老板椅底支架设计-正文

1、目目 录录 前言前言 4 4 任务书任务书 5 5 老板转椅底支架注塑射模设计老板转椅底支架注塑射模设计5 5 摘要摘要 7 7 第一章第一章 塑料件的特性分析塑料件的特性分析 8 8 1、产品性能分析 8 2、产品工艺性与结构分析 9 3、塑件工艺分析11 第二章第二章 模具结构设计模具结构设计 1111 1、型腔数目及排列方式：11 2、分型面的设计12 3、注射机的选定13 4、主流道的设计14 5、分流道的设计15 6、浇口位置的选择18 7、冷料穴和拉料杆的设计18 8、排气系统的设计19 9、温度调节系统19 第三章第三章 成型零件的设计与计算成型零件的设计与计算 2020 1、成

2、型零件的设计20 2、模具型腔侧壁和底板厚度的计算23 3、模架的选用27 第四章第四章 合模导向合模导向 机构的设计机构的设计 2727 1、导向机构的作用27 2、导柱导向机构27 第五章第五章 推出机构的设计推出机构的设计 3030 1、推出机构的设计原则30 2、脱模力的计算31 3、简单推出机构31 第六章第六章 注注射射机机相相关关参参数数的的校校核核3838 1、注射压力的校核38 2 2、锁模力的校核及型腔数的确定、锁模力的校核及型腔数的确定3939 3、模具闭和高度的校核39 4、开模行程的校核40 5、模具安装尺寸的校核40 6、安装螺孔尺寸40 第七章第七章 设设计计总总

3、结结 4141 第八章第八章 致谢致谢 4444 附录附录 4545 参考文献参考文献 4848 前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前一次综合性设计。本 次设计的课题是老板转椅底支架注塑模设计,是对以前所学课程的一个总结。 在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。 着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关 参数的校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确 定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制 造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面 的选择，模具

4、型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具 工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆 的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我懂得如何查阅相关资 料以及怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后更好的从事模具 行业打下了良好的基础。 本次毕业设计中得到了广大老师和同学的帮助，在此我一一表示诚挚的感 谢！由于本人缺乏实践经验，水平有限，且时间又仓促。设计过程中难免有错 误和欠妥之处，恳请各位老师和同学指正批评。 编 者 2007 年 5 月 3 日 任务书 老板转椅底支架注塑射模设计 如图所示：该塑件为老板转椅底支架，材料采用 ABS，要

5、求其表面制造光 滑度较高。其作用是用于支撑转椅受到的重力。 设计任务要求： 1、产品材料:ABS 2、中型批量生产,要求表面制造光滑度较高,配合位置精度和尺寸要求 高。 3、产品式样已经三维测点造型。 4、要求设计模具能自动脱模。 5、模具寿命 10 万模。 设计任务图纸要求： 1.装配总图（A0 或 A1）一张 2.零件图及非标件图（A2、A3、A4）数张 3.模具设计具体说明书（字数 10000 左右）一份 摘要 在综合分析塑件结构，使用要求，成型质量和模具制造成本的基础上， 介绍结构简单，形状规则的塑件成型。采用侧浇口进料单分型推杆顶出机构， 使塑件能一次成型。设计了相应的顶块顶出的注射

6、模，并介绍了模具的工作过 程。 关键词：注射模 顶块顶出机构 Abstract Based on the comprehensive analysis on the plastic parts strcture service require-ment, moulding quality and mouding quality and mould manu facturing cost. Acorresponding injection mould of internal side core pulling was designed.By adopting the mulit-directio

7、n and multi- combination core-pulling .acorresponding injection mould of interal side core pulling was designed,the working process of the mould was in-troduced. Key words: Injection mould Medialcoe pulling. 第一章 塑料件的特性分析 1、产品性能分析 该塑件为老板转椅底支架，它要与另外部件匹配使用。要使中心孔与老板 转椅主柱配合承受较大的压力。所以从塑件的使用性能上分析，必须具备有一 定的

8、综合机械性能，包括良好的机械强度，一定的弹性和耐油性，耐水性，耐 磨性，化学稳定性和电绝缘性能。符合以上性能的有多种塑料材料，从材料的 来源以及材料的成本和调配颜色来看，ABS比较合适。ABS是目前世界上应用最 广泛的材料，它来源广，成本底，符合该塑件成型的特性。因此制作该塑件选 用ABS材料。以下是ABS的主要参数。 表一：ABS的主要技术指标 密度比溶吸水率收缩率热变形温度 1.02-1.050.8-0.980.2%-0.4%130-1600.3%-0.8%83-103. 抗拉强度拉伸弹性模量弯曲强度冲击强度体积 50Mpa1.8X10780Mpa11HB9.7HB6.9X10 表二；AB

9、S的注射工艺参数 注射机类型螺杆转数喷嘴形式喷嘴温度 螺杆式 50-70 直通式180-190。 料筒的温度模具温度注射压力保压力 190-200 200-19050-7060-90Mpa30-60 Mpa 注射时间保压时间冷却时间成型周期 3-5 S15-30 S10-30 S30-70 ABS无毒，无味，呈微黄色。成型的塑料件有较好的光泽。密度为1.02- 1.05g/。ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的 3 cm 机械强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电绝缘性 能。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜 色。其缺点

10、是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度约为90度左 右。耐气候差，在紫外线作用下易变硬发脆。其成型特点：ABS在升温时黏度 增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度稍大，ABS易吸水，成型前加工 要进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流 的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、溶料温度及收缩率影响极小。 表三：ABS成型收缩率，拉伸模量，泊松比与刚的摩擦因素。 塑料名称成型收缩率/%拉伸模量 E/103Mpa 泊松比U与刚的摩擦系数 f PE1.5-3.50.212-0.980.490.23-0.5 PP0.4-3.01.6-6.20.430.49-0.51

11、PS0.2-0.81.4-8.90.380.45-0.75 ABS0.1-0.71.91-1.980.380.20-0.25 2、产品工艺性与结构分析 1）尺寸的精度 表四：塑件的尺寸公差推荐值参考模具设计与制造手册的精度等级 材料高精度一般精度低精度 ABS345 该塑件由于不接纳其它装配尺寸，其精度不必太高。故选用一般精度 IT8，其公差参考教材塑料成型工艺与模具设 计 。 2）粗糙度 作为老板转椅底支架，外表面要求外观美观，光泽度也要求好，塑件表面 的粗糙度要比模具型芯低。塑件模具表面的粗糙度可取Ra0.8.模具型芯 的表面粗糙度取Ra0.2。 3）斜度 脱模斜度取决于塑件的形状，壁厚及

12、塑料的收缩率，一般 取，塑件要有足够的强度和刚度，才能经受推件杆的推力而不使塑35130 。 件变形，该产品壁厚3mm，加强筋2mm。 表五 塑料种类制件流程最小壁厚一般制件壁厚大型制件壁厚 塑料 ABS 0.75 1.752.62.43.2 3、塑件工艺分析 本塑件外形中等，形状简单，尺寸精度比较中等，壁厚均为3 mm，加强筋 2mm。材料是ABS收缩率取0.05%，用UG软件计算塑件近似体积为V=3339.826 ，ABS的密度为1.021.05 g/。故单件净重约为1.05V=3.5kg，塑件外形 3 cm 3 cm 长530.38139 mm,宽510.17642mm，局部最高点70.

13、63977 mm.由于塑件底部有加强筋 (宽2mm)，为了以后方便修模，降低制作成本，所以采用大面积分型,局部采用 凸模、凹模镶块嵌入。因塑件成规则的五角形，加强筋比较深又薄,所以要采 用镶块嵌入顶出,不能做成整体的凸模。 第二章 模具结构设计 1、型腔数目的确定 由于该塑件尺寸比较大，而且成规则的五角形，只能采用一模一腔生产模 具可保证塑件的表面的粗糙度和质量，又能达到制件的最佳的技术经济性。 2、分型面的设计 分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制 造工艺有密切的关系，并且直接影响到塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模， 因此分型面的选择是注塑模具设计中的一个关键选

14、择分型面应遵循以下几项基 本原则： a、分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 b、确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模； c、保证塑件的精度要求； d、满足塑件外观质量的要求； e、便于模具的加工与制造； f、对成型面积的影响； g、排气的效果的考虑； h、对侧向抽芯的影响。 注射模一般的有一个分型面，有的有两个分型面。分型面的形状分为： 平直分型面，倾斜分型面，阶梯分型面，曲面分型面，复合分型面。在这里 考虑到塑件分型面选在塑件外形最大轮廓处，要保证有利的留模方式，要便 于塑件顺利脱模，保证塑件的精度要求，便于模具加工，采用平直分型面加 曲面分型面。如图； 3、注射机的选定 以锁模力为技术参数，

15、必须大于模具在开模方向的投影面积上的总注射 力。P=PB x KC x KS式中 P-型腔内注射压力 Mpa PB-基本压力 Mpa KC-材料系数，ABS材料取KC=1.15 KS-塑料复杂系数，KS=11.5。 PB与塑件平均壁厚T，进浇口流程长度L的流程比L/T有关，本塑件 T=3mm，在这里侧向进料侧浇口，估算L=150mm，故L/T=50，PB=32MPa，由于 该塑件简单，取KS=1，则： P=32 1.15 1=36.8 MPa 锁模力为；F=1.5PA0.1式中； F-所需的锁模力 KN P-型腔内注射压力 A-塑件投影面积， A=660510= F=1.536.80.1=18

16、58.032 KN 所以选用卧式XS-ZY-125。 型号国产注射机，其主要技术参 数如下： XS-ZY-125型注射机技术参数 球半径（毫米） 12 螺杆（柱塞）直 径（毫米） 42 喷嘴 孔直径（毫米） 4 注射容量（厘米 或克） 125 定位孔直径（毫米） 100 中心孔径（毫米） 孔径（毫米） 22 注射压力 1190 顶出 两 侧 孔距（毫米） 230 最大 300 锁模力（10） 450 模具厚度 （毫米）最小 200 最大注射面积 （厘米） 320 模板厚度（毫米） 300 4、主流道的设计 主流道的设计参考教材塑料成型工艺与模具设计P114表5-2主流的部 分尺寸： 查教材塑料

17、成型工艺与模具设计P103表4.2常用热塑性塑料注射机型 号和主要技术规格XS-ZY-125： 喷嘴球半径=12； 主流道小端直径=5。 则主流道小端直径d=5+1=6; 球面配合高度h取10； 主流道锥角取30； 主流道球面直径SR=12+8=20; L和D还待定。因为定模板厚度和动模底板总长为43.5，所以浇口套 L=44mm。经计算d=2+1=3mm。 5、分流道的设计 1）分流道的长度和断面尺寸： 分流道的断面尺寸根据塑件的成型体积，塑件的壁厚，塑件形状， 所用塑料的工艺性能，注射速率和分流道的长度等因素确定。该 塑件壁厚为3mm，质量为3.5Kg，所以： b=0.2654 4 mLA

18、 式中：m-单件塑件是质量（g） ，m=3.5Kg L-分流道的长度, (mm)取为48mm 由上式计算得：b=1.14,取b=4 为了便于加工分流道的断面做成半圆型。其中：R=6mm ,L=48mm。 分流道的布置如图： 2）浇口的设计。 因为该塑件是用一模一件型腔模，而且塑件表面粗糙度要求 较高，分流道开在成型镶件的头端,才用侧浇口,如上图所示。 参考塑料成型工艺与模具设计P118侧浇口形式的推荐尺寸： t=0.52.0。 b= 1.55.0mm; l=0.72.0mm b侧浇口的宽度（） ； A-塑件的外侧表面积（2） ； t-侧浇口的厚度（） 。 l-侧浇口的厚度（） 先计算A值：A=

19、20060=120002 故 b=【(0.60.9)A1/2】30; =【(0.60.9)109】30 =2.183.27() 再对照上面给定的推荐值b取3;t取2.0；l取2。 6、浇口位置的选择 浇口的形式很多，但无论采取什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成 型性能及成型质量影响都很大。在模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格， 它一般根据下述几项原则来参考： a、尽量缩短流动距离 b、浇口应开设在塑件壁最厚处 c、避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷 d、考虑分子定向的影响 e、减少或避免熔接痕提高熔接强度 f、应有利于型腔中气体的排除 g、不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口 h、浇口位置

20、的选择应注意塑件外观质量 综合以上原则和塑件形状及技术要求决定将浇口设置在塑件内表面偏一边处， 采用两点进料。 7、冷料穴和拉料杆的设计 冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入 行腔。为了使料流的流动性更好，在模具内温度更均匀，故在主流道对面的动 模板上开设冷料穴，其标称直径与主流道大端直径相同，不选用拉料杆，它开 模后通常用手工取出冷料。 8、排气系统的设计 当塑料溶体填充型腔时，必须将型腔内和浇注系统内的空气及塑料受热 或凝固产生的低分子挥发气体顺利排出模外。如果型腔内因各种因素没有将产 生的气体排除干净，塑件就会形成气泡、接缝、表面轮廓不清及填充缺料的成 型缺陷

21、，另外气体受压，体积缩小会产生高温将导致素件局部碳化或烧焦，同 时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。因此必须考虑排气问题，注 射模成型时排气通常用如下三种方式进行： a、利用配合间隙排气 b、在分型面上开设排气槽排气 c、利用排气塞排气 本塑件可以利用配合间隙排气，不必专门开设排气系统，如果试模中认为 必须开设，可在分型面上开设排气槽。 9、温度调节系统 无论什么塑料进行注射成型，均有一个比较适宜的模具温度范围，在此模 具温度范围内，塑料熔体的流动性好，容易充满型腔，塑件脱模后收缩和翘曲 变形小，形状与尺寸稳定，力学性能以及表面质量较高。为了使模温控制在一 理想的范围内，现设计一模具温

22、度调节系统。由于本次设计的塑料 ABS 黏度和 流动性一般，模温为 5080，故无须设计加热系统，只需设计冷却系统以 确保合理的模温。常用的冷却方法有水冷却、空气冷却和油冷却，本设计采用 水冷却，经济实惠。 （1）冷却系统的设计原则与常见冷却系统的结构 冷却系统的设计原则为： a）冷却水道应尽量多 b）冷却水道至型腔表面距离应尽量相等 c）浇口出加强冷却 d）冷却水道、入口温差应尽量小 e）冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置 此外，冷却水道的设计还必须尽量避免接近塑件的溶接部位以免产生溶接 痕，降低塑件强度； （2）冷却系统机构的确定 塑件的形状是变化万千的，因此对于不同的塑件，冷却水道的位置形

23、状 也不一样。本塑件为浅型腔塑件，浅型腔塑件最困难的是凸模的冷却，本塑件 凸模结构复杂，由好多拼块组成，很难设置冷却水道，因此要加强凹模冷却。 凹模设置直通冷却水道。如图: 第三章 成型零件的设计与计算 成型零件决定塑件的几何行状和尺寸。成型零件工作时，直接与塑料接 触，承受塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑料间还发生摩擦。因此， 成型零件要求有正确几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外， 成型零件还要求结构合理，有较高强度、刚度及较好的耐磨性能。 1、成型零件的设计 为了提高零件的加工效率，装拆方便，保证型腔形状，采用整体形式.凸 模采用整体中嵌入式凸模结构。凸模镶块与凸模板间

24、的配合用 6 7 m H 。影响成型 零件的尺寸因素有： 1）塑件的收缩率 其值为s=（Smax-Smin ）Ls; 式中 s-塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差； Smax-塑料的最大收缩率； Smin-塑料的最小收缩率； Ls -塑件的基本尺寸。 2）模具成型零件的制造误差 参考塑料成型工艺与模具设计P所列出的经验值，成型零件的制造公 差约占塑件总公差的3 1 -4 1 ,或取IT7-IT8级作为模具制造公差。模具成型零件 制造公差用z表示。这里取z=0.05收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件 的尺寸增大而增大。在计算成型零件时，所用到的收缩率均用平均收缩率来表 示S= 100% maxm

25、in 2 SS 式中 S-塑件的平均收缩率； Smax-塑料的最大收缩率； Smin-塑料的最小收缩率。 第一类尺寸：型腔尺寸的计算 计算公式参考教材P151式（5-18）： （）=(1+ S)LS-(0.50.75) Lm 0 z 0 z 式中 S-表示塑料的平均收缩率；(S=0.55%) LS-表示塑件的基本尺寸； -表示塑件尺寸的公差； Z-取/3。 当制件的尺寸较大、精度级别较底时式中取0.5，当精度级别较高时式中 取0.75。本塑件为壳体配件其精度要求不高，故在本设计中取0.5。 33.9尺寸的计算：查教材P66表3-8该尺寸的公差为=1.56。 利用公式(LM) =(1+ S)LS

26、-0.75 0 z 0 z =(1+0.55%)33.9-0.751.6 0.53 0 =33.9mm 0.53 0 第二类型芯尺寸的计算： （1）尺寸为65.5的计算：查教材P66表3-18该尺寸的公差为=1.6。 利用公式(Lm) 0 z =(1+ S)LS+0. 75 0 z =(1+0.55%)65.5+0.751.6 0 0.53 =65.5mm 0 0.53 （2）尺寸为25的计算：查教材P66表3-18该尺寸的公差为=1.08。 利用公式(Lm) 0 z =(1+ S)LS+0.75 0 z =(1+0.55%)25+0.751.08 0 0.36 =25mm 0 0.36 2、

27、模具型腔侧壁和底板厚度的计算 塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚 度，如果型腔侧壁和底版厚度过小，可能因硬度不够而产生塑性变形甚至破坏； 也可能因刚度不足产生翘曲变形导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度和顺 利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚 模具型腔壁厚的计算，以最大压力为准，而最大压力是在注射时，熔体 充满型腔的瞬间产生的，随着塑料的冷却和浇口的冻结，型腔内的压力逐渐降 低，在开模时接近常压。理论分析和生产实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度 不足是主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准；由于本模具采用“一模一 件”结构，总体尺寸不是很大，故应以型腔

28、的壁厚的刚度为准。 刚度计算条件一般从下面三个方面来考虑： （1） 模具成型过程中不发生溢料 （2） 保证塑件尺寸精度 （3） 保证塑件顺利脱模 在一般情况下，因塑料的收缩率较大，型腔的弹性变形量不会超过塑料冷 却时的收缩值，因此，型腔的刚度要求主要是由不溢料和塑件精度来决定。当 塑件某一尺寸同时有几项要求时，以最苛刻的条件作为刚度设计的依据。 对于本塑件可以简化为整体式矩形型腔进行近似计算。 1）矩形型腔的结构尺寸计算 在本模具设计中采用了整体矩形型腔，整体矩形型腔的结构简图如下： 图 6 因本模具的型腔大体上似矩形，并且其l40-5025-30 50-6030-35 60-7035- 42

29、 由于采用一模一腔的设计，分流道和浇口总长度为148mm.，型腔厚度取 80mm.所以型腔的外形尺寸：700700 80mm. 2）底板厚度的计算 整体式矩形型芯的底板，如果后部没有支承板，直接支承在模脚上， 中间是悬空的，底板可以看成是周边固定的受均匀载荷的矩形板，由于溶 体的压力，板中心将产生最大的变形量，按刚度条件，型腔底板厚度为： 3 4 E pbc h 式中 由型腔边长比决定的系数； cbl/ 型腔内溶体的压力（）； p MPa 型腔短边长（）； bmm 钢的弹性模量，取； EMPa 5 1006 . 2 允许变形量；取 0.05 mm )(mm 经计算得：l/b=1.4 查表得 =

30、0.0226, p=50MPa，b=80mm。 c 所以 60.34mm 3 5 4 3 4 05 . 0 1006 . 2 66500226 . 0 E pbc h 由于考虑到这是近似计算，为匹配标准模架，取 h=62mm。 3、模架的选用 根据型芯,型腔的尺寸.因此选用的模架外形尺寸为: A250 315的 模架.根据模架选用的推件板,推件固定板取30mm。 第四章 合模导向机构的设计 导向机构的保证动摸或上下模合模时正确定位和导向的零件。合模导向机 构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。在这里我采用导柱导向的形式和三点 小锥面的形式。 1、导向机构的作用 1）定位作用 模具闭合后，保证定模

31、或上下模的位置的正确，保 证型腔形状和尺寸的精度；导向机构在模具装配过程中也起定 位作用，便于装配和调整。 2）导向作用 合模时首先是导向零件接触，引导动定模上下模准 确闭合，避免型心先进入型腔造成成型零件的损坏。 3）承受一定的侧向压力 承受塑料溶体在充型过程中产生单向 侧压力和动模板自身的重力。 2、导柱导向机构 （一）导柱 1、导柱的结构 其结构采用如下图所示的结构： 2、导柱结构和技术要求 （1）长度 导柱导向部分长度=62+2080 =122mm. 直径 由于模架250315型。选用比较大，参考塑料注 射 模中小型模架标准的尺寸组合。选用：导柱d4012235. 实用注塑模设计手册

32、。 （2）形状 导柱前端做倒角。 （3）材料 导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内心，因此采用 T10A钢经淬火热处理，硬度应达到5055HRC。导柱固定部分表面粗糙度为 Ra0.8。导向部分为Ra0.4。 （4）数量布置 导柱均匀分布在模具四周如下图所示： （5）配合精度 导柱固定端与模板之间采用H7/m6的过度配合；导柱的导 向部分采用H7/f7的间隙配合。 （二）导套 1 、导套的结构形式 导套的典型结构如图所示： D 图 9 此类型导套为直导套，结构简单，加工方便，适用于简单模具或导 套后面没有垫板的场合： 2、导套结构和技术要求 1）形状 为使导柱顺利进入导套，在导套的前端倒

33、圆角。导柱孔最好做成 通孔，以利于排出孔内空气及残渣废料。如模板较厚，导柱孔必须作成盲孔时， 可在盲孔的侧面打一小孔排气。 2）材料 导套用与导柱相同的材料或铜合金等耐磨材料制造，其硬度一 搬应低与导柱硬度，以减轻磨损，防止导柱和导套拉毛。导套固定部分和 导滑部分的表面粗糙度一般为 Ra0.8。因此选用：导套d=6062的导套。 GB 4619.3-84，材料T8A。固定形式和配合精度 采用H7/r6配合镶入模板。 参考实用注塑模设计手册： 第五章 推出机构的设计 1、推出机构的设计原则 塑件在从模具上取下以前,还有一个从模具的成型零件上脱出的过程,使塑 件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。

34、它包括以下几个部分，脱模力的计 算、推出机构、复位机构等的机构形式、安装定位、尺寸配合以及某些机构所 需的强度、刚度或稳性校核。在设计此机构时，应遵守以下几个原则： 1推出机构应尽量设置在动模一侧, 2保证塑件不因推出而变形损坏, 3机构简单动作可靠, 4良好的塑件外观, 5合模时的正确复位 . 2、脱模力的计算 注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收宿，对型心产生包 紧力，塑件要从模腔中脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦阻力。对于不 带通孔的壳体类塑件，脱模时还要克服大气压力。一般而论，塑料制件刚开始 脱模时，所需克服的阻力最大，即所需的脱模力最大，根据力平衡原理，列出 平衡方程式

35、： F=Ap(cosa-sina) 式中：-塑料对钢的摩檫系数，约为 0.1-0.3 A-塑件包容型芯的面积， P-塑件对型芯的单位面积上的包紧力，这里取 P=3107Mpa 3、简单推出机构 1）推出机构一般包括推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、 活动镶块及凹模推出机构、多元综合推出机构等。 考虑到本塑件的结构形状，推件板推出机构易使塑件产生变形且易产生毛 刺,因此确定用活动镶块推出机构和推管推出机构的组合。 推杆推出机构和活动镶块推出机构是最常见，而且也是应用最为广泛的。 活动镶块的截面形状根据塑件的成型面形式而定。推管的头部同时也是成型部 分。 由于本塑件的脱模力相对来说较大，

36、故在塑件的每个脚支内表面布置 两 个活动镶块 。中间用 推管即成型又起推出作用。 2）活动镶块用螺钉与推杆连接，推杆的直径为36和24，尾部采用台肩 的形式，台肩的直径D与推杆的直径约差46mm的简单结构。采用GB1298-86。 参考实用注射塑设计手册 。 3）推杆的材料采用T8A碳素钢，热处理要求HRC50,工作端配合部分表面粗 糙度Ra0.8。 4）推出机构的导向与复位 为了保证推出机构在工作过程中灵活、平稳，每次合模后，推出 机构应能回到原来的位置，所以需要设计推出机构的导向与复位装置。 推出机构包括导向零件和复位零件。导向零件由推板导柱与推板导 套所组成，本次设计采取导柱与导套相配合

37、的形式，导套在顶杆固 定板和副板之间，导柱在支持板上与下模座螺丝连接。因这样导柱 除了起到向作用外，还能支承着动模支承板，这样改善了支承板的受力 状况，提高了支承板的刚性。 复位零件一般有复位杆复位和弹簧复位两种形式，本次设计同 时采用复位杆复位 和弹簧复位两种 形式，圆形截面，设置四根。位 置设在推杆固定板的四周，这样可使推出机构合模时复位平稳，复位杆 端面与所在动模分型面上平齐。推出机构推出后，复位杆高出分型面 （其高度即为推出距离的大小）。合模时，复位杆在弹簧力的作用 下先复位，同时带动推件机构复位。 第六章 注射机相关参数的校核 在前面已经确定了模具的结构、类型和一些基本的参数尺寸，如

38、模具 的型腔的个数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时所需的合 模力、注射压力、模具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等。这些数据都与 注射机的有关性能参数密切相关，如果两者不相匹配，则模具无法使用，为此， 必须对两者之间有关的数据进行校核以满足要求。 1、注射压力的校核 注射成型机的最大注射压力应稍大于塑料制品的成型所需的注射压力， 即 P0P 式中 P0注射成型机的最大注射压力； P 塑料制品成型时所需的注射压力。 查有关手册可知 P0=130 Mpa，P=7090 Mpa 所以 P0=130P=80 成立，即注射压力满足要求。 2、锁模力的校核 锁模力的校核 锁模力又称合模力，

39、是指注射成型机的合模装置对模具 所施加的最大夹紧力。为了避免塑料注射机成型时由于受到注射压力的作用而 使模具沿分型面而胀开，注射成型机的锁模力可按下式核算： F0P模A分100 或 F0K1P A分100 式中 F0注射成型机的公称锁模力（N） ； P模模内压力（型腔内熔体压力） （Mpa） ； K1压力损耗系数，K1=2/3； A分塑料制品在及浇注系统在分型面上的投影面积之和。所以有： F0=35(211.87+654)100= 所以 F0P模A分100 成立，故所选注射机的锁模力也符合要求。 3、模具闭和高度的校核 模具闭和高度应该满足以下关系： H min H max H 式中 H模具闭

40、合高度； Hmin注射成型机模具最小厚度； Hmax注射成型机模具最大厚度； Hmin=250H=299Hmax=350 所以所选注射机的模具闭合高度满足要求。 4、开模行程的校核 开模行程 S 是（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。它 的大小直接影响模具所能成型的塑件高度。当模具需要利用开模动作完成侧向 抽芯动作时，开模行程的校核还应考虑为完成抽芯动作所需增加的开模行程。 次模具没有侧向抽芯动作，故开模行程按下式来校核： SmaxS= H1+ H2 即有 S=35034.0+84+10=128 因而所选注射机的开模行程也符合要求。 5、模具安装尺寸的校核 不同型号的注射机其安装

41、模具部位的形状和尺寸各不相同，设计模具时 应对其相关尺寸加以校核，以保证模具顺利安装，需校核的主要内容有喷嘴尺 寸、定位圈、模具的最大厚度与最小厚度及安装螺钉孔等。 （1） 喷嘴尺寸 因为浇注系统的主流倒的尺寸是根据喷嘴尺寸而设计的，所 以此尺寸一定满足条件。 （祥见浇注系统设计） （2） 定位圈尺寸 此同上，因为定位圈是随着喷嘴尺寸而变化的相应的改变， 故必满足要求。 6、安装螺孔尺寸 我们采用用螺钉直接固定的方法，但要注意动、定模部分的底板尺寸与注 射机对应模板上所开设的螺孔的尺寸和位置相适应。由于在设计的时候是用 CAD 软件 ug 进行分型得出的结果，取的是标准数值，显然满足要求。 至

42、此已经校核完了注射机的相关工艺参数，即所选用的注射机符合要求。 第七章 设计总结 本次毕业设计的课题是老板转椅底支架注塑模设计,是在修完大学 所有课程之后进行的一次综合性设计,是对以前所学知识的一次全面 性检查。 在这次毕业设计的过程中，我充分利用了所学知识，查阅了大量的 参考书目，尽量将自己所学的知识与设计有机的结合起来，懂得了如何 来设计塑件的注射模具的一般流程，即注射成型制品的分析、注射机的 选择及相关参数的校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、 模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图 的绘制、全面审核投产制造等，其中模具结构的设计既是重点又是难点， 主要包括制品成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的 排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分 型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式 设计等。 经过两个多月的时间，毕业设计终于可算是划上了一个句号。本次设计是 一个全面性的设计，是对大学课程的一个总结。本次毕业设计我翻阅了大量的 参考书，巩固了以往所学的机械制图、公差与配合、制造工艺等相关知识，对 机械课程和知识起到了穿针引线的作用，使我对大学所学的全部知识进行一次 整理，为我即将踏入社会做了一个很好的准备。更重要的是，通过本次毕业设 计对我们所掌握的模具知识实际应用