最新加油站安装细则

1、精品好文档,推荐学习交流加油站安装细则3.2.2安装部分3. 2. 2.1工艺安装前的准备工作3. 2. 2. 1 . 1审查施工单位资质证、施工组织设计、承包合同、图纸会审及其他 文件，提出审查意见，报建设方、总监理工程师审查批准。3. 2. 2. 1 . 2总进度计划批准后，施工单位编写月计划，每月25号前报告工程 进度，存在问题的，监理人员协业主审批并提出解决意见。3. 2. 2.1 . 3审查施工人员及特殊工种人员证件，持证上岗，了解施工人员的素 质好坏。施工人员能否有高度责任感，质量意识感和过硬技，能直接影响工程 质量的好坏。1）凡参加工艺管道焊接的焊工，必须经过考试合格，并取得当地

2、技术检测站颁 发的焊工合格证件；2）凡中断焊接工作六个月以上的焊工在正式复焊前，应重新参加焊工考试；3）焊条必须具有说明书和质量保证书，并按说明书的要求使用。3. 2. 2.1 . 4组织图纸会审和技术交底，使每个施工人员熟知施工规范要求，避 免盲目施工，作到开工有报告，施工有措施，竣工有资料。3. 2. 2. 1 . 5检查所有施工机具设备是否校验，是否达到良好运转状态。3. 2. 2. 1 . 6加强对原材料质量控制，检验管材、配件、阀门等合格证。3. 2. 2. 2.工艺安装质量控制方法和措施3. 2. 2. 2 . 1管道安装1）坡口加工及接口组对a.管子、管件的坡口形式、尺寸及组对的

3、选用应保证焊接接头的质量，填充金 属少，便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件的坡口形式、尺寸应符合 下表规定：坡口名称坡口尺寸I型坡口板厚SSN1. 52 S23间隙C0+0.50乜。V型坡口板厚SN 39 926坡口角a70 5 60 5间隙c112 1钝边P1 + 12-Jb.坡口的加工，采用氧乙快，切割时必须清除其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平的打磨平整；c.壁厚相同的管子、管件组对其内壁应作平齐，对口错变量不应超过壁厚的10%,且不应大于1mm；d.管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷；e.管子、管件组对时，应对坡口及其内、外侧进行清理，清理

4、合格后应及时施焊；焊条使用前，按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥；g.管子、管件组对点焊长度一般为1015mm,高度为23mm,且不应超过管子壁厚2/3,点焊的焊肉如发现裂纹等缺陷，应及时处理；h.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm ；i.过路、穿墙的管道，一般应加套管，套管焊接不得置于套管内，穿墙套管长度不应少于墙厚，穿楼板套管高出楼面或地面50mm；J.管道套管的空隙应用石棉或其他不燃材填塞；k.管道安装的工作如有间断，应及时封闭

5、敞开的管口；1.埋地钢管安装前应作好防腐绝缘、焊逢部位未经试压不得防腐。管道安装允许偏差（mm）项目允许偏差坐标及标高室外架空15地沟15埋地25室内架空10地沟15水平度旁曲DNW1001/1000最大20DN 1001. 5/1000立管垂直度1/1000最大 15成排管架在同一平面上5间距+5交叉管外壁或保留层间距+102）管道焊接a.对施工单位的要求：b.施工单位必须有负责焊接的技术人员，焊接检查人员；C.施工单位所有焊接设备必须具有参定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全 可靠的性能；d.施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料储存所和烘干去污设施，并建立 严格的保管、烘干、清洗和发放制

6、度；e.施工现场应有防风、防雨等设施。3）对焊接人员的要求：a.焊接人员负责编制焊接方案及焊接工艺说明书；b.焊接检查人员根据技术范围、设计文件、焊接工艺说明书对现场焊接工作进 行全面检查和监督，有权停止违章操作；c.焊工要具有相应等级并有效的合格证。4）焊前准备a.管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外经，且不小于100mm,与支、吊架边缘的距离不应限于50mm ；b.焊缝的设置应避开应力集中区，并便于焊接；c.管道两邻对焊接口中心线间的距离：当DN 150mm不应小于管子外径当DN 150mm不应小于150mmd.焊缝上不得开孔；e.焊前应将坡口表面及坡口两侧的油、锈、毛刺等清理

7、干净，并检查坡口表面 是否有裂缝、夹层等缺陷；为避免焊接变形，焊件应放置稳固，同时为防止焊接裂纹和减少内应力，避 免强力组对。0）管道焊接a.不得焊件表面引弧，焊接中应注意引弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开；b.为减少焊接应力和变形，应采取合理的焊接方法和顺序；c.每条焊缝应一次连续焊完；d.焊接完毕后，应将焊缝表面溶渣及其两侧的飞溅物清除干净；e.对不合格的焊缝，应进行质量分析，定出措施后方可进行返修，同一部位的返修数不得超过2次；f.焊缝表面质量应符合下表要求：焊缝外观检查应先在无损深伤、强度、严密性试验前进行。项 目允许偏差（mm）表面裂纹、气孔夹渣等不允许皎边宽

8、度 0. 5长度小于焊缝全长的10%且小于100mm焊缝余高小于1+0. 2焊道宽度，且W5焊缝宽度坡口每边加2mm6）附件安装a.管道安装时，应对附件安装法兰密封面及进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；b.法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外经L 5/1000,且不大于2mm.不的用强力拧紧螺栓方式消除歪斜；c.法兰连接时，应保持同轴，其螺栓孔中心线偏差一般不超过孔径的5%,并保证螺栓自由穿入；d.当大口经垫片需拼接时，应采用斜口搭接，不得平口对接；e.采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差见下表要求：法兰密封面 公称直径平面型凹凸型内径外径内径外径 1

9、25+2.52.0+2.01.5N125+3.53.5+3.03.0法兰连接应是使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度；g.螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有锲封，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个；h.管道与传动设备连接时应符合下列要求：安装前必须将管线内部处理干净；其固定焊口应远离设备，以避免焊接应力的影响；需预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移；管道经试压吹扫合格后，因对该管道与设备的接口进行复位检查。7）阀门安装a.阀门安装前,应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余地；b.法兰或螺纹连接的阀门应在关状态下安装；c.安装阀门时，应按设计核对型号，并按介

10、质流向确定安装方向；d.水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内；e.阀门的操作机构和传递装置应进行必要的调整，使之灵活，动作指示正确。8 ）液压试脸a.液压试验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。液压试脸压力，对 中低压管道系统，强度试验为L 25倍的工作压力，严密性试验与工作压力相等, 现场试压压力，按设计图纸说明进行；b.液压试验宜在环境温度5 以上进行；c.液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，稳压10分钟，以无泄漏、目 测无变形、无压降为合格，严密性试验在强度试脸后进行。把压力降至工作压 力稳压30分钟，以无泄漏、无变形为合格；d.排水管道要做灌水试验。e.管道系统

11、的吹扫和清洗f.管道系统强度试脸合格后，应分段进行吹、洗，吹、洗顺序一般应按主管、 支管依次进行；g.吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、虑网、止回阀等排除，待吹 洗后复位；h.吹洗时，管道的杂物不得进入设备；1 .管道吹扫应有足够的流量，流速不低于工作流量，最小22m/s；j.吹洗时应用锤敲击管子，但不得损害管子；k.用水冲洗时，以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格，空气吹扫时，在排气口用白布或白色靶板检查，如5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水 分，即为合格。9）管道刷漆防腐及保温a.刷漆工作应在管道试压合格后进行；b.管道刷漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油等污物；C.管道刷

12、漆的种类、层次、颜色、标记应符合设计要求，刷漆工作宜在5-40C 环境温度下进行，并避免大风、雨雪天气涂刷；d.多层涂刷时，应保证漆膜干燥，涂层未经充分干燥，不得进行下一工序施工。e.涂层要均匀、颜色一致，漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、气孔，涂层 完、无损害、无漏刷；f.管道涂漆后进行保温工作。10）管道防腐前表面预处理应符合下列要求a.清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物；b.预热钢管，预热温度为4O-6OC0 ；c.采用喷（抛）射或机械除锈，其质量应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923中规定的Sa2. 5级或St2级的要求；d.表面预处理后，对钢管表面显露出来的

13、缺陷应进行处理，附着在钢管表面的 灰尘，磨料清除干净，并防止涂腐前钢管表面受潮、生锈或二次污染。11）涂刷底漆应符合下列要求：a.底漆用的石油沥青应与面漆用的石油沥青标号相同，严禁用含铅汽油调制底 漆，调制底漆用的汽油应沉淀脱水，底漆配制时石油沥青与汽油的体积比（汽 油相对密度为0.80 0.82）应为1 ： （2-3）；b.涂刷底漆前钢管表面应干燥无尘；c.底漆应涂刷均匀，不得漏涂，不得有凝块和流痕等缺陷，厚度应为0.1 0. 2mm。12）浇涂石油沥青和包裹玻璃布应符合下列要求：a.常温下涂刷底漆与浇涂石油沥青的时间间隔不应超过24h;b.浇涂石油沥青温度以200 230C。为宜。c.浇涂

14、石油沥青后应立即缠绕玻璃布。玻璃布必须干燥、清洁。缠绕时应紧密 无褶皱，压边应均匀，压边宽度应为20 30mm,玻璃布接头的搭接长度应为 100 150m玻璃布的石油沥青浸透率应达到95%以上，严禁出现大于50mmX 50mm的空白，管子两端应按管经大小预留段的长度应为150 200mll1。钢 管两端防腐层应作成缓坡型接茬。d.所选用的聚氯乙烯工业膜应适应缠绕时的管体温度，并经现场包扎合格后方 可使用。外保护层包扎应松紧适宜，无破损，无褶皱、脱壳。压边宽度应为 20 30mm,搭接长度应为100 150mm.e.除采取特别措施外，严禁在雨、雪、雾及大风天气下进行露天防腐作业。f.当环境温度低

15、于-15C。或相对湿度大于85%时，在未采取可靠措施的情况下不 得进行钢管的防腐作业。g.当环境温度低于5C。时，应按石油沥青脆点测定法GB/T4510的规定测定 石油沥青的脆化温度，当环境温度接近脆化温度时，不得进行防腐管的吊装、 搬运作业。13)防腐层结构各种防腐等级的石油沥青防腐层结构应符合下表的规定：防腐等级普通级加强级特别强级防腐层厚度 (mm)N4N5. 5N1防腐层结构三油三布四油四布五油五布1底漆一层底漆一层底漆一层防腐层数2石油沥青5mm石油沥青Nl.5mm石油沥青Nl.5mm3玻璃布一层玻璃布一层玻璃布一层4石油沥青厚1. 0 1. 5mm石油沥青厚1. 01. 5mm石油

16、沥青厚1. 01. 5mm5玻璃布一层玻璃布一层玻璃布一层6石油沥青厚1. 0 1. 5mm石油沥青厚L 01. 5mm石油沥青厚1. 01. 5mm7外包保护层玻璃布一层玻璃布一层8石油沥青厚1. 01. 5mm石油沥青厚1. 01. 5mm9外包保护层玻璃布一层10石油沥青厚1. 01. 5mm11外包保护层14）防腐管质量检验a.防腐层涂腐厂家应负责生产质量检验，并作好记录。b.表面预处理质量检验：表面预处理后钢管应逐根进行表面除锈等级的质量检验，用GB/T8923中相应的照片进行目视比较，表面除锈等级应达到本标准规定 的要求。c.外观检查：用目测法逐根检查防腐层的外观质量，表面应平整，

17、无明显气泡、麻面、皱纹、凸痕等缺陷，外观保护层应压边均匀，无褶皱。d.厚度检查：防腐等级、防腐层的总厚度应符合2 . 1 . 16 . 1标准表的规定。用防腐层测厚仪进行检测，按每班当曰生产的防腐管产品根数的10%且不少于1根的数量抽测，每根测三个截面，每个截面测上、下、左、右四点，以最薄点为准。若不合格时，按抽查根数加倍抽查；若其中仍有一根不合格时，按每班 生产的防腐管为不合格。e.粘结力检查：在管道防腐层上，切一夹角为45。 60。的切口，切口边长约40 50mm,从角尖端撕开防腐层，撕开面积宜为30 50mm。防腐层应不易撕开，撕开后粘附在钢管表面上的第一层石油沥青或底漆占撕开面积的10

18、0%为合 格，其抽查比例为每班当曰生产的防腐管产品根数的1%,且不少于1根，每根 测一处，若有一根不合格时，应加倍检查；若其中仍有一根不合格时，该生产 班的防腐管为不合格。f.防腐涂层的连续完整性检查：防腐涂层的连续完整性检查应按管道防腐层检漏试验方法SY0063中方法B的规定采用高压电火花检漏仪对防腐管逐根进行检查，其检漏电压应符合下表规定：防腐等级普通级加强级特别强级检漏电压(kv)16182015)补口与补伤a.管道对接焊缝经外观检查、无损检测合格后，应进行补口b.补口前应将补口处的泥土、油污、冰霜以及焊缝处的焊渣、毛刺等清除干 净，除锈质量应达到GB/T8923规定的Sa2或St3级。

19、c.应使用与管本体相同的防腐材料及防腐等级、结构进行补口。当相邻两管为 不同防腐等级时，以最高防腐等级为准，但设计对补口有特殊要求者除外。d.补口后应做记录，并按标准要求规定抽查，如有一个口不合格应加倍抽查； 如其中一个仍不合格，应逐口进行检查。e.补伤所用材料及补伤处的防腐等级、结构与管体应相同。补伤时，应先将补 伤处的泥土、污物、冰霜等对补伤质量有影响的附着物清除干净，用喷灯将伤 口周围加热，使沥青熔化，分层涂石油沥青和贴玻璃布，最后贴外保护层，玻 璃布之间、外包保护层之间的搭接宽度应大于50mm。当损上面积小于lOOrnm， 时，可直接用石油沥青修补。16）非金属管道设备施工及验收遵循的

20、标准规范由厂商提供满足设计要求。17）工程验收施工完毕后，应对现场管道按设计要求逐项复检，工程交工验收时，施工 单位应提交下述技术文件：a.管道系统强度严密性试验记录；b.管道系统吹洗记录；c.隐蔽工程记录；d.施工材料材质合格证、复试报告；e.焊接工作及检测记录；f.竣工图。3. 2. 2. 2. 2地下卧式圆形储罐质量控制方法和措施1）加油站的汽油罐和柴油罐应埋地设置，严禁设在室内或地下室内。2）当油罐受地下水或雨水作用有上浮可能时，应采取防止油罐上浮的措施。3）油罐的人孔，应设操作井。当油罐设在行车道下面时，人孔操作井宜设在行 车道以外。4）油罐的顶部覆土厚度不应小于0.5叽 油罐的周围

21、，应回填干净的沙子或细 ,其厚度不应小于0. 3mo5）对设在水源保护区内及建在地下建筑物上方的埋地油罐，应采取防渗漏扩散的保护措施，并应设置检测设施。6）油罐的各接合管，应设在油罐的顶部，其中出油接合管宜设在人孔盖上。7）油罐的进油管，应向下伸到罐内距罐底0.2m处。8）当采取自吸式加油机时，油罐内出油管的底端应设底阀。底阀入油口距罐底 宜为 0. 150. 2mo9）油罐的量油孔应设带锁的量油帽，量油帽下部的接合管宜向下伸到距罐底0. 2m 处。10）加油站的油罐宜设带有高液位报警功能的液位计。11）汽油罐与柴油罐的通气管，应分开设置。12）管口高出地面4m以上。13）沿建筑物的墙（柱）向

22、上敷设通气管管口，应高出建筑物的顶面1.5m以上14）当采用卸油油气回收系统时，通气管管口与围墙的距离可适当减少，但不得 小于2m16）通气管的公称直径不应小于50mm17）通气管管口应安装阻火器18）当采用卸油油气回收系统和加油油罐回收系统时，汽油通气管管口尚应安装 机械呼吸阀。3. 2. 2. 2. 3机械设备安装质量控制方法和措施1 ）基础验收a.在设备安装前，必须对照土建图，安装图和设备实际尺寸，对设备基础进行 验收。验交工作包括基础的中心线、标高、外形尺寸、基础孔的几何尺寸及相 应位置进行逐项核对。b.设备基础的验交必须达到以下要求：基础表面必须凿毛。所有遗留的模板和露出混凝土的钢筋

23、等，必须清除，并将预留孔内的杂物、积水处理干净。重大设备基础，土建单位应向安装单位提供沉降观测点。设备基础允许偏差见下表：项目名称允许偏差（mm）基础外形尺寸+30基础坐标位置+20基础上平面标高0, -20中心线间的距离1地脚孔深度20, 0垂直度5/1000相互中心位置+20, 0预埋地脚螺栓顶端标高+10, 0中心距+2预埋钢 板标图+10, 0中心位置+5水平度1/1000平行度10/10002）设备基础的划线工作要符合下列要求： a.基础同一中心线个中心标板上的中心点偏差不应大于0. 5mm.b.基础中心线与设计规定的位置，与其他设备无关联的不应大于土 10皿,与其他 设备有关联的偏

24、差不应大于2mmc.多组基础，各基础的中心间距偏差不应大于t2mm,横向中心线应相互平行，偏差不应大于土0. 5mmod.基础上基准线的标高与永久性标高偏差不应大于3mm。e.多台同样设备的中心间距偏差不应大于5mm。f.基础划线时，墨线宽度不得大于L 5mm。3 ）设备定位a.垫铁的放置设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径，及设备的重量 等来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置。承受重载荷的设备、垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组。承受轻载荷 的设备，可在每个地脚螺栓旁放置一组垫铁，且垫铁应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间的距离一般为500-1000mm,垫铁放置必须符合下列要求： 放置垫铁处应铳平研磨、垫铁与混凝土接触应均匀密实。 垫铁上表面水平度为0. 2mm/m。 垫铁总高度不应小于30mmo 每组垫铁不应超过4块，最后的放置在下面，最薄的放在中间，找正完毕 后，点焊牢固。 斜垫铁露出机座的长度在10-30领。垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密贴合，接触面积不得少于接触面的 70%,不得有松动，垫铁组伸入设备底座的