毕业设计论文泵体零件加工工艺及车φ98孔夹具设计全套图纸

1、毕业设计（论文）题目 泵体零件的加工工艺夹具设计摘 要本设计专用夹具的设计泵体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。关键词：泵体类零件；工艺；夹具；全套图纸，加15

2、3893706iiiabstractfoundation design of body parts processing process the design of special fixture. the main processing parts processing plane and holes. in general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. therefore, the design principle is first machined surface after machining hol

3、e surface. periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. a good foundation on the bottom surface of the process. the main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning te

4、chnology support. in a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. the whole process is a combination of the selection tool. special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantitie

5、s, higher productivity, meet the design requirements.keywords: box type parts; technology; fixture;目 录摘 要iiabstracti1 加工工艺规程设计41.1 零件的分析41.1.1 零件的作用41.1.2 零件的工艺分析41.2 泵体加工措施51.2.1 孔和平面的加工顺序51.2.2 孔系加工方案选择51.3 泵体加工定位基准的选择61.3.1 粗基准的选择61.3.2 精基准的选择61.4 泵体加工主要工序安排71.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定91.6确定切削用量及基本工时（机动时

6、间）101.7 时间定额计算及生产安排232 加工98孔夹具设计272.1 车床夹具设计要求说明272.2车床夹具的设计要点282.3 定位机构292.4夹紧机构302.5零件的车床夹具的加工误差分析312.6定位销选用322.7 确定夹具体结构尺寸和总体结构322.8 零件的车床专用夹具简单使用说明33总 结35参 考 文 献36致谢37iii331 加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是泵体,泵体零件的加工质量，泵体零件的加工质量，并确保组件正确安装。1.1.2 零件的工艺分析泵体类零件图。泵体是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后

7、孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：（1）以宽度为145的底平面加工面。这一组加工表面包括：底面铣削加工；2-11mm孔。（2）以98h7mm的支承孔为加工面。这一组包括：98h7mm、2-5mm孔。（3）以32凸台面为加工面。这一组加工表面包括：32凸台面铣削加工；2-rc3/8螺纹孔（4）以130大端面为加工面主要加工表面有以下5个主要加工表面;1.端面 通过粗铣精铣达到1.6精度要求2.内圆 粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求3.内表面 先粗铣后精铣的3.2的精度要求4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到12.55. 凸台端面 在凸台端面使其达到12.5的精度要

8、求1.2 泵体加工措施由以上分析可知。泵体零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。1.2.1 孔和平面的加工顺序泵体类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。1.2.2 孔系加工方案选择

9、通过泵体的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。根据基泵体部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。（1） 镗套加工（2） 在大批量生产中，加工底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。（2）用坐标镗方法在现代生产中，不仅要求产品的生产

10、率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。随着坐标镗削的方法，需要泵体孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。1.3 泵体加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择基准的选择应满足下列要求：（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；（2）保证零件和管壁有一定的差距。了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。1.3.2 精基准的选择从孔与孔的位

11、置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。1.4 泵体加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理

12、。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔加工中心的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。工艺路线一：一毛坯准备毛坯1铸造毛坯2时效热处理3涂底漆二铣铣宽度为145的底平面三铣粗铣精铣130大端面1粗铣130大端面2精铣130大端面四

13、铣锪底部25的沉头面五铣铣两侧边32的凸台面六钻钻、扩、铰11mm1钻11mm孔2扩11mm孔3铰11mm孔及c1倒角七镗粗镗精镗98h7mm孔1粗镗98h7mm孔2精镗98h7mm孔八钻孔攻丝钻孔攻丝两侧边2-rc3/8螺纹孔九钻孔攻丝钻孔攻丝大端面3-m6螺纹孔十钻钻内腔14mm孔十一钻钻内腔2-6mm孔十二钳表面去毛刺十三涂料十四检检验入库工艺路线二：一毛坯准备毛坯1铸造毛坯2时效热处理3涂底漆二铣铣宽度为145的底平面三铣粗铣精铣130大端面1粗铣130大端面2精铣130大端面四铣锪底部25的沉头面五铣铣两侧边32的凸台面六镗粗镗精镗98h7mm孔1粗镗98h7mm孔2精镗98h7mm

14、孔七 钻钻、扩、铰11mm1钻11mm孔2扩11mm孔3铰11mm孔及c1倒角八钻孔攻丝钻孔攻丝两侧边2-rc3/8螺纹孔九钻孔攻丝钻孔攻丝大端面3-m6螺纹孔十钻钻内腔14mm孔十一钻钻内腔2-6mm孔十二钳表面去毛刺十三涂料十四检检验入库根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一：一毛坯准备毛坯1铸造毛坯2时效热处理3涂底漆二铣铣宽度为145的底平面三铣粗铣精铣130大端面1粗铣130大端面2精铣130大端面四铣铣底部18的凸台面五铣锪底部25的沉头面六钻钻、扩、铰11mm1钻11mm孔2扩11mm孔3铰11mm孔及c1倒角七镗粗镗精镗98h7mm孔1粗镗98h7mm孔2精镗98h7m

15、m孔八钻孔攻丝钻孔攻丝两侧边2-rc3/8螺纹孔九钻孔攻丝钻孔攻丝大端面3-m6螺纹孔十钻钻内腔14mm孔十一钻钻内腔2-6mm孔十二钳表面去毛刺十三涂料十四检检验入库1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定“泵体”零件材料采用灰铸铁制造。材料为ht200材料采用ht200制造。材料是ht200，硬度hb170到240，大批量生产，铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下：粗铣：参照工艺手册第1卷。其余量值规定，现取。精铣：参照手册，余量值。（2）螺孔毛坯实心，不冲孔（3）端面加工余量。端面分粗铣、精铣加工。各余量如下：粗铣：参照工艺手册，其余量规定，取。（4）螺孔

16、加工余量毛坯实心，不冲孔。1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1：无切削加工，无需计算工序2：无切削加工，无需计算工序3：铣宽度为145的底平面机床：加工中心x52k刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：,取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序4：粗铣精铣130大端面机床：加工中心x52k刀具：面铣刀(

17、硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取，取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序5：铣底部18的凸台面机床：加工中心x52k刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。单边余量：z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照

18、，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序6：钻、扩、铰11h7mm孔及c1倒角。机床：加工中心x52k刀具：根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔11铰孔11h7时先钻孔切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取走刀次数为1机动时间： 扩孔刀具：选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：e403切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取所以实际切削速度

19、：切削工时被切削层：刀具切入有：刀具切出： ，取走刀次数为1机动时间： 铰孔刀具：根据参照文献选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。进给量：根据文献取。切削速度：参照文献取。机床主轴转速：按照文献3表3.131取实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入，刀具切出： 取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：工序6：铣两侧边32的凸台面机床：加工中心x52k刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照参考取 实际铣削速度： 进给量： 工

20、作台每分进给量： ：根据文献取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序7、粗镗精镗98h7mm孔机床：加工中心x52k刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 粗镗98h7mm孔进给量：刀杆伸出取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.141，取实际切削速度：工作台每分钟进给量： 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取行程次数：机动时间： 精镗98h7mm孔进给量：确定进给量切削速度：取机床主轴转速：，按照文献3表3.1441，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层：刀具切入：刀具切出：

21、取行程次数：机动时间：所以该工序总机动工时工序8：钻顶平面14mm孔机床：加工中心x52k刀具：根据选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔14钻孔14时先钻孔。切削深度：进给量：取。切削速度取。机床主轴转速：，按照文献，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取走刀次数为1机动时间： 扩孔刀具：选择扩孔钻头（硬质合金锥柄麻花材料）。片型号：e403切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取所以实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入有：刀具切出： ，取走刀次数为1机动时间： 铰孔刀具：选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。进给量： 取。切削速度：取。机床主轴

22、转速：按照文献取实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入，刀具切出： 取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：工序9、钻孔攻丝顶平面3-m6螺纹孔机床：加工中心x52k刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）钻底面m6-6h切削深度：进给量：根据工艺手册取切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出：走刀次数为1机动时间：进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出： （盲孔）机动时间：工序10: 钻顶平面2-5mm孔机床：加工中心x52k刀具：根据参照文献选

23、硬质合金锥柄麻花钻头切削深度：根据文献：进给量,切削速度。机床主轴转速：，按照文献，取。实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入：刀具切出： 取。加工基本时间： 工序 11钻孔攻丝2-rc3/8螺纹孔螺纹孔钻孔8、选用z525摇臂机床，刀具选用gb1436-85钻钻孔进给量为0.200.35。 则取确定加工速度，根据工艺手册加工速度计算公式为 查得为，刀具耐用度t=35则 =1.6故 =72选取 故实际速度为=2.64确定加工时间（一个孔） =工序11钻内腔2-5mm孔本工序采用计算法。表3-6标准高速钢麻花钻的全长和沟槽的长度（从gb6117-85）直径范围直柄麻花钻ll111.8011.2

24、0151101表3-7 主要几何麻花钻（根据gb6117-85） （）d (mm)2f8.618.0030118124060表3-8钻头，钻铰刀磨损标准和耐久性（1）后刀面最大磨损限度mm刀具材料加工材料钻头直径d0（mm）20高速钢铸铁0.50.8（2）刀具耐用度t min刀具类型加工材料刀具材料刀具直径d0（mm）1120钻孔扩孔铸铁、铜合金及合金高速钢60钻头磨损0.50.8mm刀具耐用度t = 60 min.确定进给量查工艺手册钻孔的进给量为f=0.250.65,进给量取f=0.60。.确定加工速度灰铸铁（190hbs）上钻孔的加工速度轴向力，扭矩及功率得，v=12 v=12=10.3

25、2 （3-17）则 = =111 （3-18） 查表4.2-12可知， 取 n = 145则实际加工速度 = = =11.81.7 时间定额计算及生产安排设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述生产类型）时间定额：大规模生产）大规模生产：参照工艺手册（生产类型：中批以上）时间计算公式： （大量生产时）因此大批量单件时间计算： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。 布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值工序1：粗、精铣底面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。

26、在加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 工序2：钻底面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。装卸短暂所以取装时间。则：根据工艺手册单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序3：粗铣凸台机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序4：钻侧面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。由于生产线上装时间很短，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序5：粗铣端面机动时间：辅助时间：

27、参照工艺手册，取工步辅助时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 一台机床即能满足生产要求。工序6：铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序7：粗镗48孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序8：精镗支承孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。装卸短所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序9：端面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：参照钻孔时间，取装卸时间，工步时间。则：参照钻孔值，取单

28、间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序10：精铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。取装卸时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序11：精铣侧面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序12：底面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：取装卸辅助时间，工步辅助时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。2 加工98孔夹具设计2.1 车床夹具设计要求说明利用本夹具主要用来加工镗孔98h7孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为

29、了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。因而车床夹具的主要特点是工件加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴。（1） 安装在车床主轴上的夹具。这类夹具很多，有通用的三爪卡盘、四爪卡盘，花盘，顶尖等，还有自行设计的心轴；专用夹具通常可分为心轴式、夹头式、卡盘式、角铁式和花盘式。这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转，刀具做进给运动定心式车床夹具 在定心式车床夹具上，工件常以孔或外圆定位，夹具采用定心夹紧机构。角铁式车床夹具 在车床上加工壳体、支座、杠杆、接头等零件的回转端面时，由于零件形状较复杂，难以装夹在通用卡盘上，因而须设计专用夹具。这种夹具的夹

30、具体呈角铁状，故称其为角铁式车床夹具。花盘式车床夹具 这类夹具的夹具体称花盘，上面开有若干个t形槽，安装定位元件、夹紧元件和分度元件等辅助元件，可加工形状复杂工件的外圆和内孔。这类夹具不对称，要注意平衡。（2） 安装在托板上的夹具。某些重型、畸形工件，常常将夹具安装在托板上。刀具则安装在车床主轴上做旋转运动，夹具做进给运动。由于后一类夹具应用很少，属于机床改装范畴。而生产中需自行设计的较多是安装在车床主轴上的专用夹具，所以零件在车床上加工用专用夹具。2.2车床夹具的设计要点（1）定位装置的设计特点和夹紧装置的设计要求当加工回转表面时，要求工件加工面的轴线与机床主轴轴线重合，夹具上定位装置的结构

31、和布置必须保证这一点。当加工的表面与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，则应以夹具的回转轴线为基准来确定定位元件的位置。工件的夹紧应可靠。由于加工时工件和夹具一起随主轴高速回转，故在加工过程中工件除受切削力矩的作用外，整个夹具还要受到重力和离心力的作用，转速越高离心力越大，这些力不仅降低夹紧力，同时会使主轴振动。因此，夹紧机构必须具有足够的夹紧力，自锁性能好，以防止工件在加工过程中移动或发生事故。对于角铁式夹具，夹紧力的施力方式要注意防止引起夹具变形。（2）夹具与机床主轴的连接车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的加工精度有一定的影响。因此，要求夹具的回转轴线与卧式车床主轴轴线应具有尽可

32、能小的同轴度误差。心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接，用螺杆拉紧。有的心轴则以中心孔与车床前、后顶尖安装使用。根据径向尺寸的大小，其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式：1)对于径向尺寸d140mm，或d(23)d的小型夹具，一般用锥柄安装在车床主轴的锥孔中，并用螺杆拉紧，如图1-a所示。这种连接方式定心精度较高。2)对于径向尺寸较大的夹具，一般用过渡盘与车床主轴轴颈连接。过渡盘与主轴配合处的形状取决于主轴前端的结构。图1-b所示的过渡盘，其上有一个定位圆孔按h7/h6或h7/js6与主轴轴颈相配合，并用螺纹和主轴连接。为防止停车和倒车时因惯性作用使两者松开，可用压板将过

33、渡盘压在主轴上。专用夹具则以其定位止口按h7/h6或h7/js6装配在过渡盘的凸缘上，用螺钉紧固。这种连接方式的定心精度受配合间隙的影响。为了提高定心精度，可按找正圆校正夹具与机床主轴的同轴度。对于车床主轴前端为圆锥体并有凸缘的结构，如图1-c所示，过渡盘在其长锥面上配合定心，用活套在主轴上的螺母锁紧，由键传递扭矩。这种安装方式的定心精度较高，但端面要求紧贴，制造上较困难。图1-d所示是以主轴前端短锥面与过渡盘连接的方式。过渡盘推入主轴后，其端面与主轴端面只允许有0.050.1mm的间隙，用螺钉均匀拧紧后，即可保证端面与锥面全部接触，以使定心准确、刚度好。图1 车床夹具与机床主轴的连接过渡盘常

34、作为车床附件备用，设计夹具时应按过渡盘凸缘确定专用夹具体的止口尺寸。过渡盘的材料通常为铸铁。各种车床主轴前端的结构尺寸，可查阅有关手册2.3 定位机构由零件图可知：在对镗孔98h7孔行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，底面孔进行了钻、扩加工。因此，定位、夹紧方案有：选一面两销定位方式，工艺孔用短圆柱销，用棱形销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。镗孔98h7孔时为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面两销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即底平面。2.4夹紧机构选择工件的夹紧方案，夹紧方案的选择原则是夹得稳，夹得劳，夹得快。选择夹紧机构时，要合理确定夹紧力的三要素：大小、方向、