调 整带来许多困难与工作量；曲面精细调整时，有必要把曲面 上所有的横向、纵向控制网格线投影到平面上汽车设计工程 中常常以 25 、50 、100mm 为间隔的等距平面，以生成高质 量的曲面；单个曲面精细调整后，还应对相邻曲面进行匹配 处理，以生成曲率连续的曲面组。 3、曲面品质评价 1）利 用 CATIA-V5 的各种曲面检查功能来检验所生成曲面的质量， 如利用斑马线检查功能、断面线曲率图检查功能来判断曲面曲率的分布情况； 2 ）利用曲面间连接性检查功能来判断曲 面间的连接性情况 （如点连续、 切矢连续、 曲率连续等） ；3） 利用曲面拟合精度检查功能来

11、判断生成曲面与点云数据的 误差分布情况； 4 ）利用拔模角分析功能来判断所生成零件 模型的制造工艺性情况等。十一、曲面重构利用三坐标测量 仪测得的仪表板点云数据，经数据处理，轮廓特征线提取， 利用产品表面的散乱点数据通过插值或者拟合，构建出产品 原型。将曲面片拟合，生成整个曲面，再将生成的曲面进行 整体曲面评价，使曲面符合光顺准则，以保证曲面的光顺， 最终形成完整的曲面模型，完成曲面重构。十二、三维结构 设计仪表板总成结构和特征设计是对仪表板总成，以及中控 显示屏、各种仪表、操纵手柄、通风口、杂货箱、点烟器等 设备而进行的设计工作。 1、中控显示屏国内汽车的中控屏也被特斯拉所传染,除了传统的音

12、响和收音机之外，还加入了导航、视频以及一些更加 时髦的功能。一些高端车型更是将车辆的诸多功能调节选项 都安装在了这块中控大屏中，驾驶模式、油门响应、空调等 许多功能都需要通过这块屏幕来执行。中控屏的设计主要从 以下几方面考虑： 1）先进性一般采用超窄边液晶拼接显示技术，增大屏幕分 辨率； 2 ）高可靠性高档车上一般采用汽车用工业级液晶显 示单元，应满足 7*24 小时， 365 天连续 3）运行的需求 4）低故障性具有自动调节屏亮度，紧急断电功能等；5 ）经济性拼接单元具有内部图像处理功能，同时能实现高频的显示 拼接； 6 ）易安装维护现在汽车中控屏趋势越来越采用内嵌 式，但无论式内嵌还是外接

13、式，显示单元都需考虑采用模块 化结构，并具有可插拔部件。2、主题结构设计根据仪表板的初步定义以及 Class-A 曲面 数据，完成仪表板主题的详细设计，定义仪表板的厚度、接 口方案，并协同工艺人员进行最终的检查。3、安放仪表组合设计仪表组合需要随时提供关于汽车各方面的信息与数 据，同时还起装饰作用。这些仪表组合必须布置在司机的正 常视野范围内，以满足司机的正常驾驶要求。根据所选用的 仪表组合的外形与尺寸设计安装仪表组合的内孔形状与尺 寸，并确定其安装和维护方式。4、通风口设计仪表板上的附设通风口是保持车内空气新鲜、氧气充足的主要部件之一。 一般为圆形或方形的格栅，可以根据需要，上下、左右调整

14、通风方向。该项工作需要同专业人员进行协调。十三、早期 分析仪表板是汽车内饰中结构最为复杂，零部件数量最多的 总成零件，由于其处于车内的高可见区域，除了要满足多种 功能性要求，还涉及到许多安全法规的要求。在设计工程师 完成初步的设计后，可以进行虚拟的产品试验，检验零件强 度，刚度等是否达到目标值。 1、模态分析辆在正常行驶过 程中，由于受到发动机以及地面激励的作用，仪表板总成各个部件处于完全振动状态。如果刚度不合理，将直接影响仪 表板总成的可靠性和 NVH 特性等关键性指标。因此仪表板 设计应保证合理的振动特性，以避免在使用过程中与车身各 大总成产生共振。模态分析可以快速检验仪表板总成的振动 特

15、性是否满足要求。 2、头部碰撞分析汽车在正面碰撞和紧 急制动时，容易造成乘员头部和汽车仪表板的碰撞，使头部 受到严重损伤。因此，开发安全的驾驶室内饰组件，研究人 的头部在碰撞中的机械响应特性，对仪表板的改进设计具有 重要的意义。头部碰撞分析所使用的有限元模型是在模态分 析的基础上，添加球头模型（质量6.8 kg ,直径165 mm ）, 并且添加材料的塑性特性曲线。 根据 GB 11552 1999 的规 定，在头碰区域内选取 10 个位置作为球头模型撞击点。标 准规定在头部碰撞区域内，速度为 24.1 km/h 钢球撞击仪表 板之后减速度超过 80 g 的持续时间不能超过 3 ms 。十四、

16、 RP 件制作汽车仪表板快速成型工艺是汽车快速成型工艺中 最复杂的成型之一，仪表板内的电路和线路非常多，表面质 量要求很高，在汽车内饰件中所占的位置重要，样件试制的 价格自然高。 汽车仪表板 RP 件制作工艺如下： 1 、原型 CNC 加工，材料为 ABS 板材； 2 、模具 A 面特征为环氧树 脂模具， B 面结构为硅胶模具； 3、注型真空注型，材料为 PU 树脂 Hei-cast8150 （类 ABS 材料）；4 、后处理喷砂 喷 漆 包覆 镀膜； 5、检测工装治具拼接，三坐标测量；6、精度控制7、原型件主定位孔土0.3mm/1000mm, 般安装孔 0.5mm/1000mm,其它尺寸土

17、1.0mm/1000mm。8、注型件主定位孔土 0.5mm/1000mm, 般安装孔 0.8mm/1000mm,其它尺寸土 1.5mm/1000mm。十五、主 体零件详细设计 1 、仪表板本体结构设计在完成仪表板总体 布置并完成外形曲面设计后，我们得到了完整的仪表板本体 曲面、各特征外形曲面以及他们之间的分界线，这是我们进 行下一步设计工作、工艺分析和结构分析的基础。 仪表板本体是仪表板总成中最大的零件，直接安装到车体上， 又是所有其他安装件如各种仪表、操纵手柄、通风装置的安 装基础，它的设计与制造质量直接影响到仪表板总成的装配 工艺性与使用性能。首先根据仪表板的造型风格特点及车型 的市场定位

18、，确定仪表板本体的设计结构与工艺方案。一般 低档轿车或吉普车的仪表板本体采用整体注塑成型仪表板， 材料选用 PP 复合材料、 ASG 及改性 PPO 材料。整体注塑 成型可以充分发挥其一次成型复杂形状的特点，减少零件的 数量，结构设计自由度大，工艺简单，生产效率高，成本低 等。根据结构安装的需要和强度、刚度的要求，可以采用冲 压件、焊接支架等进行支撑、 加强或与车体结构进行连接等。 进行结构设计时应首先满足使用功能要求，与车体连接简单 可靠，各种安装件安装时的可接近性好，不应采用安装后破 坏整体外观的连接方式。由于许多安装件并不是固定的，因 此要在结构设计之前就应开始运动部件机构设计，充分考虑

19、 运动部件的机构性能及其协调性。在进行结构设计的同时还 应充分考虑其制造工艺性，进行充分的工艺分析，有条件的 情况下应与制造方充分协商产品的工艺性能。 中高档轿车 或吉普车的仪表板多采用软化结构， 主要包括三部分： 骨架、 中间发泡层和表面蒙皮。将蒙皮埋入镶嵌物中，再注入发泡 剂进行发泡成型，形成局部骨架结构，将其固定在仪表板横 梁及支架上。 骨架材料主要有如下几种：钢板冲压件、树 脂注塑件、纤维板等；树脂注塑件采用 PP 复合材料、 ABS 树脂、 ASG 及改性 PPO 材料。表面蒙皮材料采用聚氯乙烯 PVC ）材料制成的人造皮革、真皮、 PVC 干粉等，蒙皮成形 可采用真空成形和搪塑成形

20、工艺。搪塑成形工艺具有表皮纹 理逼真，厚度均匀，造型自由度大等特点。中间发泡层采用 半硬质聚氨脂 PUR ）材料，它采用发泡工艺来完成， 发泡成 型可以得到柔软、有质感的仪表板。 在进行仪表板本体结 构设计的同时，实际上也就开始了各种安装件的结构设计、 机构设计和工艺分析等过程。仪表板上的安装件很多，除仪 表、操纵件外，还有音响、收放机、 CD 机等电气元件，杂 货箱、烟灰盒、通风口、安全气囊、 卫星导航系统等零部件。 为了安装这些零部件，必须在仪表板本体上设计出安装这些 零部件的结构与机构；同时还要设计出把仪表板总成安装到 车体上的结构。在结构设计过程中，要充分考虑到使用功能 性、安装方便性

21、、制造工艺性等要求。2、仪表组合设计仪表组合是整车仪表板中非常重要的零部 件，它向司机随时提供关于汽车各方面的信息与数据，同时 还起装饰作用。目前汽车仪表趋向于把各种功能仪表及报警 灯设计成整体的一个组合仪表。主要仪表有行车速度表、发 动机转速表、 燃油表、 机油压力表、 冷却液温度表、 电流表、 行车里程表。有些仪表还设有变速档位指示、计时钟、环境 温度表、路面倾斜表和地面高度表等等。警报信号与工作指 示灯系统有：危险警报信号指示灯、机油压力警报灯、各种 故障警报灯、手制动工作指示灯、左右转向指示灯、发动机 冷却液高温警报灯、 机油压力警报灯、 制动块磨损警报灯等。 在仪表组合中一般还有仪表

22、照明灯，便于夜间行车司机观察 仪表。随着电子事业的发展，越来越多的电子精良设备被采 用。 3、自然通风口设计仪表板上的附设通风口是保持车内 空气新鲜、氧气充足的主要部件之一。一般为圆形或方形的 格栅，可以根据需要，上下、左右调整进风方向。一般通风 口有多个，前部有暖风口，后部有暖风和冷风口，侧面有吹 门窗的出口，下部有暖风吹脚风口。 十六、装配设计仪表 板总成装配设计是指把仪表板总成的所有零部件，按他们之 间的装配关系要求，组装在一起，以满足仪表板总成的总体 功能要求。在仪表板总成装配设计阶段，主要考虑所采用的 装配关系是否满足功能要求，装配工艺性如何等。为了满足上述要求，我们可以利用 CAT

23、IA-V5 的强大电子样车 DMU ) 技术，来发现零、部件在装配过程中的所有装配性问题，以 便使问题在实际制造前得到及时地解决。如利用运动分析功 能来分析运动部件在运动过程中，是否会产生运动干涉；利 用拆装分析功能来分析部件的装配工艺性等；利用导航分析 功能来分析部件的装配关系以及静态干涉等；利用人机工程 学分析功能来分析驾驶员的视野性等。十七、软模制作在数 据出来之后，依据数据进行软模开发与制作，在开发过程中 对发现的问题进行记录、反馈和修改，并将样件生产出来。 十八、样件检验产品工程师、 SQE 、质量检验工程师一起对 样件进行检验，主要检验零件性能、质量、精度和数据匹配 度，如有需要可

24、进行三坐标扫面，与数据进行匹配，检查误 差，并做出样品检验报告 。十九、产品试装及检验样件 检验合格后，依据工艺手册，在工艺的指导下，将所有零件 进行匹配与装配，检验零件的工艺可行性、产品质量，装配 完成后，做出试装、试验的结果验证及报告等。二十、硬模 制作在工艺、性能、尺寸、质量都经过验证之后，在软模的 基础上进行硬模开发， 开发完成进行试生产， 检验零件质量， 出具检验报告，检验合格，硬模开发完成。二十一、量产硬 模开发完成，对仪表板进行大批量生产，并投向市场。二十 二、仪表板设计注意事项 1 、注意科学确定目视距离仪表面 板的布置方案应从目视距离和平面夹角两个方面两确定，其确定方案如图

25、1 所示：为了核算和确定仪表板与方向盘间的 视野性，需要准确确定驾驶员眼睛的分布位置，即需要绘出 眼椭圆。我国在汽车仪表板设计过程中，其目视距离最大值 为 711mm ，最合适距离为 550mm ；根据中国人身材特点， 我国汽车仪表板的目视距离应有效控制在 460mm 到 710mm 较为适应，其中 550mm 为仪表板目视距离最佳值。 上述值只是理论计算分析值，具体还应考虑驾驶习惯、车内 装饰等相关因素。 2 、科学确定仪表板的平面夹角仪表板在 设计中，其上分布的所有功能仪表的可视程度均需要得到有 效满足，不能被方向盘等物体遮挡，即：视角（仪表平面中 心点与眼椭圆中心点的连线与仪表板表面的夹

26、角） 应符合 90 的指标要求； 驾驶员视线与仪表板水平面的夹角应控制在30以内，且仪表板平面与铅垂平面间的夹角以 10为最佳。 3、 注重仪表板盲区以及仪表罩在进行仪表的优化布设过程中， 应充分考虑仪表板盲区问题，并将重要仪表布设在驾驶员最 容易看到且看得准确的位置。在准确确定汽车仪表板的盲区 后，要根据计算盲区的大小和位置来合理优化调整仪表、显 示装置等功能单元的布设，以便驾驶员在高速行车过程中能 够快速准确的看到仪表及显示装置的数据和信息提示。 仪 表面罩即防止灰尘等杂志进入仪表板内部的外部玻璃护罩。 在仪表板整体优化设计过程中，合理地布设仪表面罩的空间 位置和外观形状，则可以有效避免炫

27、目光线（进入车内的外部反射光线、 内部仪表自身发出的光线） 对驾驶人员的干扰 为避免炫目光线的干扰，通常采用直立结构来设计仪表面罩。 另外，通过将仪表面罩设计成为内凹曲面的外观来避免仪表 板出现大面积反射光干扰。 4、组合仪表罩及操纵按钮的优 化设计组合仪表罩布置的优化设计，仪表板在整体优化布设 过程中，在已确定组合仪表罩的高度后，应通过合理结构布 局优化确保其不超过下视角（ 5）的边界指标要求，这样可 以利用仪表罩自身高度来合理确定组合仪表罩的上边界，以 确保驾驶员能够便捷准确的观察仪表板上的相关行驶数据 信息。操纵按钮布置的优化设计。操纵按钮布置应按照各种 按钮使用频率来确定按钮的布设位置

28、，尤其应将常用的按钮 布设在手伸及界面内，将使用较少的按钮布设在手可伸及的 地方，以确保按钮操控的便捷可靠性。二十三、仪表板的人 机工程人机工程是研究人和机器相互关系和相互作用的学 科，立足与人，已优化人、机、环境三者之间的关系。汽车 如果要上市，首先必须满足各种法规要求，包括头部碰撞、 内部凸出物的校核、膝部保护等方面。其中国内又以三个标 准为基础： GB11552 、ECER21 、FMVSS201. 其中 GB11552 对等于 ECER21 ，只是在局部做了微小修改。这几个法规国 标对仪表板的头部碰撞区域、免疫区域、测试区域做出了清 晰地解释1、头部碰撞区域的确定头部碰撞是指使用一个直

29、径 165cm的圆球模拟头部对仪表板表面进行撞击。根据圆球内的传感 器所测得量的值来判断人体承受的伤害。按照 GB11552 的 要求，通过一系列的 YZ 平面去切相切仪表板表面，在 X 向 与 YZ 平面最向前的相切点，组成一条在仪表板上的曲线， 即是仪表板水平线，水平线上面的区域即头部碰撞区域的下 边界。头部碰撞区域上边界是从玻璃内表面往里 100mm ， 得到另一曲线即为头碰的上区域。 头碰区域内的免检区域，在汽车行驶发生碰撞时，由于主驾 驶的前侧有方向盘阻挡，且方向盘上存在安全气囊，所以头 部无法碰撞到仪表盘。根据 GB11552 的规定，在此区域把 方向盘的外边缘往外扩 127mm

30、，再投影在仪表上。由于方 向盘是有两个极限，所以投影出的图形为非规则形状按国标 的要求，副驾驶侧的头部撞击区域界定主要存在两个区域， 一个是头部碰撞的实验测试区域，一个是受门护板及立柱护 板的影响而确定的免检区域。首先确定头部碰区域：用直径 165mm 圆模拟静态球头， 按照 736mm 和 840mm 两个极限 状态模拟半径进行连续调节。 在模拟时注意圆心在 X 方向存 在 127mm 、 Z 方向存在 19mm 的变化，该球体与仪表板连 续相交所得到的曲线，即为副驾驶侧的头部碰撞区域。其次 确认免检区域：免检区域是指由于门护板和 A柱护板的影响， 球头模拟无法接触到的仪表板表面。由此也定出

31、的测试区侧 边界，大致是门护板和 A 柱护板的向里表面偏移 82.5mm 后 与仪表盘的相交线。在这个区域中，测试设备以 24.4km/h 的速度撞击其表面， 球头的减速度超过 80G 的持续时间不得 超过 3ms 。2、内部突出物的校核按照国标要求，仪表板水平线以上的 区域， 头部能碰到的地方最小圆角半径大于3.2mm ，设计时候要尽量设计成 3.2mm 以上；中间驾驶侧区域的电器按键 最小圆角半径要求大于 2.5mm ，如果突出高度小于 9.5 ，则 更细致的要求在距离最高点 2.5mm 处存在 2000mm2 的横 截面积。如果突出高度大于 9.5mm ，不仅要求距离最高点 6.5mm

32、处存在 6500mm2 的横截面积，而且要求运用 378N 的力撞击凸出按键，如果断裂后没有尖锐边角，且残余高度 小于 9.5mm 才符合要求。如果凸出高度小于宽度的二分之 一，则允许圆角半径大于 0.5mm 。 对于在仪表板水平线一下的区域，主要检查有没有尖锐的凸 出物，防止腿部的伤害，一般要求厚度不得小于 2.5mm ，半 径不得小于 3.2mm 。3、膝部保护区域一般规定位于仪表板水平线以下的区域为 膝部碰撞区域，为了保证驾驶员的膝部安全，在膝部前方下 护板内侧布置吸能块。驾驶员侧的膝部吸能块表面距离假人 的膝盖距离一般不超过 100mm ；成员侧的吸能块表面距离 50%假人的膝盖距离不得超过 125mm ；这两个值都是水平 距离；仪表板设计时要充分考虑下部护板结构，要为乘员提供一个碰撞吸能的缓冲空间，且要有足够的腿部活动空间。 1）首先 95%假人姿态 H 点处于座椅行程的中间点，左腿在 制动踏板处于自然状态时，得到一个人体姿态偏移假人小腿 外轮廓线 25mm ，得到曲线 A