故障模式和效应分析

1、Slide 1 Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在的失效模式及后果分析潜在的失效模式及后果分析 ( (第四版第四版) ) Slide 2 第第1 1章章 概概 论论 1.1 1.1 什么是什么是FMEA?FMEA? 潜在的失效模式及后果分析潜在的失效模式及后果分析( (英文英文: : Potential Potential Failure Mode and Effects Analysis,Failure Mode and Effects Analysis,简称简称 FMEA)FMEA) 产品产品/ /过程过程/ /服务等的策划设计阶段

2、服务等的策划设计阶段, ,对构成产对构成产 品的系统、各子系统、零部件品的系统、各子系统、零部件(DFMEA),(DFMEA),对构成对构成 过程的各个工序过程的各个工序/ /步骤逐一进行分析步骤逐一进行分析(PFMEA)(PFMEA) 找出潜在的失效模式找出潜在的失效模式分析后果分析后果评估其风险评估其风险 预先采取措施预先采取措施减少失效模式的严重程度、减少失效模式的严重程度、 降低其发生的概率和降低探测度降低其发生的概率和降低探测度提高质量与提高质量与 可靠性可靠性 Slide 3 1.1 1.1 什么是什么是FMEA?FMEA? 一种表格化的系统方法一种表格化的系统方法 确定失效模式及

3、其后果确定失效模式及其后果( (影响影响) ) 解决问题与预防问题解决问题与预防问题 FMEAFMEA不同于失效模式分析不同于失效模式分析( (Failure Mode Failure Mode Analysis,Analysis,即即FMA),FMEAFMA),FMEA是一种事前行为是一种事前行为 , ,FMAFMA是一种事后行为是一种事后行为 FMAFMA是对产品是对产品/ /过程已经发生的失效模式分析过程已经发生的失效模式分析 其产生的原因其产生的原因, ,及采取纠正措施的一种活动及采取纠正措施的一种活动 FMAFMA是进行是进行FMEAFMEA的重要的资料的重要的资料 Slide 4

4、FMEAFMEA又不同于失效树分析又不同于失效树分析( (Failure Tree Failure Tree Analysis, Analysis, 即即FTA)FTA) FMEAFMEA是从局部失效入手是从局部失效入手, ,分析其对上一级系分析其对上一级系 统、下游程序以及总体系统的后果统、下游程序以及总体系统的后果 FTAFTA一般是由系统的失效模式入手，分析失一般是由系统的失效模式入手，分析失 效产生的原因效产生的原因 FMEAFMEA是沿着是沿着“由下至上由下至上”的分析路径，的分析路径， FTAFTA 是沿着是沿着“由上至下由上至下”的分析路径的分析路径( (也属事后也属事后 行为行

5、为) ) 1.1 1.1 什么是什么是FMEA?FMEA? Slide 5 1.1 1.1 什么是什么是FMEA?FMEA? FMEAFMEA种类：种类： SFMEASFMEA系统系统FMEAFMEA DFMEADFMEA设计设计FMEAFMEA PFMEAPFMEA过程过程FMEAFMEA AFMEAAFMEA应用应用FMEAFMEA SFMEASFMEA服务服务FMEAFMEA PFMEAPFMEA采购采购FMEAFMEA Slide 6 设计设计FMEAFMEA 用来在产品设计之前分析用来在产品设计之前分析 分析重点分析重点 由设计缺陷引起的产品潜在失效模式由设计缺陷引起的产品潜在失效模

6、式 过程过程FMEAFMEA 用来分析制造与装配过程用来分析制造与装配过程 分析重点分析重点 按规定的操作规范进行操作及输入本过程的零件按规定的操作规范进行操作及输入本过程的零件 / /材料是正确的情况下材料是正确的情况下, ,由制造或装配过程缺陷引由制造或装配过程缺陷引 起的潜在产品失效模式起的潜在产品失效模式 1.1 1.1 什么是什么是FMEA?FMEA? Slide 7 1.2 FMEA1.2 FMEA的历史的历史 19491949年年, ,美国国防部制定了美国国防部制定了MIL-STD-1629MIL-STD-1629 6060年代中期发展，美国太空总署年代中期发展，美国太空总署(N

7、ASA)(NASA) 用于阿波罗项目用于阿波罗项目(Apollo Project)(Apollo Project) 7070年代后期，年代后期，FMEAFMEA被美国汽车工业界所被美国汽车工业界所 引用引用 19931993年年2 2月美国三大公司联合编写了月美国三大公司联合编写了FMEAFMEA 手册，并正式出版作为手册，并正式出版作为QS9000QS9000质量体系质量体系 要求文件的参考手册之一要求文件的参考手册之一 现时全球广泛应用现时全球广泛应用 Slide 8 技术标准技术标准 MIL-STD-1629 FMEAMIL-STD-1629 FMEA实施程序实施程序 IEC60812

8、IEC60812 系统可靠性分析技术系统可靠性分析技术FMEAFMEA程序程序 GB7826 GB7826 系统可靠性分析技术系统可靠性分析技术FMEAFMEA程序程序 SAE J1739SAE J1739设计、过程和设备设计、过程和设备FMEAFMEA 1.2 FMEA1.2 FMEA的历史的历史 Slide 9 1.3 1.3 为什么要进行为什么要进行FMEA? FMEA? 花必要的时间对产品花必要的时间对产品/ /过程进行充分的潜过程进行充分的潜 在失效模式与后果的分析，能够减少事在失效模式与后果的分析，能够减少事 后产生失效而带来的风险与损失后产生失效而带来的风险与损失 FMEAFME

9、A有助于对设计中问题的早期发现，有助于对设计中问题的早期发现， 从而避免和减少晚期修改带来的损失，从而避免和减少晚期修改带来的损失， 使开发的成本下降使开发的成本下降 产品产品FMEAFMEA还有助于可制造性和装配性的还有助于可制造性和装配性的 早期考虑早期考虑 FMEAFMEA是一个组织的经验积累，为以后的是一个组织的经验积累，为以后的 设计开发项目提供了宝贵的参考设计开发项目提供了宝贵的参考 Slide 10 FMEAFMEA的目的的目的 帮助预防问题发生帮助预防问题发生 改进产品的质量、可靠性和安全性改进产品的质量、可靠性和安全性 减低产品开发时间与成本减低产品开发时间与成本 减少批量投

10、产时的问题减少批量投产时的问题 提高准时供货信誉提高准时供货信誉 实现更经济的生产实现更经济的生产 书面规定并跟踪减少风险所采取的措施书面规定并跟踪减少风险所采取的措施 持续改进持续改进 1.3 1.3 为什么要进行为什么要进行FMEA? FMEA? Slide 11 1.3 1.3 为什么要进行为什么要进行FMEA? FMEA? 各阶段纠正问题的成本各阶段纠正问题的成本 成本成本 10001000 客户投诉客户投诉 寻找寻找 方法方法 及及 解决解决 问题问题 100100 制造及装配制造及装配 1010设计核准设计核准 1 1 FMEAFMEA 预防预防 产品策划产品策划设计设计制造制造应

11、用应用 时间时间 Slide 12 跨部门小组跨部门小组(CFT-Cross Function Team) 组员组员( (有相关经验和必要授权的人员有相关经验和必要授权的人员) ) 包括设计、制造、装配、维修、质量、采购包括设计、制造、装配、维修、质量、采购 、测试、供应商、测试、供应商 其他主题的专家其他主题的专家 由谁来做由谁来做DFMEA:DFMEA: 由设计主管工程师或工程师小组由设计主管工程师或工程师小组 由谁来做由谁来做PFMEA:PFMEA: 由制造主管工程师或工程师小组由制造主管工程师或工程师小组 1.4 1.4 谁编写谁编写FMEA? FMEA? Slide 13 1.5 1

12、.5 何时开始何时开始FMEA? FMEA? 设计新的产品、过程设计新的产品、过程 更改现有设计或生产过程更改现有设计或生产过程 设计设计/ /过程用于新的用途或新环境过程用于新的用途或新环境 完成纠正和预防措施后（例完成纠正和预防措施后（例 ：8D8D研研 究）究） Slide 14 设计设计FMEAFMEA 在产品设计阶段在产品设计阶段 产品设计之前产品设计之前 过程过程FMEAFMEA 在过程设计阶段在过程设计阶段 在工装制造之前在工装制造之前 控制计划完成前控制计划完成前 1.6 1.6 何时完成何时完成FMEA? FMEA? Slide 15 1.7 1.7 何时更新何时更新FMEA

13、? FMEA? FMEAFMEA是一个动态文件是一个动态文件(living document)(living document) 更新条件更新条件 凡对产品设计、环境、材料或对产品的制造凡对产品设计、环境、材料或对产品的制造 或装配过程考虑有更改时或装配过程考虑有更改时 在设计或制造在设计或制造/ /装配过程中发生显著变化时装配过程中发生显著变化时 老问题与新问题老问题与新问题 老问题老问题 新问题新问题 Slide 16 一个潜在的失效事件的发生，如果没有一个潜在的失效事件的发生，如果没有 采取或来不及采取或事实上不可能采取采取或来不及采取或事实上不可能采取 措施，而使之引起下游系统或相关系

14、统措施，而使之引起下游系统或相关系统 产生连锁失效事件，我们称之为产生连锁失效事件，我们称之为“失效失效 链链” 如下图如下图1-11-1所示的例子所示的例子 1.8 1.8 失效链失效链 Slide 17 1.8 1.8 失效链失效链 不平道路不平道路 引起的振动引起的振动 与车体扭转与车体扭转 水箱支架断裂水箱支架断裂 水箱后倾水箱后倾 水箱与风扇碰撞水箱与风扇碰撞 汽车停驶汽车停驶 水箱冷却水管水箱冷却水管 被风扇括伤被风扇括伤 水箱中冷却液泄漏水箱中冷却液泄漏 冷却系统过热冷却系统过热 图图1-1 1-1 失效链举例失效链举例 发动机气缸损坏发动机气缸损坏 产生异响产生异响 最终模式最

15、终模式 伴生模式伴生模式 环境条件环境条件 最终模式最终模式 中间模式中间模式 根源模式根源模式 Slide 18 可以看出：可以看出： 水箱支架强度不足而造成的支架断裂水箱支架强度不足而造成的支架断裂 是是 这个失效链的根源这个失效链的根源 道路不平引起的车体振动与扭转是引起道路不平引起的车体振动与扭转是引起 支架断裂的环境条件，但不能视为失效支架断裂的环境条件，但不能视为失效 的内在原因的内在原因, ,因为汽车在不平道路上行驶因为汽车在不平道路上行驶 是正常的输入条件是正常的输入条件 失效链中，上一个失效模式是下一个失失效链中，上一个失效模式是下一个失 效模式的起因，下一个失效模式是上一效

16、模式的起因，下一个失效模式是上一 个失效模式的后果个失效模式的后果 1.8 1.8 失效链失效链 Slide 19 在没有任何措施情况下，失效将发展到在没有任何措施情况下，失效将发展到 最终的模式。最有效的措施是不让支架最终的模式。最有效的措施是不让支架 断裂这一根源模式发生断裂这一根源模式发生 在失效链中任何环节采取在失效链中任何环节采取“切断切断”措施措施 ，如在水箱与发动机（假设风扇安装在，如在水箱与发动机（假设风扇安装在 发动机上）之间增加撑杆，保证风扇不发动机上）之间增加撑杆，保证风扇不 与水箱碰撞，可以防止失效链的发展与水箱碰撞，可以防止失效链的发展 1.8 1.8 失效链失效链

17、Slide 20 1.9 1.9 顾客的概念顾客的概念 在在FMEAFMEA中，多处要涉及中，多处要涉及“顾客顾客”的概念的概念 广义的广义的“顾客顾客”，包括：，包括： 最终顾客：产品最终顾客：产品/ /服务的使用者服务的使用者 直接顾客：下一道工序或用户直接顾客：下一道工序或用户 中间顾客：下游工序或用户中间顾客：下游工序或用户 其他凡是产品其他凡是产品/ /服务受益或受损害者均在广义顾客概念之服务受益或受损害者均在广义顾客概念之 中中 考虑四个主要的顾客，在考虑四个主要的顾客，在FMEAFMEA中必须考虑大到：中必须考虑大到： 最终使用者最终使用者 OEMOEM组装和制造中心组装和制造中

18、心 后续供应链制造后续供应链制造 监管机构监管机构 Slide 21 DFMEADFMEA与与PFMEAPFMEA既有明确的分工，又有紧既有明确的分工，又有紧 密的联系，需注意以下几点：密的联系，需注意以下几点： 产品设计部门的下一道工序是过程设计，产产品设计部门的下一道工序是过程设计，产 品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，品设计应充分考虑可制造与可装配性问题， 由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与 操作者体力的限制，可能造成过程失效模式操作者体力的限制，可能造成过程失效模式 的发生的发生 产品设计产品设计FMEAFMEA不能依靠过程检测作为控制措不

19、能依靠过程检测作为控制措 施施 PFMEAPFMEA应将应将DFMEADFMEA作为重要的输入作为重要的输入 对对DFMEADFMEA中标明的特殊特性也必须在中标明的特殊特性也必须在PFMEAPFMEA中中 作为重点分析的内容作为重点分析的内容 1.10 1.10 设计设计/ /过程过程FMEAFMEA的联系的联系 Slide 22 1.10 1.10 设计设计/ /过程过程FMEAFMEA的联系的联系 零件零件失效模式失效模式零件影响零件影响原因原因 设计控制设计控制 (DVP ;应应 用防错用防错 错误错误( (起因起因) )预防是通过夹具设计、设备设计、零件设计而预防是通过夹具设计、设备

20、设计、零件设计而 实现的，实现的，通过产品通过产品/ /过程防错设计避免制造不合格零件。过程防错设计避免制造不合格零件。 1 1肯定能探测肯定能探测 Slide 147 在还没有十分有效的第在还没有十分有效的第1 1，2 2种控制方法的种控制方法的 情况下，有时要采用情况下，有时要采用100%100%检验的办法检验的办法 但是这种方法不但成本高，而且也不一定是绝但是这种方法不但成本高，而且也不一定是绝 对把握的。它会受到测量系统变差的影响对把握的。它会受到测量系统变差的影响 100%100%目视检查法还受到人的判断能力的影响，目视检查法还受到人的判断能力的影响， 以及失效模式性质是否易于用目视

21、方法发现以及失效模式性质是否易于用目视方法发现 因此也不能认为因此也不能认为100%100%检查就具有高的探测度检查就具有高的探测度 3.10 3.10 探测度（探测度（D D） Slide 148 3.11 3.11 风险顺序数风险顺序数(RPN)(RPN) (FMEA-(FMEA-附录附录1-FMEA1-FMEA表格表格) ) 潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析(FMEA)(FMEA) 设计设计 过程过程FMEAFMEA编号编号: : 系统系统: :子系统子系统: :页页 码码: : 第第 页页/ /共共 页页 部件部件: :项目名称项目名称: :责任人责任人: :编制人编制人:

22、 : 车型年车型年/ /车辆类型车辆类型: :关键关键( (生效生效) )日期日期: :FMEAFMEA日期日期( (制定制定):):修订修订: : 核心小组核心小组: : 项目项目 ( (过程过程) ) 功能功能 要求要求 潜在失潜在失 效模式效模式 潜在失潜在失 效后果效后果 严严 重重 度度 S S 等等 级级 潜在失潜在失 效起因效起因 现行设计现行设计( (过程过程) ) 风险风险 顺序顺序 数数 RPNRPN 建议建议 措施措施 责任责任 及目及目 标完标完 成日成日 期期 措施结果措施结果 控制控制 预防预防 频频 度度 O O 控制控制 探测探测 探探 测测 度度 D D 采取

23、的采取的 措施及措施及 完成日完成日 期期 严严 重重 度度 S S 频频 度度 O O 探探 测测 度度 D D R R P P N N Slide 149 3.11 3.11 风险顺序数风险顺序数(RPN)(RPN) 失效模式的潜在后果严重度失效模式的潜在后果严重度S S，失效模式失效模式 的可能频度的可能频度O O，设计控制方法对检出失效设计控制方法对检出失效 模式及其原因的探测度模式及其原因的探测度D D，联合构成潜在联合构成潜在 失效模式对产品设计质量的风险失效模式对产品设计质量的风险 RPN=SRPN=SO OD(D(严重度严重度频度频度探测度探测度),), 当当S=10S=10，

24、O=10O=10时，时，D=10D=10时，时，RPN=1000RPN=1000； 当当S=1S=1，O=1O=1，D=1D=1时，时，RPN=1RPN=1 对对RPNRPN高的项目必须采取纠正措施高的项目必须采取纠正措施 Slide 150 究竟究竟RPNRPN降到多少，该失效模式的风险是降到多少，该失效模式的风险是 可以接受的？这要根据企业的经验来确可以接受的？这要根据企业的经验来确 定定, ,列如列如: : 有的企业将有的企业将RPNRPN划成三个线：红线划成三个线：红线RPNRPN为为 125125（相当于（相当于(5(55 55)5)，风险严重，风险严重 黄线黄线RPNRPN为为64

25、64( (相当于相当于4 44 44 4),),风险较大风险较大 绿线绿线RPNRPN为为2727( (相当于相当于3 33 33 3),),风险较小风险较小 当当RPNRPN相近的情况下，应优先注意相近的情况下，应优先注意S S大的大的 失效模式，以及失效模式，以及S S和和O O都较大的失效模式都较大的失效模式 不管不管RPNRPN多大，应特别关注多大，应特别关注S S大的项目大的项目 3.11 3.11 风险顺序数风险顺序数(RPN)(RPN) Slide 151 3.12 3.12 建议的措施和责任建议的措施和责任 (FMEA-(FMEA-附录附录1-FMEA1-FMEA表格表格) )

26、 潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析(FMEA)(FMEA) 设计设计 过程过程FMEAFMEA编号编号: : 系统系统: :子系统子系统: :页页 码码: : 第第 页页/ /共共 页页 部件部件: :项目名称项目名称: :责任人责任人: :编制人编制人: : 车型年车型年/ /车辆类型车辆类型: :关键关键( (生效生效) )日期日期: :FMEAFMEA日期日期( (制定制定):):修订修订: : 核心小组核心小组: : 项目项目 ( (过程过程) ) 功能功能 要求要求 潜在失潜在失 效模式效模式 潜在失潜在失 效后果效后果 严严 重重 度度 S S 等等 级级 潜在失潜在失

27、 效起因效起因 现行设计现行设计( (过程过程) ) 风险风险 顺序顺序 数数 RPNRPN 建议建议 措施措施 责任责任 及目及目 标完标完 成日成日 期期 措施结果措施结果 控制控制 预防预防 频频 度度 O O 控制控制 探测探测 探探 测测 度度 D D 采取的采取的 措施及措施及 完成日完成日 期期 严严 重重 度度 S S 频频 度度 O O 探探 测测 度度 D D R R P P N N Slide 152 3.12 3.12 建议的措施和责任建议的措施和责任 首先应对首先应对RPNRPN高的项目采取纠正措施高的项目采取纠正措施 采取措施的目标是降低潜在失效风险，采取措施的目标

28、是降低潜在失效风险， 即降低失效模式的严重度（即降低失效模式的严重度（S S）、）、频度（频度（ O O）和探测度（和探测度（D D） 不管其不管其RPNRPN值是多大值是多大, ,当严重度是当严重度是9 9或或1010时时 , ,必须予以注意必须予以注意, , 然后再考虑其他的失效然后再考虑其他的失效 模式模式, ,即先降低严重度即先降低严重度, ,其次频度其次频度, ,再次探再次探 测度测度 Slide 153 降低降低S S： 只有通过修改设计（包括产品设计与过程设只有通过修改设计（包括产品设计与过程设 计）才能实现。例如，改变复杂铸件的设计计）才能实现。例如，改变复杂铸件的设计 与铸造

29、过程，消除铸造中的某种失效模式与铸造过程，消除铸造中的某种失效模式 减少减少O O： 也需要改进产品与过程的设计。例如采取防也需要改进产品与过程的设计。例如采取防 错设计，减少误操作的可能性。采取统计过错设计，减少误操作的可能性。采取统计过 程控制（程控制（SPCSPC）预防失效的发生预防失效的发生 减少减少D D： 仍然需要改进过程或设计仍然需要改进过程或设计 3.12 3.12 建议的措施和责任建议的措施和责任 Slide 154 重点放在预防失效的发生（降低频度）重点放在预防失效的发生（降低频度） ，而不是放在产生缺陷后将之检测出来，而不是放在产生缺陷后将之检测出来( ( 降低探测度降低

30、探测度) ) 提高检测力度，虽然能一定程度降低提高检测力度，虽然能一定程度降低D D， 但一般说来是不经济的，效果较差的控但一般说来是不经济的，效果较差的控 制方法制方法 增加检验次数，只可作为暂时的方法增加检验次数，只可作为暂时的方法 3.12 3.12 建议的措施和责任建议的措施和责任 Slide 155 3.12 3.12 建议的措施和责任建议的措施和责任 过程步骤过程步骤/ /功能功能要求要求失效模式失效模式原因原因控制预防控制预防控制探测控制探测建议措施建议措施 操作操作20(20(将坐垫用将坐垫用 转矩枪固定到轨道转矩枪固定到轨道 上上) ) 选四个螺丝钉选四个螺丝钉 四个螺丝四个

31、螺丝 钉钉 少于四个少于四个 螺丝钉螺丝钉 疏忽安疏忽安 装过少装过少 的螺钉的螺钉 说明正确数目说明正确数目 的目视辅具的目视辅具 对工位的对工位的 目视检测目视检测 工位扭矩监视工位扭矩监视 ; ;如果少于四如果少于四 个螺钉生产线个螺钉生产线 将停工将停工 操作员培训操作员培训 规定的螺规定的螺 丝钉丝钉 用的错误用的错误 的螺丝钉的螺丝钉 ( (直径较直径较 大大) ) 工位上工位上 有相似有相似 的螺钉的螺钉 说明正确数目说明正确数目 的目视辅具的目视辅具 对工位的对工位的 目视检测目视检测 工位转矩监督工位转矩监督 监视监视, ,如果角如果角 度不符合生产度不符合生产 线将停工线将

32、停工. . 通过防错设计通过防错设计 : :在工位和产在工位和产 品上用一种型品上用一种型 号的螺丝号的螺丝 操作员培训操作员培训 操作操作20(20(将坐垫用将坐垫用 转矩枪固定到轨道转矩枪固定到轨道 上上) ) 从前面右侧的孔开从前面右侧的孔开 始始, ,将每个螺钉扭将每个螺钉扭 转进相应的孔中转进相应的孔中 组装顺序组装顺序 : : 第一个螺第一个螺 钉扭入右钉扭入右 侧前孔里侧前孔里 . .螺钉扭螺钉扭 到其它孔到其它孔 里里 有多个有多个 待扭螺待扭螺 钉的孔钉的孔 确定第一个螺确定第一个螺 钉的位置的目钉的位置的目 视辅具视辅具 对工位的对工位的 目视检测目视检测 将位置传感器将位

33、置传感器 加到螺帽扳手加到螺帽扳手 上上, ,除非扳手除非扳手 与正确的孔吻与正确的孔吻 合合, ,否则工装否则工装 不能操作不能操作 操作员培训操作员培训 原因、控制和措施范例原因、控制和措施范例 Slide 156 要减少要减少 项目项目 可考虑的措施可考虑的措施完成后可到达的效果完成后可到达的效果 S S改变产品和改变产品和/ /或过程设计或过程设计消除失效模式消除失效模式 O O改变产品和改变产品和/ /或过程过程设计或过程过程设计防止原因防止原因, ,或减少原因发生或减少原因发生 率率 D D改进过程控制措施改进过程控制措施/ /方法方法 例如例如: : 增加上游控制措施增加上游控制

34、措施 用更好的测试方法用更好的测试方法 改变失效模式发生前的检测改变失效模式发生前的检测 能力能力 建议措施建议措施 3.12 3.12 建议的措施和责任建议的措施和责任 Slide 157 责任及目标完成日期责任及目标完成日期 填入每一项建议措施的责任者以及目填入每一项建议措施的责任者以及目 标完成日期标完成日期 3.12 3.12 建议的措施和责任建议的措施和责任 Slide 158 3.13 3.13 措施的结果措施的结果 (FMEA-(FMEA-附录附录1-FMEA1-FMEA表格表格) ) 潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析(FMEA)(FMEA) 设计设计 过程过程FMEAFMEA编号编号: : 系统系统: :子系统子系统: :页页 码码: : 第第 页页/ /共共 页页 部件部件: :项目名称项目名称: :责任人责任人: :编制人编制人: : 车型年车型年/ /车辆类型车辆类型: :关键关键( (生效生效) )日期日期: :FMEAFMEA日期日期( (制定制定):):修订修订: : 核心小组核心小组: : 项目项目 ( (过程过程) ) 功能功能 要求要求 潜在失潜在失 效模式效模式 潜在失潜在失 效后果效后果 严严 重重 度度 S S 等等