基础施工方案2014-8-27

1、1 重庆华南城一期重庆华南城一期 3AB3AB 精品区项目精品区项目 基础施工方案基础施工方案 编制： 审核： 审批： 中建八局重庆华南城一期项目经理部 2014 年 8 月 2 目录 第一章 工程概况 .1 1.1 编制依据.1 1.2 工程概况.1 1.2.1 工程建设概况 .1 1.2.2 桩基概况 .1 1.2.3 工程重点难点 .3 第二章 施工部署 .4 2.1 组织管理机构 .5 2.2 区段划分 .5 2.4 施工准备 .6 2.4.1 技术准备 .6 2.4.2 机械设备准备 .6 2.4.3 测量准备 .7 2.4.4 试验准备 .7 2.4.5 物质材料准备 .7 2.4

2、.6 施工场地布置 .7 2.4.7 劳动力投入计划 .8 第三章 施工流程及施工工艺 .9 3.1 旋挖灌注桩.9 3.1.1 旋挖灌注桩施工流程 .9 3.1.2 旋挖灌注桩施工工艺 .9 3.2 独立基础 .17 3.2.1 施工工艺 .17 3.2.2 施工方法 .17 3.3 条形基础 .18 3.3.1 施工工艺 .18 3.3.2 施工方法 .18 第四章 各项保证措施 .19 第五章 应急预案 .21 5.1 开挖事故的预防及处理 .21 5.2 灌注事故的预防及处理 .23 1 第一章第一章 工程概况工程概况 1.11.1 编制编制依据依据 1、现场踏勘、施工调查所获得的资料

3、和信息 2、国家和地方现行有关设计、施工规范、规则、标准 （1） 建筑地基基础工程施工质量验收规范 （GB50202-2002） （2） 建筑桩基技术规范 （JGJ94-2008） （3） 建筑地基基础设计规范 （GB50007-2002） （4） 钻孔灌注桩动力测试技术规程 （JGJ106-2003） （5） 混凝土结构设计规范 （GB50010-2010） （6） 钢筋机械连接通用技术规程 （JGJ107-2003） （7） 混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204-2002） （8） 建筑基桩检测技术规范 （JGJ106-2003） 3、业主对工程、技术、设计、质量要求 4、基础

4、设计图纸和现场实际情况 5、公司质量、环境、安全管理体系文件及技术管理手册 1.21.2 工程概况工程概况 1.2.11.2.1 工程工程建设概况建设概况 工程名称重庆华南城一期 3AB 总承包工程 工程地址 巴南区南彭公路物流基地，处于渝黔、渝湘和绕城三条高速路围合 地带的物流园区内东城大道东侧、华福路西侧、华兴路南侧、华东 大道北侧， 建筑面积 总建筑面积为 232447.9m2，其中 3A 区 114456.34m2、3B 区 117991.61m2。 建筑层数地下一层，地上四层 建筑层高 总高度 15.6 米，其中一层 4.2 米，二层 3.6 米，三层 4.2 米，四层 3.6 米。

5、 结构类型框架结构 基础类型旋挖灌注桩、独立基础及条形基础。 1.2.21.2.2 桩基概况桩基概况 本工程基础形式为旋挖灌注桩、独立基础及条形基础，其基础设计概况详见表 1.2、表 1.3、表 1.4。 2 表 1.2 旋挖灌注桩设计概况 桩基编 号 基础尺 寸 （mm） 钢筋规格 单桩承 载力特 征值 KN 嵌岩 深度 砼等 级 大样 ZH-1900 14、 16 2800900C30 ZH-1a800 14、 16 2210800C30 ZH-2900 14、 16 34801800C30 ZH-31000 14、 16 43002000C30 ZH-41000 14、 16 53904

6、000C30 ZH-51200 14、 16 70803600C30 ZH-5a1200 14、 16 49821200C30 表 1.3 条形基础设计概况 基础编号墙厚嵌岩深度钢筋规格大样图 TJ-1300600 14 TJ-2300800 14 3 表 1.4 独立基础设计概况 基础编号 基础尺寸 长宽高（mm） 钢筋 规格 嵌岩 深度 砼等级大样 DJ1a80080045012450C30 DJ11000100055014550C30 DJ2(DJ2a)1200120060014600C30 DJ2b1200120080014800C30 DJ3(DJ3a)130013007501660

7、0C30 DJ41400140085016700C30 DJ4a1400140095016950C30 DJ516001600100016700C30 DJ5a160016001000161000C30 DJ62000200070016700C30 DJ6a200020001200181000C30 1.2.31.2.3 工程重点难点工程重点难点 1、基础复杂、数量庞大：基础形式为桩基+独基，含少量条基，桩基分布在 3A 区第 一和第三排和 3B 区第一排、第三排东南侧，3A 区旋挖桩 514 根，3B 区旋挖桩 238 根， 共计 754 根，合计总长约 5000m，独立基础合计 1563

8、根，主要分布在挖方区；根据施工 节点要求，在 37 天内完成桩基施工，工期非常紧张。 2、桩基区域为回填区，第三排为河流改道区域，回填较深、地质差，有塌孔、缩孔 风险。 1.31.3 地质条件地质条件 序号项目内容 1 地形地貌 场地大部分区域为原始地形地貌，属构造剥蚀残丘地貌。部分区域原始 地形已被改变，为人工填筑区。场地地形起伏变化较大，地面标高在 263300m 之间，高差在 37m。地南侧为填筑区，地形坡角一般为 3045， 天然地形坡角较缓，为 1030。鱼塘零星分布，部分水田内有积水。 2 地形构造 场地处于明月峡背斜北部倾没端西翼，岩层呈单斜产出，岩层产状平缓， 倾向 35520

9、，倾角 78。 据邻近露头调查，主要发育三组裂隙： 裂隙 J1 产状为 2262306166，张开度 05mm，延伸长度 4 0.53m，间距 0.40.8m，表面平直光滑，局部泥质充填，结构面结合程度很 差，属软弱结构面； 裂隙 J2 产状为 1181268889，张开度 010mm，延伸长度 0.68m，间距 0.20.6m，表面平直光滑，局部泥质充填，结构面结合程度很 差，属软弱结构面。 裂隙 J3 产状为 3013206470，张开度 04mm，延伸长度 0.52.5m，间距 0.60.9m，表面平直光滑，局部泥质充填，结构面结合程度 很差，属软弱结构面。 综上所述，场地岩体内构造裂隙

10、较发育，为地质构造较复杂的场地。 3 气象、水文 场区属亚热带湿润季风气候区，四季分明，冬无严寒，盛夏炎热，雨量充 沛，无霜期长。年平均气温 16.5，历年绝对最高气温为 42.0（2006 年 8 月 26 日） ，历年绝对最低气温为-4.7（1961 年 1 月 27 日） ；年均相对湿度 80%，年最小相对温度 50，平均 71。多年平均降雨量 1103mm，且多集中在 59 月，可达全年降雨量的 70。多年平均相对湿度 7981，年平均水气 压 17.70kP,年平均风速为 1.40 m/s，年最大风速为 28 m/s。年均降水日数 150.4 天。年均日照 1315.7 时，无霜期

11、277 天。 场地内一条小河有河水流过，一条流向为自南向北，然后向场地北侧流去。 勘察期间自南向北流向小河河水流速 v 约为 23m/s，流量 Q 约为 1.42.4m3/s。 4 水文地质条 件 场地属构造剥蚀残丘地貌，场区有常年性河沟，及井、水田、鱼塘等其它 地表水体出露。 场区地下水类型为土层孔隙水和基岩裂隙水。地下水来源主要由大气降雨 补给，由地表水向下渗入土层孔隙及基岩裂隙水，主要以孔隙水形式赋存于第 四系土层中，为上层滞水。粉质粘土为相对隔水层，素填土为相对透水层，且 位于斜坡上，地下水排泄径流条件好，地下水赋存条件差，雨季可能存在暂性 性地下水，受大气降雨、冲沟、河沟和鱼塘水补给

12、；场区岩体为砂岩为中等透 水地层、中等风化砂质泥岩为相对隔水层，其层状裂隙、风化裂隙和构造成裂 隙空间分布极不均匀，裂隙发育深度和延伸长度不一，局部存在裂隙水。经勘 探孔水位观测，未见统一地下水位，由于场区为浅丘斜坡沟谷地貌，东高西低 的地势有利于排水，地表水和地下水排泄径流条件较好，靠近河沟及鱼塘附近 地下水较丰富，其他区域内地下水及地表水贫乏，水文地质条件简单。 本次勘察对孔内水位抽提后进行观察测量，大多数钻孔中未见水位，场 区地下水总体不发育，雨季可能土层中上层滞水发育，河沟及鱼塘附近地下水 较丰富，在这些地势低洼地段场平回填后，排水不畅，会改变水文地质状态， 局部地下水位会雍高，基坑开

13、挖中应加强地下水抽排措施。 根据周边场地勘察资料并结合地区经验判断分析：地下水环境类型为 类，地下水对钢筋混凝土结构具有微腐蚀性； 根据现场调查，附近无污染源存在，根据周边场地勘察资料和地区经验， 土层对建筑材料有微腐蚀性。 5 第二章第二章 施工施工部署部署 2.1 组织管理机构 组织机构见图 2.1-1 2.2 区段划分 图 2.1-1 组织管理机构 生产经理：庞军项目总工:肖亚明 项目执行经理:余刚 施工员：陈强 冉福林 测量员：胥灿 质检员：代永 春 安全主管：高天 安全员：韩利杰 材料员：田兵 王创贤 资料员：刘呤 试验员：易图 强 桩基础施工队独立基础施工队条形基础施工队 6 2.

14、3 工期计划 基础类型阶段天数工期备注 旋挖成孔 17 2014-08-25 至 2014-09-10 钢筋笼制作吊装 19 2014-08-25 至 2014-09-14旋挖桩 混凝土浇筑 13 2014-09-02 至 2014-09-15 基坑开挖、 垫层浇筑 20 2014-09-01 至 2014-09-20 钢筋安装、 模板支设 23 2014-09-05 至 2014-09-28 独立基础 混凝土浇筑 23 2014-09-07 至 2014-09-30 基坑开挖、垫层浇 筑 5 2014-09-06 至 2014-09-11 钢筋安装、 模板支设 5 2014-09-09 至

15、2014-09-14 条形基础 混凝土浇筑 4 2014-09-12 至 2014-09-16 根据土方单位场地 移交，逐区施工。 7 2.4 施工准备 2.4.1 技术准备 （1）开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪 要。 （2）施工现场环境和邻近区域内的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场 的施钻及其它工作。 （3）具有可操作性的基础工程的施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。 （4）工程地质资料 作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对岩石及回填土的特性进行 必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理 方案

16、。 2.4.2 机械设备准备 根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与 保养，以保证设备正常运转。现场主要机械设备详见表 2.2 表 2.2 主要机械设备一览表 序号机械设备数量备注 1 SR280 型旋挖钻5 台 2 30 型铲车10 台 3 25T 吊车5 台 4 潜水泵20 台 5 300 导管6 套 6 料斗6 套 7 钢筋切断机13 台 8 钢筋弯曲机13 台 9 钢筋调直机13 台 10 电焊机13 台 11 装载机6 台 12 运渣车10 台 13 气焊设备12 台 14 塔吊18 台 16 水钻48 台 8 2.4.3 测量准备 依据已报监理工程

17、师批准并能满足工程需要的测量控制网，先对桩基编号（后附桩 基编号图） ，再组织测量人员对桩位进行精确放样。 2.4.4 试验准备 在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋等材料样品，进行相关的原材料试验工作 并报监理工程师审批。 2.4.5 物质材料准备 按照施工设计图相关内容做好钢材等材料的准备工作，并按质量保证体系与合格材 料供应方签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足施工需要。 2.4.6 施工场地布置 施工所需旋挖钻机、吊车、铲车、钢筋等机械设备及原材料直接由施工临时道路进 入施工现场。施工便道进口设置在场地西侧，与东城大道相连；场内临时道路设置为双 车道，路面宽度为 6 米

18、，单侧设置排水沟，平面半径不小于 15 米，表面铺设 20cm 厚 C20 砼。 由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大，在作业时需要 8 米宽操作平台，在钻 机就位前使用挖掘机将原地面的回填土、道渣等清除，再平整整个场地并夯实做为钻机 的施工作业平台，保证平台的宽度不小于 8 米，并保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或 倾斜。若场地软土较厚，硬度不够，则在表面铺设 30cm 后的片石并平整碾压，保证钻机 施工作业的安全性。 2.4.7 劳动力投入计划 为了保证工程顺利进行，按施工要求，基础施工约需配备 425 人，所有人员都要职 责明确，严格执行岗位责任制。劳动力配备见表 2.3.1 。 表 2

19、.3.1 桩基工程施工劳动力资源配备表 序号类 别人数/班组负责内容 1项目经理1全面负责基础施工 2项目技术负责人1图纸学习、会审、桩施工方案深化、方案技术交底 3测量人员3定位放线 4作业班长12负责执行生产进度、质量、安全 5钢筋班240基础钢筋制作、安装 6灌桩班72混凝土浇筑 7机械班72旋挖机操作、维修、养护、清土、运土等 9 序号类 别人数/班组负责内容 8普 工24清土、吊装等配合工作 10 第三章第三章 施工施工流程及施工工艺流程及施工工艺 3.1 旋挖灌注桩 3.1.1 旋挖灌注桩施工流程 场地平整 测量放线 定桩位 埋设护筒 钻机就位 校正 钻孔 清孔 测孔深 孔径 安放

20、钢筋笼 导管安装 检查沉渣厚度 浇筑混凝土 桩检测 进行下道工序 二次清孔 浇筑记录 试块制作 钢筋制作 钻孔记录填写 钻机准备 护筒制作准备 N Y 图 3.1-1 旋挖灌注桩施工流程 3.1.2 旋挖灌注桩施工工艺 1、测量放线 桩位放样按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，规划行车路线时，使便道与 钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上， 11 以免产生不均匀沉陷；钻机的安方位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。桩位的 中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼 前必须检测，使其误差在规范要求内，以确保桩位准确。

21、 2、桩的轴线控制 根据设计要求合理布置施工场地，将原地面的回填土、道渣等清除再进行场地整平 后，组织测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并作好记 录留查，下完护筒后在拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位 的准确。 3、埋设钢护筒 施工前设置坚固、不漏水的钢制护筒，护筒在钢模生产厂家定制，用 =8mm 钢板加 工制成，护筒内径比桩径大 20cm，上下口外围加焊加劲环。桩基钢护筒采用长 1.5 米。 施工时应通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内， 找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中

22、心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护 筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证 其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土， 在孔底回填夯实 0.3-0.5m 厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填 时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。 4、钻孔施工时垂直度的控制 本工程采用智能化旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示和调节旋挖钻 机的钻孔深度，垂直度，具体操作如下：首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋 挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画

23、面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的 X 轴、Y 轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过 采集电气手柄及倾角传感器信号通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭 环起立桅控制，将桅杆 X 轴 Y 轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度。桩 的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会自动显示，司机根 据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于 1%，达到设计要求； 5、钻机就位 钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设 的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本

24、竖直 后, 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。 12 6、钻进成孔 、旋挖钻机的设置及调整 施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任 意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作 业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻 杆的 X 轴、Y 轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工 作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通 过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起 立。同时采集限位开关信号，对起

25、立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。 在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。 在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻 杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行 手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的 位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。 、钻孔作业 钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原 始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监 测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而

26、操作钻孔作业。在作业过程中， 操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力， 实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短 条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示 此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转 到 176 平台上，用装载机将钻渣装入运渣车运至场外废除，以免造成水土流失或农田污 染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通 过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主 界面中的回位标识进行监

27、视。 施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质 量。 钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速 度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止 缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加 13 泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的 卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻 头清渣，如此往复，直至穿过卵石层。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到 环境保护的要求。 、地质情况记录 地

28、质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔 记录表 ，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表 由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取 样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒， 在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时 报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣， 避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣 厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值） 。 7、成孔、成孔

29、检查 （1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检 测前准备好检测工具，测绳等； （2）沉淀厚度必须进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等； （3）检孔工具：检孔圆板的外径 D 为直径加 200300的钢板，厚度为 815，重量为 2.5 Kg5 Kg。检孔钢筋为 22 钢筋、长度 1.4 米 （4）检孔圆板测绳采用钢丝测绳，测绳直接绑扎在检孔圆板与检孔钢筋顶面。 （5）沉渣的检测，把检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；在用钢丝测绳把 检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度；两长度之间的差就是沉渣厚度。 （6）检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻

30、孔倾斜度误差不大于 1；沉渣厚 度与符合设计规定：沉渣厚度50mm； 8、清孔 成孔完成后立即进行第一次清孔，采用用专用捞砂钻头将沉渣清出孔位，第二次清 孔在灌注混凝土导管安装完成后进行，每次清孔要求沉碴厚度不大于 5.0cm。 9、岩芯取样 根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后，用筒 钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩 深度要求，复核深度后，即可终孔。 14 10、钢筋笼的制作与安装 钢筋笼采取在钢筋场加工制作，用吊车吊入桩孔进行下放。 (1)钢筋笼的制作 钢筋的验收及管理 钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批

31、量、规格进行抽样检查，并由 检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足 设计、施工要求后，物资设备部方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出 施工现场。 钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂， 且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库 内，露天存放时，应垫高并加遮盖。 钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验 报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。 钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。制

32、作安装 时主筋接头按规定错开。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋笼安装时用专用的起吊工 具起吊，起吊过程中避免钢筋笼变形过大，不将偏斜、弯扭的钢筋笼吊入钻孔桩内。安 装到位后及时固定，防止脱落及钢筋笼在混凝土灌过程中上浮。 钢筋笼保护层 钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为 50mm，在钢筋笼周围对称设 置四个耳筋，间隔与加强筋基本相等。 (2)钢筋笼的运输及安装： 整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场 内用 25T 吊车吊至平板式运输车上,运送至工地. 钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍， 保证钢筋与混凝土紧密黏结。 钢筋笼的下放 现场钢筋笼的起

33、吊直接利用 25t 吊机先进行钢筋笼下截吊装，吊点设置在每节钢筋 笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，下 截钢筋吊装完成后，使用钢管搭设支架作为扁担梁横穿钢筋笼顶部加强筋下，将整个下 截钢筋笼悬挂在钢护筒上，再用吊车将上截钢筋笼吊装就位，与下截钢筋笼进行主筋的 连接以及加强筋、箍筋的焊接作业，整体焊接成型后再提起连接好的钢筋笼，抽出扁担 梁，缓慢下放下放钢筋笼。 15 钢筋笼下放到位后将吊筋与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。 固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重 合。 11、导管安装 (1)导管选择

34、 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用管径 300mm，中间节长 3m，最下节长 4m，配 备 0.5m、1m、1.5m 非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼 和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度， 且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深 的 0.5%且不大于 10cm。试压压力为孔底静水压力的 1.5 倍。检查合格后方可使用。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。

35、漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节 导管。 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔 底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。 下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底 0.250.4m，并位于钻孔中央。 (2)导管水密性试验 导管须经水密试验不漏水。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入 70%的水，两 端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动 压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压 10 分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。 高压水管 压力表 压力机 稳压阀 导管丝

36、扣接头 封头 封头 加（放）水球阀 加水口 16 (3)导管安装 导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制 埋管深度。并应检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过 程中出现导管进水等现象。 12、水下灌注混凝土 水下灌注混凝土基本原理：采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管作为水下混凝 土的输送通道，管的下部埋入混凝土 2m，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的 水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面。 (1)C30 混凝土要求 本工程混凝土设计为 C30 混凝土，混凝土应具有良好的和易性、流动性。混凝土直 接在商品砼搅拌站

37、生产，直接使用罐车由施工便道运至施工现场，从搭设好的溜槽上运 输混凝土进行浇筑，严格控制水泥用量及其水化热。 (2)水下灌注混凝土主要机具 向水下输送混凝土用的导管：导管采用壁厚为 6mm 的钢板卷制焊成。导管直径未 300mm，导管的分节长度按工艺要求确定，一般 3m，最上端采用 0.51.5M 的几节短管调 节导管的长度，使管距孔底 300500mm，导管采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快 速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为 45mm 的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。 漏斗：可用 6mm 钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。应有足够的容 量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）

38、能达到要求的埋管深度（26M） 。 首批混凝土填充漏斗所用的堵住漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢 板或者木料制成的球塞等。 升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等） 。 (3)水下灌注混凝土施工流程 下放钢筋笼。 安放导管。在导管底部设置 1mm 厚铁片封堵板，堵住导管底部，周围用橡胶圈密 封，防止在安放导管过程中桩底污水、泥土灌入导管。 将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。 灌入首批混凝土，加满整个料斗。 将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，底部封堵板在砼自重作用下脱落，桩 身砼开始浇灌，封堵板埋在桩底，连续浇筑至导管埋入混凝土内 1.5 米以上。

39、连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下 2 米以上，严禁提 17 出。 混凝土灌注完毕，拔出护筒。 (4)水下混凝土灌注施工要点 灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于 1.5 米。 连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停 工（两次混凝土灌注间隔不能大于 30min） 。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面 的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不少于 所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测 1 次管内外混凝土面高度。遇特别情况 （局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同

40、时观 察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。 导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混 凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内 混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深不宜超过最下端导管长度或 6m。 混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于 2m/h。灌注时间必须控制在埋 入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适量缓凝剂。 桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加 0.50.8m，以 便清楚桩顶部的浮浆渣层。 在灌注过程中，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整 斗从上面导入管内

41、，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。 当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措 施： a、在孔口固定钢筋笼上端； b、灌注混凝土时间尽早完成，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小； c、孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注速度； 18 d、孔内混凝土面进入钢筋笼 12m 后，应适当提升导管，减小导管埋深，增大钢筋 笼在下层混凝土中的埋置深度。 13、混凝土试块制作 桩身混凝土要留出试块做强度检测，用于强度检测的试块混凝土，应直接在现场抽 取，同一配合比的试块，每根桩不得少于 1 组（即 3 块）进行试验，经选定的混凝土试 块，存

42、放时温度和湿度应尽量使其与桩身混凝土的自然条件相仿。 14、桩基检测 本工程采用声波透射法检测法检测，预埋声波管，采用薄壁钢管，检测数量 100%， 检测报告作为对桩身质量的评价，声波管埋设要求及布置图如下： 1. 声波管内径宜为 5060mm； 2. 声测管应下端封闭、上端加盖、管内无异物；声测管连接处应光滑过渡，管口应 高出桩顶 100mm 以上，且各声测管管口高度一致； 3. 应采取适宜方法固定声测管，使之成桩后相互平行； 4. 声测管应焊接或绑扎于钢筋笼内侧沿桩截面外侧呈对称形状布置，埋设数量应符 合图 3.2-1 D8008002000 图 4.1-1 声波管埋设示意图 3.23.2

43、 独立基础独立基础 3.2.13.2.1 施工工艺施工工艺 测量定位放线基坑开挖清基(验槽)垫层独立基础钢筋绑扎砼浇筑砼养护 3.2.2 施工方法 1、将基础十字控制线引到基槽下，做好控制桩，并核实其准确性，并用白灰撒出独 立基础的边线。 2、根据边线采用水钻垂直开挖，如图所示 19 3、基坑验收后，及时封底，浇注 100mm 厚素砼垫层，防止基底、岩面裸露时间过长， 受风化程度影响，进而降低基底承载能力。 4、利用控制桩放施工控制线、基础边线到垫层面，复查地基垫层标高及中心线位置， 无误后，并绑扎基础钢筋，如图所示。 5、原槽浇筑砼：注意控制坍落度及浇筑下料速度。 3.33.3 条形基础条形

44、基础 3.3.1 施工工艺 测量定位放线基坑开挖清基(验槽)垫层独立基础钢筋绑扎砼浇筑砼养护 3.3.2 施工方法 1、将基础十字控制线引到基槽下，做好控制桩，并核实其准确性，并用白灰撒出条 形基础的边线。 20 2、根据边线采用水钻垂直开挖，如图所示 3、基坑验收后，及时封底，浇注 100mm 厚素砼垫层，防止基底、岩面裸露时问过长， 受风化程度影响，进而降低基底承载能力。 4、利用控制桩放施工控制线、基础边线到垫层面，复查地基垫层标高及中心线位置， 无误后，并绑扎基础钢筋，如图所示。 5、原槽浇筑砼：注意控制坍落度及浇筑下料速度。 第四章第四章 各项保证措施各项保证措施 序号措施项目内容

45、1 质量保证措施 1、以工程质量作为项目经理部的考核目标，公司根据考核情况对 项目经理部有关人员进行奖惩。 2、在公司技术质量部门的指导下，建立以项目经理为组长的项目 质量管理体系，确保质量目标的实现。 3、加强技术管理，认真贯彻学习国家标准规范及各项质量管理制 度，建立岗位责任制，熟悉施工图纸，组织各班组进行交底，对施工 难点和重点进行讲解。 21 4、质量目标分解，将质量责任层层落实。 5、对班组实行优质重奖，劣质重罚的方法，最大限度地调动工人 的积极性。 6、加强对进场原材料的检验和对施工过程的检查，不合格的材料 不准在工程中使用，上道工序不合格不得继续进行下道工序。 2 工期保证措施

46、本基础工程不同施工工序的工期要求不尽一致，我司将根据总承 包单位合理的工期要求组织施工。 1、建立强有力的项目经理部，配置高效率的项目管理人员。 2、我司将给予该项目足够的财力支持，准备足够的流动资金，并 将资金合理分配于人工费、材料费等各个方面；不挪用工程款，保证 专款专用，使施工得以顺利进行。 3、认真细致地做好施工准备工作，提前了解现场施工条件，对施 工过程中可能遇到的问题做到心中有数。 4、按照施工进度计划要求及时进货，做到既满足施工要求，避免 停工待料现象，又要使现场无太多的积压。 5、安排足够数量的熟练工人完成本工程基础的施工，根据需要安 排加班。并可在此基础上随时根据工程进展需要

47、进行公司内部不同项 目部之间的劳动力调配。 6、调动工人积极性，对各个工序制定严格的奖罚制度，对工期有 重大影响的工序实行重奖重罚。 7、加强施工过程中与建设单位、监理单位、总承包单位的协调、 配合，为桩基施工顺利进行创造条件。 8、严抓工程质量，施工过程加强自检力度，确保中间验收、最后 验收一次通过，坚决避免返工修理现象。 3 成品保护措施 1、分区指定成品保护负责人，明确责任范围，必要时派专人巡视 施工现场。 2、在基础施工中或桩基已完成而保护措施未完成时，是成品保护 的关键时期。在此其间，禁止任何无关人员进入现场，严禁探试桩深， 防止人员坠落，造成不必要的伤亡。 3、基础层施工完毕后，及

48、时实施保护，严禁重车、挖机等在桩侧 作业，避免破坏桩身强度。在施工过程中，及时搭设钢管架维护，防 止人员坠落。 4 安全保证措施 1、严格执行国家以及公司的安全生产规章制度，积极宣传安全生 产的有关方针、政策、措施，强化全体职工的安全意识。 2、上岗前对全体施工人员进行安全生产教育。 3、正确使用安全防护用品，进入施工现场必须戴安全帽，邻边作 业系好安全带。 4、施工现场应清除易燃物及易燃材料，并备有灭火器等消防器材。 22 消防通道要畅通。 5、施工使用的易燃物及易燃材料应储存在指定处所，并有防护措 施及专人看管。 6、六级以上大风，停止桩基施工。 7、大雨、暴雨天气，停止桩基施工。 5 文

49、明施工措施 1、遵守重庆市及总承包单位有关市容、场容及环境保护等方面的 管理制度，加强现场施工垃圾的管理，搞好现场清洁卫生。 2、进入施工现场的各种机具、原材料等，均须按指定位置堆放整 齐，不得随意乱丢乱放。 3、对施工人员进行文明施工教育，做到谁做谁清，工完料清，场 地干净。 4、控制施工噪音，减少对周围环境的干扰。夜间施工按总承包单 位要求进行。 6 消防保卫措施 1、指定专人负责消防保卫日常检查和监督工作。 2、材料堆放场地须配备必要的消防设备；储存物品分类存放。 3、消防设备经常检查，保持良好的工作状态。 4、学习消防知识，熟悉使用消防器材。 5、施工现场禁止吸烟。 7 雨季施工措施

50、1、机械仓库和堆放场地应采取可靠的防雨措施，防止材料受雨水 冲淋。 2、在大面积施工前应注意天气预报，避免雨天进行施工。 3、如在施工过程中遇雨，应采取妥善的临时遮盖、保护措施。 4、桩基施工时,需及时进行处理基底积水，要准备必要的抽水工 具。 8 相关单位协调配 合 1、准时参加由建设单位、监理单位、总承包单位组织的工程例会， 及时通报并处理施工中的各种问题，确保现场按计划施工。 2、加强与总承包单位、其它相关单位的协调配合，服从总承包单 位统一指挥，为总承包单位创造更大的工作面，从而为提高工程质量、 缩短总工期作出努力。 第五章第五章 应急预案应急预案 5.15.1 开挖事故的预防及处理开

51、挖事故的预防及处理 根据地质报告和现场考察，结合工程实际情况，对该工程不同地质段、会存在问题 与处理办法 1、塌孔的处理： 轻微塌孔：使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取 23 土，充分压实孔壁，重新成孔； 严重塌孔：向孔内浇筑低标号 C15 混凝土，待 24 小时后重新成孔 2、缩孔处理： 可塑性软弱层：此软弱土不容易大面积坍塌，可通过反复扫孔，在孔内适当回填一 些干土反压后再正转取土，使一部分干土压入孔壁内，增加淤泥层的可塑性，注意钻进 速度的控制。如孔底遇水，记录下孔口距水面深度，提钻时应提出水面后停滞一段时间， 使钻头内的水流出钻头后再提钻，以减少水对孔壁的冲

52、刷，从而减少塌孔和缩孔。 可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）：遇此无法钻进时，可停止钻进，反复取土使 孔底形成空腔（58 斗为宜） ，向孔内填充 C20 混凝土，待 24 小时后再重新成孔，软弱 层较厚时，重复上述步骤。 无可塑性或可塑性极差软弱层（此方法同样适用于土层塌孔的处理）： a、反压混凝土：反复捞土，形成空腔，反压高标号 C25 混凝土，下放钻头搅动混凝 土，使混凝土充分掺入软弱层中，48 小时后重新成孔（时间可根据气温和现场实验确定） 。 b、全护筒：当场地由于土层松散，泥浆在孔内渗漏严重，无法贮水，采用钢护筒施 工。将孔径扩大一个级别，根据软弱层深度下放钢护筒穿过淤泥层，取出筒内软

53、弱土即 可成孔，砼浇筑高度超过淤泥层表面高度 23 米后，即可拔出护筒。 下钢护筒：软弱层中无大块中风化孤石且软弱层深度小于 3 米时直接用钻机或挖机 压入，当淤泥深度大于 3 米时，需采用震动锤辅助下放（取出）钢护筒。 根据工程实际情况，本工程将采用以下两种方案相结合的施工方法，以保证施工质 量和进度。另在桩位孔口处设置钢护筒，可防止下钢筋笼时掉土。 钢护筒制作、埋设：长度 24m 以内的钢护筒，采用厚 6mm 的钢板制作，长度大于 4m 的钢护筒，采用厚 12mm 钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用， 连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度的要求；钢护筒的

54、内径 应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要 求。护筒埋设时，应将钢护筒埋置至密实回填土层 0.5m 以下，高出施工地面 0.3m；钢 护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于 5cm，埋设中保证钢护 筒垂直度不大于 1；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置 后，提出钻斗且用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧 周围，回填密实。 3、卡埋钻具 24 卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程 中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。

55、发生的原因及预防措施： 较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前， 应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。 粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次 进尺量，一次钻进深度最好不超过 40cm。 钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻 进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小 6cm 以上，边齿、侧齿应 加长，以占钻斗筒长的 23 为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修 复。 因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩 径而造成卡埋钻。因此，

56、平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性 能，使孔底在一定时间内无沉渣。 处理卡埋钻的方法主要有： 直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。 钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起 吊。 高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打 2 个小孔(小孔中心距钻头边缘 0.5m 左右)然 后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可 回转提升被卡钻头。 护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理 沉渣。 4、 动力头内套磨损、漏油 发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致， 所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。 5.2 灌注事故的预防及处理 1、导管进水 导致