精益研发关键在于愿不愿去做.docx

1、精益研发的关键在于愿不愿去做（第六学习小组）一、 概述尹书记在集团公司年度党的建设和反腐倡廉工作会议中，指出目前我们的研发过程中存在“十大浪费”。在 4月 11日集团公司管理提升和精益管理视频会议上尹书记又进一步指出我们的研发除了在党建会议上讲的“十大浪费”外，还存在五大突出问题，并且明确了消除浪费、解决问题的三大工作重点和八项原则， 并且以红箭 11 多用途导弹武器系统研发， 阐述了精益研发的内涵和方法， 最后指出“精益研发不是不能做，而是愿不愿意去做”的问题。通过本次中青班安排的精益研发学习和研讨， 我们组对领导讲话进行了系统学习，并相互交流心得体会，通过思维导图、鱼骨图、投票、偏好矩阵等

2、分析方法，对精益研发进一步统一了认识，明确了下一步工作计划，立志去干。二、 对精益研发的认识精益研发就是减少产品开发流程中的浪费与不增值的动作，为企业和客户创造价值。精益研发要坚持 5 条主线，分别是需求管理、 项目管理、技术创新、资源管理和项目验证。精益研发的价值就在于降低制造与维护的成本、 缩短新产品项目时间、提高产品质量和提高客户的满意度。据统计，产品设计占用产品研发55%的时间，只使用 5%以下的研发费用，但决定了产品70%的成本。所以精益研发的重点是在精益设计上。三、 研发中的浪费分析通过学习和小组讨论， 我们对产品研发过程中的浪费进行了梳理，主要如下1) 研发选题论证不充分导致的浪

3、费；2) 设计上方案单一；3) 评审不到位；4) 研发上各搞一套；5) 大量采用非标准件；6) 资源不共享；7) 制造选材、设计公差要求不合理；8) 外协外购不求最好只图最方便；9) 元器件供应筛选把关不严、反复不合格；10)项目经费管理粗放；11)市场需求信息应用不充分；12)成本核算不到位；13)人力资源配置不科学；14)试验周期短；15)仿真不准确；16)不重视台架试验。通过小组讨论、投票选择、偏好矩阵分析，我们认为目前研发过程中存在三宗罪：研发选题论证不充分导致的浪费；人力资源配置不科学； 制造选材、 设计公差要求不合理。四、 研发浪费的原因分析针对研发浪费三宗罪， 我们小组有使用头脑

4、风暴的方法列举出产生的原因，分别如下：1) 标准化技术应用不充分；2) 没有形成技术成熟、模块化的技术创新形式；3) 缺乏经验成果和失败案例的积累和总结；4) 科研项目管理、 PDM、数字化协同设计等应用系统还没有完全到位；5) 现代化的科研设计手段还没有发挥应有的作用；6) 科研人员的思想观念相对比较保守；7) 项目管理还不够精细；8) 过程监控力度不够；9) 过程设计质量监控不足；10) 项目管理的规范系统化的流程还没有形成；11) 设计与工艺联系不紧密；12) 在科研设计阶段考虑制造、采购方面不周全；13) 设计人员普遍缺乏成本意识；14) 缺乏总体的、全价值链的综合平衡；15) 设计的

5、过程中没有考虑到用户的使用环境；16) 没有定期、准确、全面地收集用户的反馈意见；17) 忽视客户的建议；18) 设计不人性化；19) 细节粗糙；20) “跑冒滴漏松乱差”没有得到根本解决；21) 在研发过程中根本就没考虑将来如何实现量产；22) 研发团队缺少工艺、 制造、采购、质量、客户代表、销售等人员；23) 试制过程的问题归零不彻底；24) 很少采用自己认知能力之外的成熟技术和新技术；25) 缺乏标准化、通用化设计；26) 依靠少数人的智慧；27)各配套单位间协同不够；28)市场调研、客户沟通不够。通过小组讨论、投票选择、偏好矩阵分析，我们认为造成研发浪费现象最主要的原因有以下5 条缺乏

6、经验成果和失败案例的积累和总结设计人员没有掌握应用现代化的科研设计手段研发团队缺少客户代表、工艺、制造、采购、检验、财务等成员产品设计人员责任不负责到底市场调研、客户沟通不够五、 消除浪费的措施分析清楚了原因， 我们就对症下药， 按照精益研发的思想和理论，我们提出以下措施1. 面向 X 的设计（ DFX ）2. 总师负责的PLM 机制在研发论证一开始，由总师负责组建研发团队，市场营销、生产制造、物资采购、售后服务等各业务系统就要参与进来，同步开展营销策划、工艺设计、供应商选择、培训保障等相关研究工作，通过全价值链的系统研发设计，最大程度上缩短研发周期，并尽量减少后期的大量更改，最大程度上减少研

7、发浪费。开展产品全寿命周期管理（PLM ），研发团队在产品研发完成后，要继续负责为用户服务、产品持续改进，并参与批产过程中问题的赔偿以及利润的分配。3. 知识工程（ KBE ）KBE 是对领域专家知识的继承、集成、创新和管理用人工智能和CAD 技术结合 ,建立表示和处理知识的产品模型,并通过知识驱动和繁衍,对工程问题提供最佳解决方案的,利计算机集成处理技术。采用 KBE 设计方法可避免做重复性的工作 ,大大减少了设计时间 ,使设计人员能集中精力做创新工作 ; KBE 能融入工程技术标准和长期积累的成熟设计经验,大大减少了不必要的错误 ;而且 ,KBE 的采用使得企业的知识得以保存,实现了设计的

8、智能化与自动化。4. 数字化协同设计随着知识经济时代的到来，人们越来越认识到企业研发的重要性，也都纷纷不遗余力地增强企业的研发能力，例如引进先进的数字化应用软件CADCAECAMPDM等。研发数字化不仅能提高产品设计效率,缩短研发周期 ,提高研发质量 ,降低成本。而且有利于更新企业传统的设计思想,建立全新的产品开发和设计模式,为产品创新设计提供了保障。从应用软件方面 ,工具软件相对成熟 ,如三维 CAD 、 CAE 的使用已经比较普遍 ,而对这些工具软件所产生的数据模型进行有效管理和深层利用却相对薄弱，没有一个很好将这些设计数据、仿真数据、试验数据进行协同管理的平台系统。虽然现在企业大都实施了

9、PDM 系统，并解决了 CAD 数据和一些文档数据的管理问题，但其对 CAE 数据的管理、以及 CAD/CAE 等多学科之间的协同过程的支撑却很薄弱。随着科技发展 ,产品复杂度也越来越高,这种多学科、多专业协同的重要性越来越高，对相关平台的要求也愈发迫切。如何在先进的科研思想体系下， 结合协同设计、 协同仿真、虚拟试验以及制造方面等先进的理念，整合已有的工具和专业系统，发挥它们的整体效能 , 这将是精益研发所面临的重要课题。针对以上解决措施， 我们同时也认为， 数字化、 信息化只是手段，把我们研发的优良传统继承下去，并严格执行，也就是精益研发。把我们研发的优良传统与数字化、信息化结合，可以加快研发效率、缩短研发周期、促进研制质量的提高。这是一个长期的过程，但在这个过程中