T梁预制及安装施工方案

1、、工程概况1.1石峡大桥2.1.2松柏1号大桥2.1.3松柏2号大桥2.、施工组织 32.1施工组织人员及机械配置 3.2.2施工组织实施及计戈U安排 4.、施工方案 43.1施工准备4.3.2预制场场地建设 .5.预制场场地建设方案 5.预制场的台座设置6.机械设备7.预制场电力线路及养生系统8.3.3梁板预制9.梁预制施工工艺流程9.模板工艺9.钢筋加工.12预应力管道安装1.3混凝土浇筑14养护及其他15预应力张拉163.3.8 压浆223.3.9 封锚24施工质量253.4预制梁安装25架桥机25架梁准备26施工技术与工艺263.5体系转换施工293.5.1 体系转换的步骤303.5.

2、2 体系转换施工3.0四、进度保障措施 31313642五、质量保证措施六、安全文明施工保证措施 七、环境保护措施 T梁预制及安装施工方案一、工程概况乐昌至广州高速公路项目樟市至花东第 24标段起讫桩号为K199+83旷K2O4+210全 长4.38公里。采用双向六车道高速公路标准，设计速度为120km/h,整体式路基宽度34.5m, 其中：行车道宽度2X3x3.75m,硬路肩宽2X3m(含右侧路缘带宽2X0.5m)，中间带宽 4.5m (中央分隔带3.0m，左侧路缘带宽2X 0.75m)，土路肩宽2X 0.75m。本标段设置三座大桥，分别为石峡大桥、松柏1号大桥、松柏2号大桥。共有T梁336

3、 片，其中25mT梁 28片，30mT梁 308片。设计C50混凝土数量12265.4m3级钢筋2014886.4kg, I 级钢筋 515973.8kg，预应力钢绞线 181992.6kg，OVM15-1C锚具 240 套， OVM15-9!具 924 套，OVM15-8锚具 756 套，OVM15-7锚具 96 套，BM15-5锚具 2016 套，D 外=97mr波纹管 3480m, D夕卜=87mn波纹管 24267.4m,外 90 X 25mn波纹管 17287.2m。主要 工程数量见表1-1、1-2。主要工程数量表表1-1桥梁名称预制T梁现浇T梁墩顶现浇 连续段墩顶固接 现浇连续段小

4、计C5C砼(m 3)石峡大桥1981.8264.2120.4120.42486.8松柏1号大桥3340.8423.8240.8120.44125.8松柏2号大桥4588.2583301180.65652.8合计：9910.81271662.2421.412265.4II级钢筋(kg)石峡大桥356612.635195.6799610682410486.2松柏1号大桥59194858799.21599210682677421.2松柏2号大桥810169807971999016023926979合计1758729.6174791.843978373872014886.4I级钢筋(kg)石峡大桥88

5、609.813898.61242518104268.4松柏1号大桥147353.623089.62484518173445.2松柏2号大桥202620.631757.63105777238260.2合计:43858468745.868311813515973.8钢绞线(kg)石峡大桥53383.811124.411124.475632.6松柏1号大桥99471.222248.811124.4132844.4松柏2号大桥1374952781116686.6181992.6合计290350061184.238935.4390469.6桥梁名称锚具（套）波纹管（mOVM15-10OVM15-9OVM

6、15-8OVM15-7BM15-5D7卜=97mm1 D外b=87mm外90X25mm石峡大桥108216964484585.43841.6松柏1号大桥96336240672139283605762.4松柏2号大桥1444803008962088113227683.2合计240924756962016348024267.417287.2桥梁名称支座（个）GJZ45X 550X99GJZ40CX 600X84GJZH350X 350X76石峡大桥5656松柏1号大桥5656松柏2号大桥7084合计561261961.1石峡大桥石峡大桥设计交角为90度，桥梁设计宽度为：2X16.75米，跨径组合为

7、25+3X 30+25 （孔X米），桥梁起点桩号为：K201+235.5，终点桩号为：K201+382.5,桥梁中心桩号为： K201+30S,桥梁全长为147m本桥上部构造采用装配式预应力混凝土先简支后结构连续T梁；桥墩采用双柱式墩、桩基础；桥台采用桩接盖梁式桥台。石峡大桥设计共有T梁70片，其中25mT梁 28片，30mT梁 42片。石峡大桥T梁预制、 现浇及墩顶现浇设计共需要 C50混凝土数量2486.8m3，H级钢筋410486.2kg ,1级钢筋 104268.4kg，钢绞线 75632.6kg，OVM15-9锚具 108 套，OVM15-8锚具 216 套，OVM15-7锚 具 9

8、6 套，BM15-5锚具 448 套，D 外=87mr波纹管 4585.4m,夕卜 90X 25mn波纹管 3841.6m。1.2松柏1号大桥松柏1号大桥设计交角为90度，桥梁设计宽度为：2X 16.75米，跨径组合为（4X 30） + （4X 30）米，桥梁起点桩号为：K203+033.54,终点桩号为：K203+280.46,桥梁中心桩 号为：K203+157.00,桥梁全长为246.92m。本桥上部构造采用30米跨径装配式预应力混 凝土先简支后结构连续T梁；桥墩采用双柱式墩、桩基础；桥台采用柱式台及座板式桥台。松柏1号大桥设计共有30m T梁112片。松柏1号大桥T梁预制、现浇及墩顶现浇

9、设计共需要C50混凝土数量4125.8m3,H级钢筋677421.2kg , I级钢筋173445.2kg，钢绞 线 132844.4kg , OVM15-1C锚具 96 套，OVM15-9锚具 336 套，OVM15-8锚具 240 套，BM15-5 锚具 672套，D夕卜=97mr波纹管 1392m D外=87mn波纹管 8360m 外 90X 25mn波纹管 5762.4m。1.3松柏2号大桥松柏2号大桥设计交角为90度，桥梁设计宽度为：2X 16.75米，跨径组合为(3X 30)+2X(4X 30)米。左幅桥梁起点桩号为：K203+469.660,终点桩号为：K203+806.571,

10、桥梁中心桩号为：K203+638.116,左幅桥梁全长为336.911m。右幅桥梁起点桩号为： K203+469.660,终点桩号为：K203+806.500,桥梁中心桩号为：K203+638.080,左幅桥梁 全长为336.84m。本桥上部构造采用30米跨径装配式预应力混凝土先简支后结构连续T梁；桥墩采用双柱式墩、桩基础；桥台采用柱式台及座板式桥台。松柏2号大桥设计共有30m T梁154片。松柏2号大桥T梁预制、现浇及墩顶现浇设 计共需要C50混凝土数量5652.8m3,H级钢筋926979kg, I级钢筋238260.2kg，钢绞线 181992.6kg , OVM15-10!具 144

11、套，OVM15-9锚具 480 套，OVM15-8!具 300 套，BM15-5 锚具 896套，D外=97mr波纹管 2088m D外=87mr波纹管 11322m 外 90X 25mr波纹管 7683.2m。二、施工组织2.1施工组织人员及机械配置主要施工管理人员配置见表2-1。主要机械配置见表2-2。主要施工管理人员一览表表2-1序号姓名职务职责1杨水项目经理负责全面组织、协调管理工作2童峭峰常务副经理经理不在岗时履行经理职责3桂国宾项目总工负责施工方案的设计及交底4瞿文光项目副经理负责现场施工组织5王峰工程部长负责现场施工组织6吴清云质检工程师负责现场施工组织7巫广飞技术员负责施工方案

12、的设计及交底8莫维生测量主管负责现场施工组织9黄林生质检工程师负责现场质量控制，报验10李青海试验负责人负责材料检验、试件留样工作11王亚测量员负责现场控制工作12黄兴洋测量员负责现场控制工作13邱泓淋现场施工员负责现场施工及工序转换14黄仲华专职安全员负责现场安全15李阳现场施工员负责现场施工及工序转换16施工作业工人150人根据现场实际施工需要增减施工作业人员序号机械名称规格型号单位数量1龙门吊60t台22龙门吊10t台23振捣器(棒)50型台44振捣器(棒)30型台25电焊机台66砂轮切割机台27发电机台18液压千斤顶张拉设备套29压浆设备套110架桥机80t台111运梁平车台212水泵

13、台32.2施工组织实施及计划安排我项目部将根据本标段桥梁工程的施工特点，精心组织、科学管理、周密计划、合理调度，本着“尽早开工、尽早完工、以利后序”的原则组织施工。严格控制施工工艺，加大人员和设备投入，在保证工程质量的前提下确保工期，按时完成施工任务。桥梁2队负责T梁预制和安装施工，计划起讫时间为：2011年12月1日2012年8 月31日。各主要控制节点计划工期如下：(1) 、预制场建设：计划起讫时间为：2011年12月1日2012年1月31日。(2) 、松柏1号大桥：T梁预制计划起讫时间为：2012年2月1日2012年4月30 日；T梁安装计划起讫时间为：2012年3月1日2012年5月5

14、日。(3) 、松柏2号大桥：T梁预制计划起讫时间为：2012年5月1日2012年8月15 日；T梁安装计划起讫时间为：2012年5月16日2012年8月20日。(4) 、石峡大桥：T梁预制计划起讫时间为：2012年8月16日2012年10月15日；T梁安装计划起讫时间为：2012年9月1日2012年10月15日。三、施工方案3.1施工准备1、施工前详细复核设计图纸，组织施工人员学习和掌握有关设计图纸和公路桥涵施工技术规范的有关规定。制定符合实际的施工组织设计，落实岗位责任制，确保工程质量安全和进度2、认真做好生产前的各项准备工作，熟悉 T梁预制和安装质量控制要点，对现场施 工技术人员进行技术交

15、底，按施工技术规范的要求进行组织施工。3、检查生产现场和集中拌和站水、电、临时便道畅通情况及各种机械设备的运转情 况，保证生产所需水、电供应、道路畅通和机械设备的正常运转，检查、维修好各种机械 设备，保证场地的水通、电通、路通，确保砼拌和站正常运转。4、水泥、砂、石、钢筋等原材料经检验合格后进场，做好材料的储存和堆放，并做 好开工前的试验检测工作。5、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件及个人劳保用品检查，平时施工 也经常检查，确保完成和使用安全。3.2预制场场地建设预制场场地建设方案1、预制场选址综合考虑经济、技术、社会等到方面的因素。通过现场勘察，根据本工程的实际地形情况，本着“因地

16、制宜，便于管理，方便施工”的原则，预制场设在靠近松柏1号大桥0#桥台（桩号：K202+645至K203+005前已开挖和填筑基本成型的路基上布置，占地面积 约为 14000ml预制场靠近项目部搅拌站及钢筋加工场，且已有硬化砼施工主便道，材料供应便利。预制场附近无村民居住，对当地村民干扰较少。预制场下方有K202+873涵洞，排水通畅，确保雨季施工安全。预制场靠近松柏 1号大桥变压器附近，可保证电力供应。由于预制场设在已开挖和基本填筑成型的路基上，应优先考虑该段路基的填筑及开挖 施工，确保不影响预制场的建设及预制工期。2、预制场规划整个预制场设T梁预制底座20条，存梁台座30条，加工定型钢模板3

17、套半，其中边 梁模板高、低台各半套，中梁模板 2.5套，同时配备调节模板，以保证不同梁长预制。月 计划生产T梁60片。详见“预制场平面布置图”。预制场规划示意图(1)、预制场内按场内道路、制梁区、存梁区不同标准进行场内砼硬化。场内硬化时控制纵横坡排水，制梁区每台座四周在进行硬化时必须预留排水槽，排水槽采用 50钢管压槽，深度不小于2.5cm。(2) 、桥梁预制场设置在填方路堤场地时，对场地分层碾压密实，防止产生不均匀 沉降变形而影响桥梁预制的质量。(3) 、场地内根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施， 喷淋水加压泵应能保证提供足够的水压，确保梁片得每个部位均能养护到位，

18、尤其是翼缘 板底面及横隔板部位。养护用水需进行过滤，避免出现喷嘴堵塞现象。(4) 、预制场内施工用电、施工用水专门布设专门的线路，不得私拉乱接，和预制 场场地施工同规划、同施工、同时投入使用。(5) 、预制场内龙门吊走行轨道单独布设，基础必须满足承载力要求，并和场地硬 化同步考虑施工，龙门吊安装完成后及时进行标定，方可投入使用。预制场的台座设置1、制梁台座根据本标段梁板数量和工期要求并考虑有一定的富余度，共设置 20个30mT梁制梁台 座。制梁台座横向间距按500+740+500cm布置，确保台座间距大于2倍顶板模板宽度，以 便吊装模板，同时确保台座与场内施工便道有足够的安全距离。(1) 、台

19、座两端张拉受力区范围做成 2X 2.5m扩大基础，深度50cm,基础内布设双层钢筋网，确保张拉整体受力均匀。由于 25mT梁数量较少，为使25mT梁预制时可充分利 用30mT梁台座以节约成本，其中4道台座的两端张拉受力区范围做成 2 X 4.5m的扩大基 础，以同时满足25m和 30m不同梁长的T梁预制。(2) 、台座采用C30钢筋砼进行立模浇筑，内布双层钢筋网，四周顶部设置5cmX5cm 角钢镶边，以保证底板边线顺直和整体刚度。台座高出硬化砼面30cm底部预留拉杆孔眼， 后期加固模板用。(3) 、台座设置于已基本成型的路基上，并使用钢筋砼，防止不均匀下沉开裂及确 保预制梁的强度满足张拉要求。

20、(4) 、底模采用通长且厚度不少于 6mm不锈钢复合钢板，该复合钢板由厚度不少于 4mn普通钢板与2mm不锈钢整体热轧制成形。并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，并 采用有效的措施以防止底模污染。(5) 、T梁考虑反拱为2.0cm，在预制台座上以每1米为1段分别打出每点对应的按 照2.0cm反拱考虑的高程，在浇筑砼时候按该高程浇筑。反拱度设置和分配应满足设计和 线性要求。(6) 、台座的侧边应顺直，要有防止漏浆的有效措施。对于有纵坡的桥梁，台座两 端支座位置设置三角形楔块，T梁安装后预埋钢板能保持水平，并与支座垫石顶面密贴， 使橡胶支座均匀受力，同时还应考虑张拉时预埋钢板的活动量。台座两侧用红

21、漆标明钢筋 间距。2、存梁台座存梁区设存梁台座30个，存梁台座设250X 110cm钢筋砼基础，上设70X 60cm 钢筋砼梁枕。存梁台座中心点应控制在梁端向内沿梁长方向80cm以内，且不影响梁片吊装的位置。支垫材质必须采用承载力足够的非刚性材料，且不污染梁底。机械设备1、进场机械设备必须能满足工程质量和施工进度要求；安装调试简便，容易操作、 维修方便，可靠性高，安全性能好；对环境不会造成污染和破坏，如油、声污染。2、严格遵守持证上岗制度，机械操作人员必须熟悉本机的构造、性能及保养规程， 熟练掌握机械设备的操作规程。3、预制场内设置2台60t龙门吊，龙门吊跨距27m设置2台10t龙门吊，龙门吊

22、跨 距24m龙门吊采用25t汽车吊配合安装。门吊拼装后要配合运行并对道床进行反复压实， 消除不均匀沉降，保证轨道稳定。（1）、门吊基础处理必须满足设备基础图的要求，应认真分析基础图中的尺寸关系 及对强度、负载、高程等的要求。尺寸关系应用测量仪器放线核准；负载能力应依据设备 图纸等技术要求，并视地基情况慎重处理。（2）、轨道铺设在浇筑好的砼轨道墙上。安放钢轨前由测量放样精确定好轨距，基 本安装好后，要复测调整标高，保证两侧高程一致。（3）、安装前，应再次检查设备外观质量，台螺栓有无松动、焊口处有无裂纹，有 无漏油的现象；对整机各总成进行认真清洗，必要时可重新喷漆、防锈、翻新；准备所需 的各种规格

23、的螺栓、焊条、铁板等，准备工具和安全防护用品。（4）、查明有安装顺序要求的总成部件，并按顺序进行安装；对无安装顺序要求的 总成，可依据现场情况灵活安排，必要时可多个工作面同时进行，机械部分安装完毕后， 应及时做好防雷措施。（5）、电缆安装布线前，仔细检查电缆是否完好，有无破损，断路和短路现象，电 力电缆的绝缘和电阻状况是否良好，接线时应按设备电路原理图操作，不能只核对拆线记 录，严禁私自篡改电路；电力电缆不能单相加金属套管，以防发热损坏；控制和信号电缆 宜与电力电缆分开布设，可将电力电缆布设完后用沙土隔层或用线管（槽）分隔布置，线 路应注意隐蔽和防护，做好美观清楚，拐角部位用软胶铺垫，防止机械

24、振动磨损。预制场电力线路及养生系统所有的用电设备按安全生产的要求进行标准化安装，进行埋地架空处理。电力主线沿 轨道内侧布设，进行套管埋地处理，2个台座之间设置一个电箱。穿过施工便道的电线路 采用从硬化地面下预埋管路穿过或架空穿越。电箱安装漏电跳闸开关，充分保证施工安全 场地内水管沿轨道内侧布置，埋地处理。根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁 体养生用的自动喷淋设施，喷淋水压加压泵必须保证提供足够的水压，确保梁片的每个部 位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。养护用水进行过滤后方可使用，以避 免出现喷嘴堵塞现象。3.3梁板预制331 T梁预制施工工艺流程见T梁预制施工工艺流程图。T梁预

25、制施工工艺流程图模板工艺预制梁模板满足“预制梁模板准入制”有关要求。项目部填写预制梁模板审批表并上 报总监办进行检查验收。若模板无法满足梁片预制的要求或无法保证梁片质量，不允许开 始梁片生产，必须更换或经整修符合下表要求后才能进行生产。预制梁片模板有关要求内容要求尺寸符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大土 4.0mm梁体模板厚度不小于6mm底模厚度不小于6mm板面平整度不大于1.5m m (用2n直尺及塞尺检查)侧模加劲竖梁间距翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装侧模加劲竖梁宽度小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装梳形板厚度不小于10mm横隔板底模使用

26、独立的底模，不与侧模连成一体横坡翼缘板能根据设计要求调整横坡相邻模板面得高低差不大于2mm两块模板之间拼接缝隙不大于2mm模板接缝错台不大于1mm预留孔洞符合设计要求，位置允许偏差土 2mm钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔堵浆措施使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用砂石、砂浆或布条脱模剂严禁使用废机油1模板制作(1) 、预制梁的模板采用标准化得整体钢模，钢板厚度不小于6mm侧模长度一般要 比设计梁长1%。(2) 、侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间 距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装。(3) 、模板由指定的专业厂家进行加工生产，在厂家加工时应对模板质量进行

27、中间 交验，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。(4) 、有横坡变化的T梁翼缘板模板应设置螺丝螺杆，确保能根据设计要求进行横 坡调整，吊装后保持横坡平顺。(5) 、翼缘梳形模板应设置加劲肋，确保浇筑砼时模板不变形、不跑模；负弯矩张 拉槽必须使用梳形模板，可内焊四跟加劲钢筋进行支撑防止变形，待梁体砼初凝后即可拆 除。上述模板的厚度均不得小于10mm保证刚度满足要求，不易变形。(6) 、T梁横隔板底模不应与侧模连成一体，必须采用独立的钢板底模，以保证在先 拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼 缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空

28、而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要。(7) 、T梁梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后再扳起，端部侧模必须根据设计规定 的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保 T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。(8) 、T梁横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形 筋梳型模板对齐。模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔 板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体假设后横隔板连接顺 畅。(9) 、对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位米取有效的堵浆措施，确保模板 不漏浆

29、，推荐采用强力胶皮或橡胶棒填缝剂止浆。2、模板安装(1) 模板的拼装利用龙门吊进行作业，起吊吊点设在模板中间的加劲桁片上，起吊 点设两个，吊点应确保起吊钢丝绳的合力与模板的中心重合，起吊后侧板面和地面垂直。(2) 每块模板用四根支脚，以确保施工时不沉降。拉杆设在竖向加劲桁片上，采用 双螺母，以免滑丝脱模。(3) 、模板安装拼缝间夹垫10mn厚橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前贴在模板 上。侧模与台座之间夹垫10mn厚的橡胶片，保证侧模与台座的密圭寸。接缝缝口在拼装好 后，应仔细检查是否过宽或有无错台。(4) 、使用专门砼脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、 涂刷均匀，确保

30、梁片色泽一致，表面光洁。(5) 、当要求梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。(6) 、模板再安装后浇筑砼前，应按照有关规定对底模台座反拱及模板的安装进行 检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。(7) 、模板再使用过程中承包人应加强维修保养，每次拆模后应指派专人进行除污 与防锈工作，平整防止防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。(8) 、模板在吊装与运输过程中，承包人应采取有效的措施防止模板的变形与受损。2、模板拆除(1) 、拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆的原则。取掉拉杆，拆除横隔板的堵头； 大块模板必须用手拉葫芦外拉，因此台座两侧应预设一部分拉点，具体到每一

31、块模板时， 可先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大；然后将模板底支撑的 螺旋支脚松开5cm左右，再用葫芦同时外拉，外拉时应两片对称，避免模板偏斜挤压在梁 内。（2）、模板使用初期，如果出现难以脱模的现象，这时不可强行外拉或猛烈敲击， 应先检查模板有无明显的内凹部位，如无则在模板顶沿板砼间缝隙向内注水，以减少砼与 钢板间摩擦系数。或者在模板上浇水降温使模板收缩以加大砼与板间隙。（3）、拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避 免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹。钢筋加工1钢筋加工厂应实行封闭管理，储存区、加工区、成品区布设合理，

32、设置明显的标 志标牌。场内加工棚采用轻型钢结构搭接并设置围墙或隔板封闭。主要作业区、堆放区及 道路应作硬化处理，场内必需配备数控弯曲机。2、对于原材已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识；钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，U级钢筋采用结 502或结506焊条；直径25mm以上的钢筋应采用 机械连接，要求镦粗，连接紧密。横隔板钢筋采用提前制作，整体安装，其他钢筋在现场 绑扎，同时注意预埋钢筋。3、钢筋的保护层垫块使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破 碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于 0.8m，梁底位置间距不得大于0.5m。4、根据经过审核校对的正确的图纸加工钢筋

33、，每片梁板钢筋安装前，需检查已加工 好钢筋的规格、形状、数量是否正确。5、验收合格后，根据台座上已放出的梁板端头线、支座中心线、横隔板中心线绑扎 定位，拼装时要求钢筋之间连接平直，搭接长度符合规范要求。6、横隔板位置由台座上横隔板中心线确定，并将其与钢筋骨架焊接，以保证位置准 确，固定牢固。7、梁端加密钢筋绑扎完毕后再将弹簧筋放入骨架内，端模安装后，再将弹簧筋贴紧 锚垫板。&钢筋应按设计图纸要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间 距、接头等均应符合设计图纸的要求，并严格做好原材料抽检和接头试验工作。9、钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，且在混凝土浇注过程中，不发生任何松动 或大

34、的变形。10、在钢筋的交叉点处，应用铁丝按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结11、钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部 横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保 高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，也可采用提前制作，整体安装；与波纹管 等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。12、 支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平 焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支

35、35mn薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻 孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。预应力管道安装1、在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管 U型定位 筋必须敷设，每4060cm设置一道，并点焊在箍筋上，不得缺省。将已加工好的并且经过检查合格的波纹管分段依次穿过各定位筋，为确保管道在浇筑混凝土中不变位，定位钢 筋的挂钩方向应与张拉钢束时产生的径向变形方向相反。2、冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于 0.3mm并对其外观、尺寸、柔韧性、抗冲 击性进行检验。波纹管的连接应采用管长 200mm勺大一号同型波纹管作接头管，接头

36、长度 不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。3、为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂 直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢绞线布置时对号入座。4、钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管 壁发生漏浆。5、钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工 棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在 下料时伤人。6、端部负弯矩预应力波纹管预留长度 510cm不得过长或太短，并包裹进行保护， 以便吊装后进行连接。7、圆形波纹管在浇筑前应穿

37、入比波纹管内径小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬 管应在砼初凝后及时抽出。8必须按以下顺序施工负弯矩预应力：吊装后先接好负弯矩预应力波纹管一一再绑 扎横向湿接头钢筋一一浇捣横向湿接头砼一一湿接头砼强度达到后才能穿负弯矩预应力 钢绞线一一最后张拉。335混凝土浇筑1、砼的配合比应根据砼的标号、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计，多做 几组进行比较，除满足砼强度和弹模要求外，还要确保砼浇筑顺利和砼外观质量，选用表 面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。2、砼浇筑前应进行详细检查（1）、预制台座坚固无沉陷，台座各个支点间

38、距应适宜；模板尺寸及形状是否正确； 各预埋构件位置及预应力管道定位是否正确。（2）、梁体混凝土工程施工应充分做好施工组织安排，包括施工现场布置、劳动力 组织、材料准备。（3）、检查混凝土搅拌站、运输设备是否正常，所有计量器具是否正常；混凝土灌 注设备进行试运转，确认状态是否良好；检查水电供应系统是否正常，应急准备是否充分C（4）、安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的检查签证及整 修手续完备。（5）、根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的设备。3、砼浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式一次灌注完成不设施工缝。从梁 的一端向另一端推进。在浇筑至另一端时，为避免梁端砼产生蜂

39、窝等不密实现象，应从另 一端向相反方向投料，并在距该端 4mi 5m处合拢。浇注时，应一气呵成，连续浇注，砼 外观较为美观，避免出现分层现象。4、在梁体砼振捣浇筑完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收 浆处理，最后用扫帚拉毛。这样可以使T梁砼与桥面铺装砼更好的连接起来， 加强砼质量5、要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、 细致振捣，确保锚下砼密实6、夏季施工时砼混合料的温度不超过 32摄氏度，当超过32摄氏度时应采取有效的 降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇筑前应采用有效的措施降低到 32摄氏度 以下。7、梁片得预制要有同条件养生试块，

40、试块要放置在梁片得顶板上，与该梁片同时、 同条件养生。混凝土浇筑施工应注意如下事项： 浇筑前，要对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机 具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工； 在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣 而导致模板尺寸和位置发生变化； 施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件位置及其稳固情况，发现问题及时处理； 浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后场密切配合，保证混凝土的质量。 混凝土灌注入模时下料要均匀，并及时进行振捣。 在T梁混凝土灌注过程中，指定专人检查模板

41、、钢筋，发现螺栓、支撑等松动则及 时拧紧。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有变化或移位及时调整保证位置正确。 混凝土振动时间，每点振动时间约 20s30s,直到表面平整没有气泡逸出为止。 操作插入式振动器时快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍,振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下 50mn100mm为宜。 采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。顶面混凝土振捣完成后，确保密实、平整，混凝土初凝前进行拉毛处理并及时覆盖土工布饱水，以防混凝土龟裂。 每片梁除留足标准养护试件外，还要做随梁同条件养护的试件4组，作为拆模、张拉、移梁等工序的强度控制依据。养护及其他1

42、、养护工作在T梁浇注完成后及时进行，没有拆模之前采取在模板外侧及顶面洒水； 养护有专人负责，并在梁顶铺设土工布，使梁经常处于湿润状态。2、混凝土浇筑完成后，及时在顶面覆盖土工布并保持湿润，其余梁体外露表面均洒 水养护。梁体洒水次数应能够保持混凝土表面充分潮湿。在对梁体进行洒水养护的同时，应对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。3、T梁拆模后应安装自动喷淋养护措施进行养护， 并用土工布覆盖至梁底保持足够的 湿度和温度，不能只覆盖梁顶部分。4、凡是湿接缝部位，拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。5、当室外气温低于5C时，为提高梁体混凝土强度，确保梁体质量，必须采用蒸汽养

43、生方案。当梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖，进行蒸汽养生。预应力张拉1、张拉设备(1) 检测和试验所用材料及张拉设备，对张拉设备统一编号，配套标定，配套使用， 即千斤顶、压力表、油泵必须配套使用。张拉设备(千斤顶、油泵、油压表)配套校验， 张拉千斤顶、油表要定期校正，其期限不超过六个月(或已张拉 200次)。(2) 、在使用中发现指针无油压不回零，油表玻璃破损或其它不正常情况，对其准 确性有怀疑时，不得继续使用，必须进行修复，经重新校正合格后方可投入使用，否则按 报废处理。2、钢绞线(1) 、预应力钢绞线进场后，供应商必须提供附有生产厂的技术合格证和每批钢绞 线的实际弹性模量值。经物设部外观检查

44、合格后再取样复检挂牌，分批分类堆放，并符合 通风防锈条件，妥善存放高出地面 300mm并及时盖好。待复检合格后按检验合格证编号 取料使用。(2) 、预应力钢绞线在装车搬运过程中，严禁抛丢、碰撞和拖拉，起吊时需外包胶 皮或隔离物，防止损伤钢绞线。(3) 、预应力钢绞线进场后由物资设备部对成捆钢绞线的外观进行检查。钢绞线内 不得有折断、横裂和相互交叉的钢丝。表面不得有油、润滑脂等物质。(4) 、预应力钢绞线由于长期存放而出现锈蚀，使用前必须重新复检，合格后方可 使用。(5) 、钢绞线按设计长度下料，穿束时各束之间不能扭转、缠绕，并在孔道两头预 留足够的张拉工作长度。(6) 、穿束完毕后应对波纹管进

45、行检查以保证波纹管连接良好、无破损。3、锚具（1）、锚具、夹具、限位板、工具锚、锚垫板采用同一厂家的配套产品，进场时， 应对每批锚具按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量，及时 对其进行外观检验。（2）、锚具产品所使用的材料必须符合设计要求，有机械性能、化学成份合格证明 书，质量保证书或验收试验报告。（3）、工作锚不得代替工具锚使用。（4）、按要求抽取一定数量进行外观检查；如有一套表面有裂纹或超过产品标准及 设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，合格者方可使用。（5）、硬度检验：按要求对其中有硬度要求的零件做硬度试验，其硬度应在设计要 求范围内，如有

46、一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不 合格，则应逐个检查，合格者方可使用。（6）、锚具领用应根据当天的生产进度由专人从仓库领出，现领现用。使用中报废 的锚具应有专人负责核对领用数字并办理退库存手续，报废的锚具须另行集中保管不得混 淆。4、准备工作（1）、预应力张拉为T梁质量控制的特殊工序，应派专人进行全程监控，由专人负 责编制张拉通知单，其内容包括：强度、龄期、油表读数、设计张拉伸长值、持荷时间等。 张拉前监控人员应仔细核对抗压强度及龄期符合要求并对张拉设备、工艺参数、以及张拉 人员进行确认，张拉过程中对张拉应力、实测伸长值及静停时间进行监控，如出现问题， 立即停止

47、并认真查明原因，消除后再进行张拉。（2）、检查梁体混凝土表面质量，缺陷严重者不得进行此道工序操作。（3）、检查梁体混凝土强度和龄期是否已达设计要求。（4）、千斤顶和油压表在校正期内，无异常现象。（5）、锚具按规定检验合格，不得沾有污物。（6）、检查波纹管的严密程度，用高压风清孔（7）、检查使用的预应力钢绞线是否准确，外露部位不得有损伤、扭结。（8）、清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。5、钢绞线制作与穿束(1) 、钢绞线的制作a、预应力筋下料长度应准确，钢绞线束孔位不同，其长度各异，应编号并事先标出 全长，下料编号后应在两端挂上铁皮小牌，注明编号，分别存放，以免混杂。b、预应

48、力钢绞线的下料长度=工作长度+设计长度。c、预应力钢绞线采用砂轮锯切断，钢绞线切断前的端头先用铁丝线绑扎，下料过程 中先将切口处两侧绑扎，再行切断。严禁用电弧切断，不得经受高温焊接火花或接地电流 影响，下料后钢绞线不得散头。下料人工牵拉钢绞线过程中，由于钢绞线弹性大，应特别 注意安全，单人不得牵引作业。d、钢绞线下料后，在自由放置的情况下，预应力钢绞线应梳整、编束，确保钢绞线顺直、不扭转。编束用22#铁丝绑扎，绑扎时要使一端平齐向另一端进行，每隔2米扎一道铁丝，铁丝扣弯向钢绞线束内侧，编束后应顺直不扭转。绑束完毕后，按梁规格挂牌，防止错用。(2) 、钢绞线穿束a. 钢绞线束穿束前先清理管道，观

49、测孔道有无穿孔现象。保证管道畅通，钢束穿束顺 利。b. 钢束在移运过程中，采用多支点支承，支点间距 2.5m,端部悬出长度1.0m，严禁 在地面上拖拉，以免创伤钢绞线。在贮存、运输和安装过程中，采取防止锈蚀、污染及损 伤的措施。c. 钢束穿入梁体混凝土孔道，采用人工穿入，两端外露长度要基本一致。d. 在两端钢绞线(钢绞线不得交错扭转)上装上锚垫板，再将夹片按顺序套在钢绞线 上，用20的钢管将夹片轻轻打入锚板孔内(要求所有夹片基本整齐一致)，再安装限位 板。把钢绞线束穿入千斤顶，锚具中心要与孔道中心对准，调整千斤顶位置，使千斤顶与 孔道、锚板位于同一轴线上，并使千斤顶与限位板、锚板接触密贴后，在

50、千斤顶端用工具 锚将钢绞线临时固定。6、张拉工艺(1) 、张拉准备a. 清理锚垫板残余水泥浆等杂物，检查待用锚具及夹片外观质量，是否满足要求；安 装工作锚，将钢绞线从锚环孔内传入，并将锚环推至与锚垫板密贴，保证锚环嵌如锚垫板 限位槽内；安装工作夹片，通过钢管套筒将夹片打紧，并检查夹片表面是否齐平；满足要 求后，安装限位板，安装时先检查钢绞线排列位置，保证限位板与工作锚环间钢绞线不交 叉、错位；安装千斤顶，钢绞线从千斤顶中心传出，调整千斤顶位置，保证千斤顶与锚垫 板垂直、且钢绞线从千斤顶中心传出；最后安装工具锚及工具夹片，同时用钢管套筒将工 具夹片打紧，且保证工具夹片外露顶面齐平。安装千斤顶前，

51、在锚垫板上用石笔将管道编 号标识清楚，保证与设计编号一致，防止张拉顺序错误。安装千斤顶后，对千斤顶、锚具 安装位置进行再次检查，保证预应力孔道、锚具、千斤顶三者同心，偏差较大时应重新调 整其位置。b. 千斤顶安装完毕后，安装油泵油管，用扳手将接头拧紧，保证接头处不露油；油泵 上安装张拉油表，按照油表编号进行安装，保证千斤顶及油表配套使用且与标定证书一致。c. 开动油泵进行试运转，检查油泵运转是否正常；由主管技术员及质检员负责，检查油表与千斤顶编号是否对应；千斤顶及油表校正日期是否满足使用要求。d. 检查人员到位情况，油泵操作手 2人，伸长量量测2人。e. 在张拉区域内设置安全警示牌，无关人员禁

52、止进入施工现场；同时在千斤顶张拉架后设置安全当班，检查张拉架上安全防护措施是否安装到位。f. 在准备工作检查合格后，方可进行张拉作业。(2) 、张拉施工流程a. 根据施工图纸要求，预制T梁预应力钢束必须待砼立方体达到设计强度 85%t，且 砼龄期不小于7d,方可张拉。b. 施加预应力采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际 引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在 6鸠内。c. T梁预应力钢束张拉过程中必须采取措施以防梁体发生过大侧弯，量肋采用张拉顺 序为：50%N禺 100%N9100%N禺 100%N1d. 预施应力采用两端同步、左右对称、同时达到同一荷载值，不同步率控制

53、在10%以内。预施应力采用三控措施，即应力、伸长值和静停时间，张拉过程中保持两端的伸长量基本一致(两端伸长量差在10%以内)。(3) 、钢绞线张拉a. 张拉前必须将读数通知单按对应的油表油泵配套标定方案纸条粘贴在明显位置，便 于一目了然，钢绞线张拉程序为：低松弛级的力筋，若在设计中预应力筋的松弛损失取大 值，其张拉程序为0初应力con (持荷2min锚固)。张拉时两端同时对主缸送油，使钢绞线束略微拉紧。并调整锚板和千斤顶位置，进一 步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三轴同心，同时观察各根钢绞线的松紧度，并随时 调整，务求各根钢绞线松紧度一致，以使其受力均匀。随后将两端同时对千斤顶主缸送油， 两

54、端千斤顶送油加载至钢绞线的初始应力后， 停止进油，在工具锚口处用笔在各股划线（环 钢绞线画上一道环线），以检查有无滑丝的标记，读大缸伸长值，而后两端同步张拉到控 制吨位，稳定进油量持荷2min以减少钢绞线松弛损失，并量取大缸伸长值。持荷完毕后 打开回油马达回油锚固，张拉完成。b. 预应力张拉以油表读数为主，伸长值进行校核。对钢铰线的实际伸长量与理论伸长 量进行对比检算，两者误差在土 6%以内时张拉有效，若两者误差超出土 6%,则需查找原 因。c. 在持荷2min状态下，如发现油压下降，立即补至规定油压，认真检查有无滑丝、 断丝现象。在张拉过程中，预施应力以油表读数为主，以预应力钢绞线伸长作校核

55、的双控 法。d. 张拉后每端钢绞线回缩量不大于 6mm，工作锚夹片外露量23mm，工作锚夹片 错牙量不超过12mm。e. 整个张拉工序完成，在锚板口处的钢绞线束做上记号（环钢绞线画上一道环线）， 以供张拉后对钢绞线锚固的质量情况的观察，判断是否存在滑丝现象。f. 张拉完毕经过6小时复查（锚板口处的每根钢绞线上的环线无错位），确认无滑、 断丝时可进行钢绞线头的切割，割丝保留长度为夹片外3040mm钢绞线的切割采用砂轮 锯切除，严禁用电弧及火焰切割钢绞线。（4）、张拉质量事故处理a. 在张拉过程中如发生断（滑）丝现象，立即停止张拉，将千斤顶与限位板退除，在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，重新张拉，其张拉应缓慢进行。张拉中注意 观察，其退锚张拉应力大于原张拉吨位，但不得大于 0.8倍钢绞线抗拉极限强度。借张拉 钢绞线束带出夹片，然后用小钢针（5