人行过街天桥(连续箱梁)工程施工方案

1、人行过街天桥工程施工方案第一节、人行天桥结构概况天桥总宽4.5m，连续箱形梁，桥跨布置为（26+27.5+26） m。上部为单箱 单室钢箱梁，梁高1.1m，等截面布置。整个天桥共布置两个过街梯步，两个缓 梯步，缓梯步为折返式，宽3米，坡度1: 4;梯步为直线式，宽3米，坡度1: 2。下部结构采用砼桩基础+钢管墩；主桥桥墩直径70cm，梯步及坡道墩柱直径 50cm。（1 ）下部结构1、桥墩为钢管混凝土结构，其中主桥中墩 70cm，主桥边墩及梯步（坡道） 为50cm。主桥独柱墩与梁体采用支座（GYZ 500 X 75）连接，边墩采用GYZ 400X 65板式橡胶支座；梯步（坡道）钢管柱与上部结构亦

2、采用支座（GYZ 175 X 35）连接。桥墩与基础均采用法兰连接，连接方式为工厂预制，现场焊接。2、 主桥及梯坡道基础均为钻孔桩基础，中支承为 150cm，边支承采用 120cm桩。梯步（坡道）采用120cm桩。3、主梁与梯步（坡道）连接采用牛腿支承梯步（坡道）。在主梁梁端支承处设置200cm宽暗横梁（桥横 向贯通），并向外伸出40cm的牛腿，布置2个橡胶支座支承，支座间距150cm。（2 ）上部结构人行天桥为三跨等截面连续钢箱梁结构，梁端悬臂长度0.75m，桥梁最大计算跨径27.5米，梁高110cm。天桥主桥主梁顶板厚12mm，底板厚16mm，翼缘加劲板厚10mm，腹板 加劲肋厚10mm，

3、顶板纵加劲肋厚10mm，底板纵向加劲肋厚10mm，横隔板厚 10mm，支座垫板厚25mm。采用墩顶增设钢套筒的方式防落梁。第二节、灌注桩施工新建人行过街天桥钻孔灌注桩基础桩径均为 1500mm和1200mm,施工 工艺与匝道桥梁工艺相同。在钻孔前须详细调查钻孔桩附近现况管线， 确保施工 时管线安全。第三节、天桥墩柱施工立柱底面伸入桩基一倍桥墩直径，与桥墩壁板焊接钢筋可靠焊接，而后浇注 桩基顶端混凝土的二次浇注段。如下图所示：1）、钢立柱施工前准备工作：a将桩基凿除桩头至设计标高后，经小应变检测合格后，测量放出桩中心 位置。b、钢筋柱材料的进场，并对进场钢材进行超声波探伤检测，经自检合格，报业主

4、指定第三方检测中心进行抽检并提供相关质保证书（出厂证明），经检测满足规定要求，按规定尺寸下料，进行编号标记。涂装前报检监理师，对钢立柱 表面的除锈情况进行检查，符合要求后进行加劲板的焊接及涂装，涂装结束后， 进行油漆外观、厚度及附着力的检测，自检合格后报请第三方检测单位抽检。c、对桩头钢筋进行调整，并清理桩杂物，桩头不平整位置进行打磨或修整， 确保桩头接触面混凝土面平整、干净，表面无松散灰浆。d、人行天桥桩基低于设计标高，进行预先接桩，达到钢支柱安装顶标高（预 留 15cm）。2）、钢立柱施工工艺流程：、进行桩基场地平整一、搭设临时钢管支架 平台一、钢管立柱吊装一、钢管立柱定位、焊接一、支模一

5、、浇注接柱 混凝土一、等强后浇注钢立柱微膨胀混凝土、进行桩基场地平整对0#、2#墩桩基周围长度X宽度=50 X 7m范围进行平整，1#墩长度X宽度 =4 X 4m范围进行平整，然后挖机或压路机反覆压实。、临时钢管支架平台为了准确定位钢立柱，用规格为 48X 3.5钢管搭设临时脚手架，形成整体, 确定钢立柱在安装过程中稳定，同时为微膨胀混凝土的浇注提供操作平台。an、待钢立柱运输到位，仔细检查钢立柱表面涂装情况，防止运输过程中 磨损，如果发现缺陷，应进行补涂。用25T吊车进行吊装，吊装过程中专人进行指挥。、用线锤仔细进行钢立柱竖直的校对，等定位准确后，钢管底用临时楔 块将其撑起，钢立柱周边用钢管

6、与脚手架形成整体进行定位， 然后将桩基预埋筋 与钢管壁按图纸规定要求焊接牢固。 焊接过程中两侧连接钢筋进行对称焊接， 钢 筋采取跳焊，防止钢管局部受热产生变形，单面焊搭接长度不小于10d，双面焊不小于5d。为了保证焊接质量，焊接过程中要擦去钢立柱预埋段涂装（5）、浇注接桩混凝土一切准备工作就绪， 用全站仪对钢立柱顶中心进行复核， 如有倾斜偏差， 用 三向伸缩缆丝进行调整， 等调整好进行混凝土浇注。 浇注过程时要反复进行竖直 度的检查。（6）、浇注钢立柱微膨胀混凝土钢管砼柱内所采用的混凝土配合比、 坍落度要符合要求， 应掺加适量减水剂； 为减少混凝土收缩，可掺入适量的混凝土微膨胀剂。钢管内混凝土

7、的浇注浇注过程中宜连续进行， 必须间歇时， 间歇时间不应超 过混凝土的终凝时间，需要留水平施工缝时，应将柱端管口盖好，以防止杂物、 等落入钢管内。每次浇灌混凝土前，就先浇灌一层 1020cm厚的与混凝土强度 等级相同的水泥砂浆， 作为接触砂浆， 以做好水平施工缝的连接处理。第四节、钢箱梁加工施工方案根据本钢箱梁的结构特点， 将钢箱梁节段划分为若干个板单元件， 主要有顶 板单元件（顶板和纵肋） 、底板单元件（底板和纵肋） 、横梁单元件（纵向隔板和 纵肋）即先在板单元件生产流水线上进行板单元件生产， 然后在总拼装胎架上 （组 装胎架按整跨设置）拼装成箱体并进行预拼装。1 、单元件制造（一）钢材预处

8、理 钢材进厂经辊平后，其表面应采用抛丸或喷丸喷砂除锈，必须将表面油污、 氧化皮和铁锈以及其它杂物清除干净。 再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理干 净。除锈等级应达到Sa3级，喷涂车间底漆2X40卩m符合国家标准涂装前 钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923的规定。（二）切割方法选用 手工切割只可用于次要零件或手工切割后还须再行加工的零件。 剪切切割仅 适用于次要零件或边缘进行机加工的零件。火焰切割的工艺要求火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线切割偏差要求(1) 剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并满足下列偏差要求：板件尺寸：+2.0mm板边垂直度：V 5%板厚且不大于

9、2.0mm板切割直线度：v 1/1000(2) 精密切割和火焰切割的零部件边缘允许偏差规定值：按铁路钢桥制造规范(TB10212-98)标准要求执行。(3) 对于工艺要求再行机加工的气割零部件，其尺寸偏差可按工艺技术文 件或图纸上注明的尺寸执行，或者采用铣刨公差 +0.5mm(4) 精密切割边缘表面质量应符合表 1之规定。自动、半自动手工切割边 缘表面质量应符合表2的规定。矫正后零件允许误差应符合表 3的规定。精密切割边缘表面质量要求(表1)项目1用于主要零部件2用于次要零部件附注表面粗糙度Ra25卩m50mGB/T1031-1995样板检测崩坑不允许Im长度内，容许有一处超限应修补,按旱接有

10、关规定塌角圆角半径0.5mm切割J面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度。次要构件手工焰切切割边缘表面质量(表2)项目标准范围(mm)允许极限(mm)构件自由边次要构件手工气割0.501.00焊接接缝边次要构件手工气割0.801.50零件矫正允许偏差(表3)项目允许偏差（mrj）钢板平面度每米1.0钢板直线度L8m4.0型钢直线度每米0.5（二）隔板制造隔板允许拼接，拼接缝位置在圆弧外，且距纵肋焊缝100mm以上。隔板下料 采用数控切割。隔板拼接在专用胎模内进行，以保证形状及尺寸精度。隔板拼接 缝采用CO气体保护焊接，焊接时采取刚性固定，防止变形。对接焊时使用引弧 板，焊后调平。相

11、邻两边的垂直度（或倾斜度）不超过2mm其中支座处隔板原则上使用整钢板，不对接。隔板内翼缘板分成两段下料并煨弯，在隔板制造完成后与其组焊成隔板单元件。隔板尺寸要求见下表5项目允许偏差（mm）隔板H1、h2: 1B: 土 2平面度：v h1/250，且不 大于6mm或v h2/250，且 不大于6mm板边直线度示意图完整隔板的组焊参见示意图，注意焊接时注意控制隔板缺口定位尺寸。（四）顶板制造顶板单元件制作要求见下表6项目允许偏差（mm）示意图说明顶板长度L: 1W1 W2分别为纵肋宽度B： 1和横肋的中心距；L为板件理论长度，在备料时每端预留30mm对角线相对差：v 4平面度：纵肋：W1/300横

12、肋：W2/500角变形：S v b/150板边直线度：v 1竖弯：L/1000顶板加工工序：顶板拼接f划线切边f矫正f标记存放。顶板拼接采用单面焊，接头背面加陶瓷衬垫，先用C02打底（约1/31/2板厚），然后采用埋弧自动焊填充盖面，焊后矫正变形。底板与纵肋的装配 将底板平置于平台上，以板中心为基准，划出纵肋位置线，然后对线安 装纵肋，隔板相邻两纵肋中心距土 1.5mm 将安装了纵肋的顶板置于胎架上，并用螺旋压紧器将其固定在胎架上。 采用CO焊焊接纵肋与顶板之间的连接焊缝。 松开压紧器并矫正变形。腹板制造腹板周边切割后，在平台上划线、安装纵肋，隔板处纵肋与底边的距离土1.5mm纵肋焊接在平台上

13、进行，采用 CO气体保护焊，焊厚矫正变形，尺寸要 求同顶板（五）板单元制造工艺要点定位装置高精度无码拼装胎架板单元的焊接采用反变形胎架预置板单元的反变形，然后通过胎架翻转,将焊缝转换为船型焊工位进行焊接，焊接采用C02气体保护焊+角焊小车自动焊接胎架如图所示反变形焊接胎架示意图在板单元的焊接中，优先选用焊接效率高、焊缝质量稳定的埋弧自动焊和性 能量小、焊接变形小、焊缝成型好的 CO气体保护焊，同时设计合理、高效的工 装胎具，在操作中再大量采用单面焊双面成型、 碳弧气刨清根等工艺措施，从多 方面对钢箱梁的焊接操作提供可靠的保障，确保焊接质量。2、钢箱梁节段制造（一）钢箱梁首制节段的拼装在大规模生

14、产之前，必须强调进行首制节段（首轮节段）的制造及试验。钢箱梁组装采用正装法，即桥底板朝下、面板朝上的常用组装方法。首先组 装钢桥的底板，然后依次组装横隔板、腹板，最后组装面板。（二）拼装胎架的设置（1）节段的拼装在胎架上进行。（2）在拼装前，根据天桥设计线型，调整胎架上支点位置及支点高度，确 定水平面纵坡曲线控制点， 并做好标记， 使其与设计线型相符。 在施工过程中应 加强复测，若有变化需及时调整。（3）每个工位需划地样基准线。（三）节段拼装流程底板单元到位T纵向腹板单元件、横隔板和挑臂横隔板到位并组焊T顶板组 装一组装相邻节段底板一组装相邻节段腹板、隔板和挑臂横隔板等一组装顶板一 钢箱梁段制

15、作尺寸检查一焊接底板、顶板、腹板、隔板间的连接焊缝一组焊底板 附近的加劲板一整体组装尺寸和焊缝质量检验一涂装一运输。（四）底板安装要求（1）在底板上划出腹板、 横隔板和挑臂横隔板装配线。（2）对照地样定位底板并用压马压紧固定。（五）纵向腹板和横隔板单元件安装要求（1）安装次序由里到外，先装中间一室隔板，再装两侧腹板，再装两侧室 隔板，再装两外侧腹板，再装挑臂横隔板。（2）采用CO气体保护焊焊接腹板、隔板与底板间的焊缝。（六）顶板安装要求 顶板纵肋直接插入，以纵向中心线、两端横向装配线定位。安装时，上部使用重物加压，保证底板与腹板、横隔板密贴。（七）相邻两节段拆开之前， 顶板、底板及腹板接头处和

16、挑臂与箱体连接处 安装临时定位装置，以便工地对接定位（八）标记 每个分段上均应标明分段的编号，标记做在腹板的中部，且二端均做。 标记应为色标及印记（钢印）二种方式同时做。 其它构件的标记应做在比较明显的位置。 确实无法做标记的构件，可以采用挂牌的方式进行标记（九）节段组焊的其它注意事项钢箱梁制作过程，板件及单元件的吊装，必须采取有效措施以保证板件及单 元件具有足够刚度，防止吊装产生变形。钢箱梁节段制作尺寸允许偏差（表7）序 号项目允许偏 差（mm）说明1梁长顶板长度 下翼缘板长度 1以节段两端检查线为基准，采用钢带测量长度2梁高中高 边高 2以底部为基准，采用激光仪测量高度3梁宽1/2全宽顶板

17、板宽 下箱体宽 2在节段两端口用钢带测量宽度4端口对角线5用钢尺测量对角线，检查测量值与理论值之差5上下面板板中心线重合度 2用吊线锤和激光仪测量6箱体 位置 误差箱体（横向）距桥轴中心 线偏差 2用钢带测量距桥轴中心线偏差。同节段两点咼差5用激光测量吊点高查。箱体端口检查线长度 27二节梁段中心线与桥轴中心线偏差 1用激光仪测量8垂直端口垂直度偏差 1采用吊线和激光仪测量度横隔板垂直度偏差 29横隔板间距偏差 2用钢尺测量10桥面板四角水平 2用激光仪测量，测点在两端横隔板上相对理论咼差211桥面板1/2对角线相对理论值4用钢尺测量，测点在两端检查线上12板面不纵肋间W1/300W1为纵肋间

18、距平度横肋间W2/500W2为横肋间距13相邻两节段纵肋直线度 2钢箱梁段整体组装尺寸允许偏差（表8）类别项目允许偏差（mm焊接长度 1箱梁宽度 2梁段高度 2组装对角线与理论值差 2旁弯 5箱梁全宽 2盖板全宽 3四角平面度 53、钢箱梁试拼（一）钢箱梁试拼目的:钢箱梁在预拼场地进行预拼时，当发现梁段尺寸有误或预拱度不符时， 即可 在预拼场地进行尺寸修正和调整匹配尺寸， 避免在工地调整，减少工地作业难度 和加快吊装速度，缩短施工对公路运输的影响时间，确保钢梁顺利架设。本桥试拼与梁段制造同步进行，预拼装时，按设计要求的预拼线形组拼，梁段间 预留焊接间隙（还需记入焊接收缩量），相邻梁段面匹配应满

19、足公差要求。整体 组焊完成后，标记梁段号，然后进行涂装、堆放等后续作业。梁段拼装顺序应与 吊装顺序相同，吊装时不允许调换梁段号。4、焊接及试验（一）焊接方法根据设计要求及本桥的实际施工情况， 拟采用埋弧自动焊、药皮焊条手工电弧焊和CO2气体保护焊完成本桥的焊接工作。埋弧自动焊用于所有钢板的帮宽和接长焊接。CO2气体保护焊主要用于钢箱梁顶板、底板等单元件拼接焊缝的打底焊及工厂内制造时的平位和平角位的其他焊缝的焊接。手工电弧焊用于工地的所有焊缝的焊接， 用于工厂内的立、仰位置的焊缝的 焊接。（二）焊接材料根据焊接方法的需要，选用以下焊接材料，最终由焊接工艺评定结果确定。手工焊焊条用E5015焊条，

20、使用前应进行复验，质量应满足GB5117-95标准 要求。焊条直径，坡口内根部焊道采用 3.2mm其它焊道采用 4mm焊接前， 焊条经300-350 C烘干2小时；烘干后保存100-150 C的保温箱内，随用随取。 从保温箱中取出后，暴露于大气中的时间不超过4小时。超过时重新烘干，但重 复烘干次数不宜超过2次。C02气体保护焊丝用ER50-6,焊丝直径 1.2mm,焊丝化学成份应满足GB/T8110-95标准要求。C02气体保护焊保护气体的纯度99.5% （体积法），且 其水含量不大于0.005%（重量法）。瓶装气体的瓶内压力不低于1MPa埋弧自动焊焊丝用 H08MnA 5.0mm焊丝化学成份

21、应满足 GB/T14957-94 标准要求。焊剂采用SJ101，焊剂性能满足GB/T5293-1999标准要求。焊剂使用 前要烘干，烘干及保存的要求同焊条。CO2陶质衬垫：TG-1.0。（三）焊接规范本工程拟用焊接方法和焊接参数见表 9。焊接方法焊材规格焊接位置焊接电流电弧电压焊道厚度（焊接速度）气体流量（l/min）CO焊 1.2mmPA PB270290A3436V36 mm道20手工焊 3.2mmPA PF、PB:7590A/36 mm道/ :PC PE90110A/36 mm/道/ 4.0mmPA PB PEP 150180A/36 mm道/ 1PC PFr110130A/36 mm/

22、道/埋弧自动焊 5.0mmPA600720A2832V1822m/h/（四）焊接主要措施1、焊工（包括定位焊），必须有焊接资格证书，且只能从事焊工资格认定范围内的工作。脱离焊接工作半年以上的焊工，重新工作时，应重新考核鉴定资格2、焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全 可靠，方可施焊。3、施焊应严格执行焊接工艺，不得随意变更参数。4、施焊时，环境温度不应低于5C,空气相对湿度不应高于80%环境温度 低于5 C时，原不要求预加热的工件，增加预热措施。相对湿度高于 80%寸，焊 前应用烤枪对焊区进行烘烤除湿，焊条、焊剂在空气中暴露时间不宜超过 2小时。 室外作业时，宜在晴天

23、进行，遇到风雨时，应设挡风板和遮雨棚。5、焊接选用直流电源， 采用反极性连结（即试件接负极）；6、焊接前清除焊接区的锈尘。多道焊时应将前道熔渣清除干净，并经检查 确认无裂纹等缺陷后再继续施焊。7、焊接尽量采用多道焊，手工焊接和 C02旱接时，焊条或焊丝作适当横向 摆动。8、施焊时， 母材的非焊接部位不准随意引弧， 在条件许可时 , 尽量采用双面 焊清根.9、重要焊缝施焊过程应进行记录，确保焊接质量。10、 钢板对接接头，其纵横两方向的对接焊缝，不允许十字形交叉。 T形交 叉时交叉点的距离不得小于200mm且拼接材料的长度不小于1000mm宽度不小 于 200mm。11、顶、底板和腹板横向对接焊

24、缝不得布置在同一截面， 应错开300mn以上。 工地对接缝顶、底板做成向上的V型坡口。每段箱梁腹板与顶板、底板连接角焊 缝，端部留500mm工地焊接。12、焊接坡口可用火焰切割加工， 加工后的坡口型式与尺寸应符合相关规定。 火焰切割时，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后用砂轮 清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。13、焊条和焊剂均为易吸潮货物， 装运和使用前应妥为包装和防护。 手工焊 条及焊剂使用前均按规定烘干。14、全熔透的对接焊缝， 应做背面清根焊接， 或加垫板单向焊接。15、定位焊应选用E5015焊条或焊丝进行。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度 的一半，点焊长度宜为501

25、00m点焊间距宜为400600mm并应填满弧坑。 如发现点焊上有气孔或裂纹， 必须清除干净后重焊， 焊角尺寸不得大于设计焊角 尺寸的 1/2。必须保证定位焊质量，不得有裂纹、夹渣等缺陷，否则必须用气刨 刨去后重新定位焊。16、所有焊接，均由持有焊工合格证的工人施焊。17、钢板拼接对接接头的平焊缝， 其两端必须配置引弧板和引出板， 其材料 和坡口型式应与被焊工件相同。 焊接完毕后， 必须用火焰切除被焊工件上的引弧 出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。18、为保证构件疲劳受力性能， 对顶、底板和腹板的受拉部位的焊缝必须进 行打磨。19、焊接严格按相关规范进行， 焊接引弧应在焊接区内

26、， 不得随意在钢梁上 焊接施工用临时附件。20、施焊前坡口表面及两侧3050mn范围内的铁锈、毛刺、污垢等污物必 须清除干净，露出钢材金属光泽。21、埋弧自动焊必须从距焊缝端部 80mm以上的引、熄弧板上进行引弧和熄弧。施焊过程中一般不应断弧，否则应将停弧处刨成1：5 的斜坡并搭接 50mm再引弧施焊。 引、熄弧板应待焊缝金属冷却后再割去， 焊缝端部应打磨光洁并与 工件齐平。22、多层焊接宜连续施焊，并应控制层间温度，层间温度不低于预热要求，不高于250Co23、所有临时连接件的拆除均不得用锤击，应用气割距母材至少3mm勺地方 进行割除，然后用砂轮打磨至与母材齐平，并经磁粉探伤合格。24、焊接

27、程序遵循从中间向两侧、向两端的原则焊接。自动焊接的焊缝采取 直通方式焊接，半自动和手工焊接的较长焊缝（长度 500mm应从中间向两端 对称焊接。25、顶板、底板拼接埋弧自动焊缝， 每 5 条做一块产品试板， 进行接头拉伸、 焊缝冲击和侧弯性能检验。（五）焊接工艺评定为保证本工程焊接质量， 根据设计文件的要求， 按铁路桥涵施工技术规范 （TB10212-98）的规定，对拟采用的焊接工艺进行试验评定。所有试件焊接后均经焊缝外观检查和内部超声波探伤。焊缝外观成型应良好，无气孔、 夹碴、咬边、 尺寸不足等缺陷。 内部超声波按铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）规定检测，对接焊缝质量标准I级，T

28、型接头部分熔透焊缝和 角焊缝，质量标准为U级。对接焊缝超声波探伤合格后，进行射线探伤，质量标 准达GB3323规定的二级。1、试件焊接机械性能试验项目接头焊接试验项目如表10所示。试件型式试验项目试样数量试验方法对接接头接头拉伸（拉板）试验1件GB/T2651焊缝金属拉伸试验1件GB/T2652接头侧弯试验（弯曲角a =180 ）1件GB/T2653-20 C冲击试验（焊缝中心及热影响区 t=1 处）各3件GB/T2650接头硬度试验1件GB/T2654宏观断面酸蚀试验1件GB226棱角接头焊缝金属拉伸试验1件GB/T2652接头硬度试验1件GB/T2654宏观断面酸蚀试验1件GB2262、试

29、验方法和标准 焊缝力学性能取样按焊接接头机械试验取样方法GB2649-89进行 对接接头拉伸试验按焊接接头拉伸试验方法GB2651-89进行。 焊缝金属拉伸试验按焊缝（及堆焊）金属拉伸试验方法GB2652-89进行。 弯曲试验按焊接接头弯曲试验方法GB2653-89进行。 -20 C低温冲击试验按焊接接头冲击试验方法GB2650-89进行夏比冲击试验（V型缺口）。 接头硬度试验焊接接头（及堆焊）金属试验GB2654-89进行。 宏观断面酸蚀试验取样数量、方位同硬度试验，试验方法按照钢的低倍 组织及缺陷试验方法GB226-91进行。3、试验验收合格标准 弯曲试验、拉伸试验以不低于母材机械性能的标

30、准进行评定，冲击试验以0C的标准进行评定 焊接接头的硬度值应不大于 HV350 宏观断面酸蚀后不得存在裂纹、未熔合、气孔、夹渣。 本桥工艺试件接头型式初步考虑按下表进行，评定所用母材为 Q345C(GB/T1591-94),衬垫采用陶瓷衬垫。试件用料应按铁路钢桥制造规范 (TB10212-98)的规定经复验合格的生产用料。试件坡口可采用气割或机械加工的 方法制备，组装前，焊接区母材表面作除锈、除尘处理。(六) 焊缝检验焊缝的分类焊缝分类依据：铁路钢桥制造规范TB10212-98,结合本桥特点进行。I类焊缝： 顶、底板对接焊缝 工地节段之间的顶板、底板、腹板对接缝 T形加劲接长，对接缝U类焊缝：

31、 腹板与顶板、底板连接角焊缝 支座处隔板与底板、腹板连接角焊缝 支座处隔板加劲板与底板、隔板连接角焊缝川类焊缝：其它焊缝。外观检查： 所有焊缝均须进行100%外观检查，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、 未填满弧坑等缺陷，不允许有气孔、咬边等缺陷。其质量检查标准见下表。 所有角焊缝焊脚尺寸均应满足设计要求，开坡口部分熔透或全熔透组合焊缝外部焊脚尺寸为t/2 (t为腹板板厚)但不大于10 mm 焊缝外观检查允许缺陷表表12序号项目焊缝种类质量标准1气孔I、U、川类焊缝不允许直径小于1.0，每米不多于3个， 间距不小于20mm2咬边I类焊缝不允许U类焊缝 0.5川类焊缝 1.03焊脚尺寸U类焊缝K+

32、2。川类焊缝Ki+2-1.04焊波角焊缝 2.0（任意25mm范围咼低差）5余高对接焊缝 3.0(焊缝宽 b 15) 4.0(15b 25)25)超声波检查 超声波检查在焊完24小时后检查。检查等级符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345规定的B级要求。 上述I、U类焊缝进行100%超声波探伤。探伤位置为I类焊缝为全长范 围，U类焊缝为焊缝两端及中间各 1m范围。 质量等级铁路钢桥制造规范（TB10212-98）规定的相应等级要求。射线探伤检查 射线探伤应符合钢熔化焊对接接头照像和质量分级（GB3323规定的射线照像质量等级AB级要求。 上述I类焊缝中的、项应进行射线抽样检验

33、，抽查比例为接头数量的 10%探伤位置为焊缝两端各 250300mm焊缝长度大于1200mm时，中间加探 250300mm 射线探伤焊缝质量等级为铁路钢桥制造规范（TB10212-98）规定的I级（GB3323-87规定的U级）。 进行接头拉伸、弯曲和焊缝冲击试验。（七）焊接返修 焊脚尺寸不足或焊缝咬边超过 1 mm的焊缝，可采用手工电弧焊进行补焊 返修。 焊脚尺寸超高或焊缝咬边超差但未超过1 mm时，可采用角向砂轮机进行修磨，使之匀顺。 发现有表面气孔或存在内部缺陷时， 可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除。 在 清除缺陷时应刨出有利于返修焊的坡口， 并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮， 露出 金属光泽，

34、然后补焊。 发现裂纹，应先查明原因，制定预防措施，然后可用清除缺陷的方法进行 补焊。缺陷清除范围为裂纹两端各外延 50mm。 焊缝返修后， 采用原检验方法的要求进行重新检验， 同一部位的焊缝， 返 修次数不宜超过 2 次。5、涂装方案（一）. 施工准备 根据图纸设计要求选用底漆及面漆 准备除锈机械、涂刷工具 涂装前钢结构已检查验收，并符合设计的除锈要求 防腐涂装作业应具有防火和通风措施， 防止火灾和人员中毒事故（二）. 工艺流程 喷砂除锈处理： 喷砂采用的压缩空气应干燥洁净， 不含有水分和油污并经检查合格后方可 使用。检查方法如下： 将白布和白漆靶板置于压缩空气气流中 1 分钟，其表面用 肉眼

35、观察应无油、水等污迹。 喷砂磨料采用的铁砂，应干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。铁砂粒度组成： 全部通过 7 筛号， 不通过 45 筛号， 20 筛号筛余量不得小于 40%。 喷砂施工工艺指标如下：喷嘴入口处空气压力：三0.55Mpa ; 喷嘴直径：三8mm喷嘴射角：30 700; 喷距:100 200mm 喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度， 除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼可见的的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为40-70um。 在不放大的是情况下进行观察时， 钢材表面应无可见的油污和污垢， 并没 有氧化皮、 铁锈、涂料涂层和异物， 任何残留的痕迹应仅是点状或

36、条纹状的轻微 色斑。 在喷砂达到要求后，所有的磨料、灰尘等，包括脚手架上面，都要清除干 净，可采用真空吸尘器或其他合适的工具 （如扫帚、抹布）。 喷砂除锈检查合格后至涂刷第一道底漆的时间不应超过 8 小时。如果表面 在 8 小时间隔内出现锈蚀现象， 涂刷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。 喷砂除锈检查合格后，应在8小时内完成质量检查及第一道底漆涂装。底漆涂装 涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意交叉及阴 角处。应先补刷与之一致配套底漆， 涂刷厚度与层数应符合设计要求， 干燥固化 后统一涂刷面层涂料。 防腐涂料使用前，应先核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料 说明书的技术

37、要求， 涂料还应做二次检查。各项指标合格后方可调制涂装。 涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配， 并充分搅拌， 使桶底沉淀物混合均匀， 放置 15 到 30 分钟， 使其充分熟化后方可使用， 工程用 量允许的施工时间， 应根据说明书的规定控制， 在现场调配时， 据工程量用多少 配多少。 使用涂料时，应边涂刷边搅拌，如有结皮或其他杂物，必须清除掉，方 可使用。涂料开桶后，必须密封保存。 使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。 涂刷时，首先对边角、棱角、夹缝处进行预涂必要时使用长杆毛笔进行 点涂，以保证漆膜的厚薄均匀无漏涂。 装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方案进行

38、了解，根据油漆的施工要求选择和确定适当的涂装工艺 喷第一层底漆的涂刷方向应保持一致、接搓整齐。 喷涂是采用勤移动、 短距离的原则、防止喷漆太多而流坠。 涂层的第一道漆膜指触干后， 方可进行下道涂层的施工。 在喷第二遍时， 二遍喷漆方向与第一遍方向垂直， 这样会使漆膜厚度均匀一致。充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜工控制施工质量，保证漆膜达到 要求厚度。甲乙两组份的涂料，一定要按要求进行配比，并保证现配现用，双组份混合后应在规定的时间内使用完毕，超规定时限的涂料不能使用。面漆涂装 面漆材料应按设计要求，不得随意改换品种，并应注意底层和面漆涂料 的性质相容。 面漆调直需选择颜色一致的面漆，兑制稀料

39、合适、面漆使用前要充分搅 拌、保持色泽均匀、 其工作粘度、 稠度应保证涂装时不流坠、 不是刷纹。 面漆的涂装过程中应不断搅合， 涂刷方法、方向与底漆涂装相同。（三）. 涂装检查与验收 所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑，颜色一致、无针孔、气泡流挂、 剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜 厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。 外观检查：涂层膜应表面应光滑，颜色一致、无针孔、气泡流挂、剥落、 粉话和破损等缺陷。对防腐层进行外观、厚度、漏点粘结力检验。外观、厚度、 漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干活固化后进行。 涂装漆膜厚度的测定，用触点

40、式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪 一般测定3点厚度，取其平均值。（四）.成品保护 钢结构涂装后加以临时维护隔离、禁止踩踏、损伤涂层。 钢结构涂装后在4小时之内遇有大风或下雨时需加以覆盖、防止沾染尘 土和水汽、影响涂层和甫、附着力。 涂装后构件需运输时要注意防止磕碰、禁止在地面拖拉、损坏涂层。（五）安全措施 所有的施工人员必须在进入现场施工前进行安全培训，结合本工程的施 工特点进行预先示范和解说，让每个工作人员都了解到安全防护和预防事故的发 生米取的保护措施。 喷砂设备和电动工具必须有漏电保护装置，使用前应先试基检查，操作 者要带好防护措施。各种机具必须按说明书进行使用和保养，对有人机固定要

41、求 的机具、必须去人开机非特证人员不得随意操作，各种机具严禁超负荷作业。 喷砂除锈时，喷嘴接头牢固、不准对人，喷嘴堵塞时应停机消除压力后 方可进行清理或更换。 油漆存放处应杜绝火源，并放置足够的消防器材，操作者应熟悉灭火器材的位置及使用方法。喷漆时必须戴好防护口罩，连续操作2小时应休息一下进 行通风换气。 防腐材料须专人看管，现场严禁吸烟，应避免金属摩擦或明火引起事故。本工程涂装及施工要求（1）.钢箱梁、桥面板、踏步板内部及上表面防腐工序道数干膜厚度em颜色工艺要求表面处理喷砂除锈，露出金属本色， 质量等级达到Sa3级符合国家标准涂装前钢材表面锈蚀等 级和除锈等级（GB8923的规定。无机富锌

42、底漆22X 40灰色每道涂装间隔8-24h环氧耐磨漆1100银白色每道涂装间隔8-24h现场补涂在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行合计干膜厚度180um(2).钢构件外表面防腐涂装设计工序道数干膜厚度(um颜色工艺要求表面处理喷砂除锈，露出金属本色，质量等 级达到Sa3级符合国家标准涂装前钢材表 面锈蚀等级和除锈等级(GB8923的规定。无机富锌底漆22X 40灰色每道涂装间隔8-24h环氧云铁中间漆140铁红色每道涂装间隔8-24h氟碳面漆22X 40淡(天)蓝每道涂装间隔8-24h现场补涂在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行合计干膜厚度200um(

43、3).栏杆表面防腐涂装设计工序道数干膜厚度(um颜色工艺要求表面处理喷砂除锈，露出金属本色，质量等级达到Sa3级符合国家标准涂装前钢材 表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923的规定。无机富锌底漆140灰色每道涂装间隔8-24h环氧云铁中间漆140铁红色每道涂装间隔8-24h氟碳面漆22X 30淡(天)蓝每道涂装间隔8-24h现场补涂在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行合计干膜厚度140um第五节、钢箱梁运输、安装方案1、钢箱梁的运输钢箱梁成品节段在场内制作完成后，可利用大型平板运输车运输到吊装位置，构件的发运次序应满足工地安装的需要， 以保证工地安装顺利进行。构件装 车运输和

44、存放时，采用木制垫块将构件垫平垫实，防止构件发生变形。吊装时， 吊点处采用橡皮保护； 堆放时， 层间采用木质楔块隔离， 且地面与地面保持一定 距离，以防涂层杯污染损伤。2、钢箱梁的安装根据运输能力和工厂加工能力， 钢箱梁进行分段分块加工制作， 完成涂装后， 直接运至安装现场， 在安装现场分段的位置上， 搭设承重条形支架， 分块箱梁直 接用汽车起重机吊至承重支架上， 利用支架， 直接在高空完成箱梁的整体拼装及 焊接（1）安装流水全焊连续箱梁结构由 3 跨组合而成，根据自然跨径划分为 三个施工流水段，采用依次施工的方法（先 26 米跨，再 27.5 米 跨，最后 26 米跨的顺序）进行。（2）安装

45、程序（3）吊装顺序 吊装顺序 吊机就位f分段箱梁就位f式吊f检查f高空就位f复 核标高一临时固定箱梁一复核检查一吊机落钩一下一箱梁分段准备。 安装焊接顺序 边腹板对接焊f边缘腹板焊缝无损检测f底板对接 焊（同时中间向两头）f底板焊缝无损检测f顶板对接焊（同时中间向 两头）f顶板与底板角焊f加劲肋与顶底板角焊f焊缝无损检测f割除 临时施工铁件和封闭临时洞口f焊缝补漆f除顶板外进行最终涂层（面漆）（4）吊装前的检查 吊装前，进一步检查桥墩及支架的轴线和支承标高； 吊装前，进一步检查吊装机具、索具的完好性； 吊装前，进一步检查其他各项准备工作，并对参与施工的操作人员进行施工技术及安全交底，确保上岗人

46、员都能对各自工作做到心中有数； 吊装指挥和吊车司机明确统一指挥信号； 现场安全专职管理人员已上岗就位（不少于 2 人），预定的安全预控措 施已全部实施完毕； 所有参与施工的操作人员（上高空人员每组不得少于3人）已全部就位。（ 5）起吊 检查双根四点吊绑扎位置和质量， 箱梁两端各绑扎缆风绳两根， 由四个操作人员控制，每个支架顶部各安排二个引构作业人员，检查无误后方可起吊； 首先起吊 30公分，并停留 10分钟，检查吊机和钢丝绳绑扎情况， 箱梁平 衡和变形情况，无异常后方可继续上升； ； 钢箱梁底部超过安装标高后，停止吊钩上升，稍稍停顿，待箱梁稳定后，缓慢回转； 回转至安装位置后，暂停回转并停顿片

47、刻，待箱梁稳定后，缓缓下降，这 时必须稳住箱梁并对准安装控制线，做到一次性准确落位； 钢箱梁落位后， 对箱梁的轴线及标高进行复核， 无误后方可落钩， 如需调整，在吊机不落钩的前提下用二台千斤顶进行调整到位； 起吊注意事项：A、起吊机回转半径严格控制在W 10米时方可准备起吊；B、起吊后箱梁在高空的平衡，由四根缆风绳控制；C、起吊速度应严格控制，第一段箱梁经精确调整就位后，吊机落钩并进行第二段箱梁的吊装， 就位后不准落钩， 由箱梁安装人员进行二个箱梁的临时对接 定位，箱梁临时对接定位结束后， 经现场技术人员检查、 认可后方可落构落位调整方法：A、水平方向调整 利用支架采用手拉葫芦进行调整；B、垂

48、直方向调整 利用千斤顶进行调整；（6）焊接方法 确保防风措施到位后的前提下， 优先采用半自动气体保护焊； 不能满足上述条件的，一律采用手工焊条； 对接焊 采用陶瓷衬垫封底， 单面焊双面成型的焊接方法； 角焊缝 采用单坡单面熔焊的焊接方法； 焊条采用结构钢焊条E5015直流； 焊接等级 对接焊缝为一级，角焊缝为二级。（7）安全防护措施除严格按操作规程及相关安全规程执行外， 根据本工程安装特点， 尚需注意 以下事项，确保全过程的安全生产。 吊装环境；吊装区域范围内用安全绳围栏，严禁外人进入； 所以高空作业人员， 必须系安全带， 戴安全帽， 穿软底工作鞋 ； 每日班组施工前都必须进行安全技术交底，

49、并作好交底记录。 起吊时操作人员应与起吊构件保持一定的安全距离，起吊构件下方禁止站滞 留人； 起吊作业时，严禁借用起吊构件搭乘人员进行上下高空； 现场所有作业人员，必须一切听从吊装指挥人员的指令; 高空箱梁临边 安装固定护栏，高1200伽. 焊接通风 在箱梁内部施焊时，要保证通风良好，确保一个良好作业环境。（8）工艺质量要求钢箱梁拼装实测项目序号允许偏差检查方法权值1梁高 h 2m 4 m钢卷尺测两端腹板高度22跨度 L (m) ( 5+0.15L)钢卷尺测支座中心距离33全长（m） 3 m钢卷尺测全长24腹板中心距（m） 3 m钢卷尺测腹板中心距15盖板宽度b （mm） 土 4 m钢卷尺每2

50、 m测一次26横断面对角线差（m） 4 m钢卷尺测两端点面对角线差17弯曲(mm) 3+0.1L拉线，钢尺：每构件测一次18绕度(m) +8,-4拉线，钢尺：每构件测一次19支点咼度差（m）5钢尺：测每只点中心210r腹板平面度（m）H/250，且W 8平尺：每2米测一次111扭曲（m） 1/1000，且每段W 10钢尺：以两端隔板处为准112外观鉴定：1.梁线形应平顺，无明显折变；2. 接缝应整齐顺滑；3. 钢梁预埋件应定位准确，连接焊缝表面平滑；钢箱梁安装实测项目检杳项目允许偏差（m）检查方法权 值轴线偏位钢梁中心偏位10经纬仪，测2处2两孔相连横梁中心相对偏差5经纬仪，测2处2梁底高程墩台处梁底 10水准仪：每支座测1处3两孔相连横梁相对咼差5水准仪：每横梁测2处3支座偏位支座纵、横扭转1钢尺：检查每片梁2固定支座顺连续梁或40米以上单片梁10钢尺检查每片梁1桥向偏差40米以下单片梁5钢尺检查没骗梁1技术要求： 钢梁必须按拼装图