高压泵站施工工艺

1、高压泵站施工工艺设备试运转试 压管 道 吹 扫管 道 安 装设 备 安 装垫 铁 安 装支吊架安装支吊架预制阀 门 试 压基 础 验 收预埋件验收管 道 预 制泵 站 施 工一、施工程序二、设备基础验收1设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定。并应有验收资料或记录，设备安装前应按下表的允许偏差对设备基础和几何尺寸进行复检。项 目允许偏差（mm）坐标位置（纵、横轴线）20不同平面的标高20平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸202020平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分每 米5全 长10垂直度每 米5全 长10预埋地脚螺柱标 高（顶 端

2、）20中心距（在根部和顶部测量）2预埋地脚螺栓孔中心位置10深 度20孔壁铅垂度每米10标 高中心位置水平度（带槽的锚板）每米5水平度（带螺纹的锚板）每米22设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护好。3所有基础表面的模板、地脚螺栓固定架及露出基础外的钢筋等，必须拆除掉，地脚螺栓孔内的模板也应拆除。碎料（如木块、碎砖、脱落的混凝土块等）及杂物、积水等，应全部除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。4混凝土基础在土建部门施工完毕移交时，应提供基础强度的可靠数据。设备安装就位工作一般应待混凝土设计强度达到60%以上进行，设备精调整拧紧地

3、脚螺栓，必须待混凝土强度达到设计强度的75%以后进行。三、垫铁安装1垫铁布置原则每个地脚螺栓旁至少有一组垫铁。垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底坐主要受力部位下方。相邻两垫铁组间的距离宜为5001000mm。每一垫铁组的面积 （Q1Q2）AC 104 R 式中 A 垫铁面积（mm2） Q1 由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N） Q2 由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N） 可取螺栓的许可抗拉力。 R 基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（MPa），可取混凝土设计强度。 C 安全系数，宜取1.53 经验C取2.5 R取100250如计算资料不全也可参考下表选择

4、垫板规格：常用平垫板规格地脚螺栓尺寸垫板规格垫于螺栓一侧垫于螺栓两侧M20M30100757050M30M4215010010075M42M52200120150100M52M64250150200120M64M74300180200120设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。2垫铁的布置方式标准垫法垫铁放在地脚螺栓两侧。十字垫法院 用于设备底座较小，地脚螺栓间距较近。井字垫法 设备底座近似方形，而较十字垫法的设备底座大些时用此法筋底垫法设备底座下面有筋条时，垫铁垫在筋条的下面。3.放置垫铁的要求及注意事项每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁，放置平垫铁时厚的宜放在下面

5、，薄的宜放在中间（不小于2mm），并应将各垫铁相互定位焊焊牢，但铸铁垫铁可不焊。设备调平后，垫铁端应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出1030mm，斜垫铁露出1050mm，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁应与金属结构用定位焊焊牢。平垫铁和斜垫铁混合使用时，一般将平垫铁放在下面，斜垫铁放在上面。垫铁组的高度一般在30100mm之间，过高时会影响设备的稳定性，过低时则不便于二次灌浆。每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，设备调平后每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查，对于高速运转的水泵，当采用0.05mm塞尽检查，垫铁之间及垫铁与底座面之

6、间的间隙，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。五、离心泵安装、整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表。 整体安装的泵，安放到有安装基准线的基础上，对准基准线进行就位，并用方水平在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量，利用斜垫铁调整找平，找平后纵向水平偏差不应小于0.1/1000，横向水平偏差不应大于0.2/1000。、整体出厂的泵，当超过防锈保证期或有明显缺陷时，必须对其进行拆卸、清洗和检查，应符合设备技术文件的规定，当无规定时，应符合下列要求：1拆下叶轮部件应清洗洁净，叶轮应无损伤。2冷却水管路应清洗洁净，并应保持畅通。3管道泵和共轴式泵

7、不宜拆卸。4安装与整体泵安装方法相同。、解体出厂的泵的安装1开箱检查验收按图纸或设备装箱清单对泵体电机及各零部件先进行清点，检查数量是否齐全，规格是否符合设计要求，随机带设备技术文件、产品合格证是否齐全，并将清点情况做好详细记录。2质量检查泵的主要零件、部件和附属设备，中分面和套装零件，部件的端面不得有擦伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、压伤及其它缺陷。清洗洁净后应去除水分并应将零件、部件和设备表面涂上润滑油和按装配的顺序分类放置。泵壳底脚与泵座之间接触要均匀良好，用0.05mm塞尽检查塞不进行。泵壳上轴封和平衡盘等处孔应畅通。转子：泵轴应光滑无伤损、无裂纹，轴的弯曲度应小于0.06mm。叶轮，导

8、翼和诱导轮应清洁，无损伤，腐蚀和裂纹，相互配合正确。叶轮与轴套的端面应和轴线垂直，装配紧固严密，叶轮转向应与壳上标定一致。将叶轮圆周用标记等分为46个测点，然后将转子吊放在V型枕座（车床或轴瓦）上，用百分表检查转子各部分。如轴套、档套、平衡盘及叶轮的径向晃动度，对有平衡盘的转子，还要测定其转子晃动度。检查的顺序是：先查轴套、档套及平衡盘，然后再逐级检查叶轮入口缘与口环的配合，转子每转一周，可得一个最大与最小的读数（对其方位及数值作记录）两数之差即为该点的晃动度，要求符合下表规定测量位置轴 颈轴封及档套叶轮进口平衡盘（径、轴向）密 封 环允许偏差（mm）0.030.050.060.030.08密

9、封环：密封环应洁净，无变形及裂纹。轴承：滚动轴承应清洁、无损伤、蚀坑和锈迹。转动应灵活轻便，轴承座的冷却水室或油室应洁净，无杂物、无渗漏，管路畅通，油位计或油位装置应正确。 开箱点件和质量检查应会同甲方代表一起进行，并做好记录，验收合格后，与甲方代表办理验收手续。、泵体就位及联轴器找正1就位找平要求当泵的台板与机壳分开时，先将台板放置在垫铁上，按基础上所标定的中心线进找，并用水平仪在底水平加工面上或水平中分面上，轴的外露部分进行测量，调整好台板的水平与标高。泵的纵横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，标高符合设计要求后进行灌浆固定，经过四天水泥干固后，检查调整一下水平度，符合要求后再继

10、续进行泵体与电机的安装。电动泵机组安装，一般先安装泵体，泵体找正固定好后再根据泵轴中心线来找正电机。2联轴器找正找正要求 要保证泵的正常运转，除了对泵进行找平外，还要对联轴节进行找正，以保证泵与电机轴对正同心，联轴节找正时，其同心度，两轴的不水平度，两联轴节端面之间的间隙以设备技术文件的规定为准，无规定时，应符合TJ231（一）的相应规定。找正方法 工具测量将半联轴节A、B暂时，相互联接，然后将半联轴节A和B一起转动0、90、180、270。 a2a4 a1a3ax ay aa2xa2y 2 2 b2b4 b1b3 倾斜QX QY= Q =a2xa2yd d多次转动，核对各位置的测量数值，不应

11、有变动，若有变动则可能是找正架安装固定不牢，百分表固定不牢，轴有串动等原因，查明原因，重新测量。直接测量（同轴度要求不高时采用）直尺、直角尺和塞尺，直接测量外缘的径向偏差和端面的轴向间隙，上、下、左、右四个位置。3密封环间隙调整密封环安装在水轮的两侧，测量或调整密封间隙是指轴向和径向间隙，对轴向间隙一般要求并不高，对径向间隙见下表密封环内径（mm）叶轮与密封环的径向装配间隙a801201201800.120.200.200.301802602603600.250.350.200.404.平衡盘的间隙调整多级离心泵都装有推力平衡盘,它与泵体的平衡环之间间隙为0.100.25mm,平衡盘与平衡环应

12、平行。在装配前平衡盘及平衡环均应修刮并研磨，使表面平整光洁接触严密。5.轴封填料环装配 在装填料之前，应先清洗检查填料盒，注意各部尺寸及间隙。填料档套和轴套之间的间隙应为0.30.5mm，填料环的外缘和填料盒的内壁之间的径向间隙应为0.10.2mm。填料压盖的内孔必须与轴保持同心，其径向间隙为0.40.5mm，且四周均等，间隙过小易和轴产生摩擦，填料压入填料盒时，相邻两周的接口错开120180 角放置接口处可稍留一些间隙，以后压紧填料时，这些间隙就会消失。6.泵的轴封装置水封环的位置应对准水封管的孔口，一般在装新填料时，可把水封环的位置稍微在外面一些，这样，当拧紧填料时，填料回缩，水封向里移动

13、，就能恰好和引水管孔对准。试运转1电动机应单独试转2小时，无异常，转向方向应与水泵的转向一致。2安装联轴器的连接螺栓前，先用手盘动泵轴，应转动灵活，无卡住杂物及异常现象，然后再连接联轴器螺栓。3打开水泵的进口阀门及放空阀门，向泵内灌水到放气阀向外冒水，然后关闭放空阀。4泵起动前应先将其出口阀门关闭（以防止起动负荷太大）然后起动电机，当泵达到正常转速时，逐渐打开出口阀，使其保持工作压力。5高温泵在高温条件下试运转前进行泵体预热，温度均匀上升，每小时温升不应大于50，泵体表面与有工作介质的进口工艺管道的温差不应大于40，预热时应每隔10min盘车半圈，温度超过150，时应每隔5min盘车半圈。试运

14、转中注意检查下列项目：1检查油位，应保持油标尺的两刻度之间2滑动轴水温度不应大于70，滚动轴承的温度不应大于80。3每隔半小时检查一次轴承振动值不大于0.06mm，并作记录。4用钳型电流表测量电流，要求符合规定值。5定期检查联轴器，注意电机轴承温升应正常。6检查填料压盖处流水情况，以每分钟1020滴为准，否则应调节填料压盖的压紧程度。7泵在试运转中，若发生异常情况，应及时通知有关人员处理，如发现泄漏或油润滑失灵，情况严重时，应停泵处理。8停泵时应先将出口阀门缓缓关闭，然后切断电动机电源停泵。出口阀关闭后，泵连续运转时间不得过长，一般不应超过3分钟。六、管道安装高压管材和管件的验收1高压管件、紧

15、固件及阀件的验收在验收到货的高压管件、紧固件及阀件时，首先要查对核实有无产品合格证，实物的规格、型号、标记是否与产品合格证相符，并核实到货数量；对管件、紧固件及阀件应进行外观检查，不得有影响强度和密封性能的缺陷，螺纹应整齐无缺陷，并确认下列项目符合国家或部颁技术标准。化学成分热处理后的机械性能合金钢管件的金相分析结果高压管件的无损探伤结果2高压螺栓、螺母的检查到货的紧固件要进行强度试验，从每批螺栓和螺母中选取两个做试样，检查其硬度和机械性能是否符合有关技术标准的规定，若有不合格者须加倍检查，如仍有不合格者则应逐根（个）检查。螺母硬度不合格者不得使用。硬度不合格的螺栓，应取该批中硬度值最高、最低

16、各一根，校验机械性能，若有不合格者，再取硬度最接近的螺栓加倍校验，台仍有不合格者，则该批螺栓不得使用。从双头螺栓中选取硬度最高和最低的各一个，校验其机械性能是否符合其要求。3高压阀门的验收合金钢阀门及高压阀门每批取10%，且不少于一个进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查，解体检查的阀门，质量应符合下列要求：合金钢阀门的大部零件进行光谱分析、材质正确。阀座与阀体结合牢固。阀座与阀芯的接合应良好并无缺陷。阀杆与阀芯的联接灵活可靠。阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。阀盖与阀体的结合良好。垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。 验收高压阀件时，应逐个进行水压强度试验和严密性试验，

17、强度试验压力对于公称压力小于或等于32MPa的阀门为公称压力的1.5倍，对于公称压力大于32MPa的阀门，其强度试验压力见下表规定：公称压力MPa试验压力MPa40565070649080110100130 严密性试验压力等于公称压力，阀件在强度试验压力下维持5分钟，阀体及填料函不得泄漏，然后在公称压力下检验其严密性，如无泄漏为合格。安全阀要求在工作压力的1.051.15倍时动作，在0.9倍时关闭，每个安全阀试验应不少于三次。阀件试压后应把水放净，涂油防锈（需脱脂者不得涂油）。关闭阀件封闭出入口并及时做好试验记录。支吊架安装1支架横梁应牢固地固定在墙、柱子或其它结构物上。横梁长度方向应水平。2

18、无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管子，吊杆的长度要能调节，有热位移的管道，吊杆应在位移相反方，按位移之半倾斜安装，如图： 热膨胀方向 1/2位移值 两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一根吊杆。3固定支架必须安装在设计规定的位置，并应使管子牢固地固定在支架上，一定要保证托架、管箍与管壁紧密接触，并应把管子卡紧，使管子没有转动、窜动的可能，从而起到管道膨胀时死点的作用，在有位移而无补偿装置的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。4活动支架应能保证管子轴向自由膨胀，而将其它方向的活动限制在一定范围内。其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移值应为位移之半。保温层不得妨碍热位

19、移。5管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式，材质和位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应对支、吊架进行检查。高压管道的安装1高压管道安装前，与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。高压管道安装时，应对管道法兰的密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。2法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。3法兰连接应保持同轴，其螺栓孔偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。4当大口径垫片需要拼接时，应用采用斜口搭接或迷宫形式，不得平口对接。5当采用软钢、铜、铝等金属垫片时，安装前应进行退火处理。6法兰连接应使

20、用同一规格螺栓、安装方向一致；紧固螺栓应对称均匀、松紧适度，紧固后外露长度应符合要求。法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。7螺栓紧固后，应与法兰贴紧不得有间隙，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。8 安装前应将管道内部清理干净，用白布穿过管子检查，达到无铁锈、脏物、水分等为合格。9螺纹部分应清洗干净，进行外观检查不得有缺陷，并涂以二硫化钼（有脱脂要求的除外）。10密封垫和密封面的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，并应涂以机油或凡士林（有脱脂要求的除外）。11螺纹法兰拧入管端时，应使法兰管端螺纹倒角外露，软金属垫片应准确地放入密封座内。12管道

21、相互连接时不要强力对口，以防产生内应力，影响焊接质量。管道接口处应放在便于检查的部位。13管道上的仪表取源部件应与管道同时安装完毕。14管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。 钢板尺 200 a15当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。16管道安装的允许偏差应符合下表规定。管道安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差坐 标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标 高架空及地沟室 外20室 内15埋 地25水 平 管 道 平 直 度DN10

22、02L，最大50DN1003L，最大80立 管 铅 垂 度5L，最大30高压管道的焊接1焊前准备管道焊接前要进行坡口加工，加工方法可采用机械法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。坡口角度、钝边、间隙应符合设计规定，设计无规定时，按下表规定执行；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。坡 口 型 式间隙b(mm)钝边p(mm)坡口角度()图 式壁厚（mm）390202657592603035565焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清

23、除干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。对口时内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%，且不宜大于2mm。环向焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；直管段两相邻环向焊缝的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，管道任何位置不得有十字焊缝。焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于

24、两管径差值的2倍，且不应小于200mm。2焊接工艺要求管路焊接时应根据不同的材质用不同的焊接方法。如为碳钢管采用电焊或气焊，不锈钢管采用电焊或氩弧焊，铝合金管采用氩弧焊，铜管采用气焊等。两种材质不同的管子焊接时，更要注意选择焊接方法。如碳钢管与不锈钢管连接时，采用电焊或气焊，铜管与碳钢管或不锈钢管连接时，采用气焊，铝合金管与碳钢管、不锈钢管或铜管连接时都应采用氩弧焊。管道焊接采用的焊条应符合下列规定：焊条的选取要符合设计要求，如设计无要求时，要考虑焊条的化学成份、机械强度应与母材相同且匹配，要兼顾工作条件和工艺性。焊条质量应符合现行国家标准碳钢焊条、低合金焊条的规定。焊接材料必须按规格、型号分

25、类保管，不得乱放，以防错用，库房通风要良好，干燥清洁。焊材使用前按设计及产品说明书进行烘干处理，烘干温度按说明书或下图规定进行，对含氢量有特殊要求的焊条，烘干温度可提高到摄氏450度，升温与降温过程应缓慢进行，烘干后的焊条应放入保温箱或保温筒，随用随取。当天没用完的焊条（在保温箱外的）及焊剂，次日使用前必须重新烘干。150-200 100 0t酸性焊条12h 350-450 150 0 t 碱性焊条 12h钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条。点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。钢管的纵向焊缝及螺旋管焊缝处不得点焊。管道焊接

26、时应防止焊接的吹溅物和渣粒进入管内。重要的氧气管段可采用氩弧焊打底的措施，个别情况下可采用外包带或内衬环的方法，由于这种方法施工比较困难，故只当特殊需要时方采用。在室外露天作业,当遇有雨、雪、大雾、六级以上大风等情况时，不得焊接，不允许在母材表面上引弧和试验电流，更不准在法兰密封面上引弧，并应防止电弧擦伤母材。焊接时采取合理的施焊方法和施焊顺序。施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。除工艺或检验要求分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。多层焊的

27、层间接头应错开1020mm，起弧与熄弧的焊接接头应重迭510mm，管子焊接时，管内应防止穿堂风。当工作环境的风力大于5级，或相对湿度大于90%时应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温。管径大于800mm的管子，应采用双面焊。在多层焊接过程中应采用短弧焊接,第一层焊道要用小直径焊条,注意气孔、裂纹、夹渣、未熔合等现象出现，每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后用较大直径焊条进行下一层的焊接。3焊接检验工程使用的母材及焊接材料，使用前必须进行检查验收，不合格者不得使用。组对前应对坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合设计文件或本工艺中的规定。

28、焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量,在以上规定的检查项目未能满足前,严禁施焊。当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数是否符合设计要求。不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损检验,确认焊缝合格后,方可进行开孔。所有管道焊口都应作外观检查，在设计没有规定的情况下，抽焊口总数的5%进行无损探伤检查（超声波或射线）。不合格的焊口应铲除重焊，禁止锻接或补焊。焊缝外观质量应符合下表规定。项 目技 术 要 求外 观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上,焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡宽 度应焊出坡口边缘

29、23mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度,且不大于4mm咬 边深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大于100mm错 边应小于或等于0.2t,且不应大于2mm未 焊 满不 允 许注：t为壁厚（mm）4焊缝的返修当焊缝的内部和外表及影响区产生裂纹、密集气孔、夹渣、未焊透、弧坑等缺陷时，应予以返修。返修前进行质量分析，找出原因，订出措施后方可返修。在同一位置上返修不得超过三次。管道试压1 压力试验一般为未受污染的洁净液体，一般为温度不低于5的水。当用于奥氏体不锈钢管道或阀门试压时，水的氯离子含量应小于2510-6；当用于可燃液体介质时，其闪点不小于50。2试压前要划定禁区，无关人员不得入内。压力试验由施工单位组织，建设单位、生产或使用单位和压力管道安全监察人员参加。3试压前，要编制试压方案并经有关部门审批，试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符