迁钢炼钢二期板坯连铸机设备安装施工方案

1、迁钢炼钢二期板坯连铸机设备安装施工方案第一章 工程概况一、简介：根据首钢总公司新的发展形势的需要，经总公司领导决定，在迁钢炼钢二期工程中，设置210t转炉一座（一期预留），设置两台双流板坯连铸机其中：1#双流板坯连铸机的最大浇注断面250X1600mm，2#双流板坯连铸机的最大浇注断面250X2150mm，两台连铸机年产铸坯430万吨，供2250mm热带轧机轧制；配套设施有：LF炉一座、RH炉一座，以提高钢水质量。总体为迁钢二期2160热轧生产线配套。其中板坯生产线主体部分由澳钢联设计制造，大包转台和出坯系统由国内自行设计制造，电气及自动化部分由德国西门子公司设计制造。二、设备结构特点：连续浇

2、铸工艺，其特点是将大量的机器组装在一条连续作业线上，以完成特定的生产过程。因此，连铸机安装时，应保证在该作业线上相关联的设备，在空间和水平方向都要有很精确的安装位置。本次迁钢选定的直弧型板坯连铸机，是目前国内最先进的铸坯生产线。其主体设备采用了奥钢联连杆式（蝶式）回转台、门式中间包车、浸入式水口快速更换装置、液压缸伺服调宽结晶器、液压振动（正弦）、连续矫直、连续弯曲、轻压下、上装引锭杆等24项新工艺新技术。本直弧型连铸机主要由钢包回转台，中间罐及其运输装置、结晶器及其振动装置、二次冷却装置、弯曲段、弧形扇形段、矫直扇形段、水平扇形段、引锭杆及其存放台架并收送装置、脱引锭装置、切头收集装置、铸坯

3、切割设备等组成一套巨型、立体、呈弧形的组合机组。它和电气传动、自动程序控制、各种监视测量装置、电子计算机以及各种能源介质系统、液压系统、水系统等构成钢水连续浇铸，高度自动化的连铸机组。三、铸机主要技术参数：铸机台数：两台；铸机流数22流；铸机机型：直弧型、小辊径密排分节辊列、连续弯曲、连续矫直；铸机基本弧半径：R9米；钢坯规格：厚1#连铸机230mm, 2#连铸机250mm；宽度：1#连铸机900mm1600mm 2#连铸机1100mm2150mm长度：8000mm10500mm铸机的浇注钢种为：镀锌板、超深冲钢、结构板、低碳钢板、结构钢板、汽车结构板、锅炉及压力容器钢、一般钢板焊管钢板、耐候

4、钢板、桥梁钢板。铸机工作拉速：0.9-1.5米/分铸机最大拉速: 1#连铸机1.7米/分2#连铸机1.5米/分送引锭杆速度：4.8米/分冶金长度：34.5米四、编制依据：1、首钢设计院及外方有关图纸资料。2、冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定（YBJ201-83）3、冶金机械设备安装工程施工及验收规范-炼钢设备（YBJ202-83）。4、冶金机械设备安装工程施工及验收-液压、气动和润滑系统（YBJ207-83）。5、迁钢炼钢招标之协议书。第二章 施工准备工作及前期工作安排一、技术准备 有关技术人员要提前做好图纸的自审、会审，有问题及时与设计和外方技术人员协商解决；熟悉相应的规程、规范

5、及外方技术文件，及早发现施工的重点和难点，并制定相应措施。二、临时设施及专用工具的准备 由于铸机设备安装时设备集中，场地狭窄，施工难度大，技术要求高，所以基础框架吊装需设专用吊具安装和找正，校核需做专用规划，见附图1、图2。三、施工任务安排 要提前将施工任务全面迅速地落实到作业队、施工班组，让各施工单位对所承担的任务，从安装工作内容、设备结构特点、质量要求、工期要求、施工难点、施工场地及设施都做到心中有数。第三章 重点设备的施工顺序、施工方法 一、由于连续浇铸的工艺特点及其高度自动化的生产过程，对连铸机的安装提出了较严格的要求。要保证安装质量，必须做好如下工作：（1）、制定严密、精确的安装测量

6、控制方案。配备高精度的测量设备，选择高水准的施工队伍；（2）、制定科学合理的安装程序；（3）、对设备的关键部位要有完善的过程控制手段和检测手段，设备制造厂家应提供专用测量销、测弧样板及电子测弧仪，并有指导性的说名文件；（4）、对于水冷、液压和润滑系统的施工要制定严格的质量保证措施，成立专门施工的队伍，确保管线的焊接质量，确保内部清洁、接头严密，走向合理；（5）、设备安装选用座浆法放置垫铁，用CGM进行二次灌浆，其中大包转台业主明确要求采用无垫铁法进行安装；（6）、设备的安装精度应符合外方技术规格书，对于外方技术规格书没包括的内容应符合YBJ202-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼钢设备

7、第4.1、第4.2条的规定。二、安装测量控制网的设置在连铸机安装过程中，测量工作始终是一项重要的环节。安装测量网布局合理，精确投射，对安装的精度起决定性作用。因此，在连铸机安装前，首先要制定完善的测量控制网，以此为基准，指导整个安装工程。本方案测量控制网由纵、横基准线和标高基准点组成。1、纵、横基准线的布置见图纵向基准线Ix：与连铸机铸流方向平行，位于冷却室外侧。该线邻靠矫直段传动装置一侧，距连铸机中心线的距离，可根据车间地形及测量需要，任意选定。线上应有下述3个位置的标志；表示铸流外弧起始点的标志；表示铸流外弧各段切点的标志（各段支座中心标志）；表示铸机末端，输送辊道首辊轴线的标志。横向基准

8、线Iy：与连铸机切点辊轴线重合。该线上应有连铸机各流设备纵向中心线位置的标志。上述两条纵、横基准线应从工厂的测量控制网引出，设定后，在整个安装期间保持不变，投产后也要妥善保留下来。因此，采用铜材制作中心标板，埋入设备基础内，将基准线及标志划线刻于其表面上，线痕深约0.1mm，长约30mm，然后加保护盖板。再根据铸流数设定一条或多条与连铸机铸流设备中心线平行的纵向基准线x。设备安装定位是以这些基准线为基准的。同时，视安装的需要，还可设定几条辅助纵向基准线。除上述与连铸机切点辊轴线重合的横向基准线Iy外，还要设定两条横向基准线。一条反映连铸机外弧起点的横向基准线y，它与Iy的水平距离等于铸流半径。

9、一条反映连铸机末端，输送辊道起始辊轴线的横向基准线y。同样，根据安装的需要，可增设几条辅助横向基准线。横向基准线设定后，要用经纬仪复查，是否与纵向基准线直角正交。为确保基准线的精确性，每条基准线的中心标板应埋设在同块基础砌体内。在中心标板上投点定线，其误差（包括测量误差）不得大于0.5mm。基准线上的测点数及位置，可根据基础外形尺寸及测量的需要而定。但在冷却室内，纵、横基准线上的测点不得少于三个。2、标高基准点应埋设于下列部位在第一个水平扇形段的基础内埋设一个基准点；在连铸机各层标高的基础内均埋设一个基准点；在浇注平台上埋设一个基准点；在输出辊道、铸坯切割区域内埋设一个基准点。以上所埋设的各基

10、准点标高，应从工厂测量控制网的标高控制点引出，并通过水平段基准点进行复核。本工程拟采用需长期保留的基准点宜用铜材制作。基准点埋入基础深度不少于100mm。根据安装的需要，可增设辅助标高测点。测点要均布于分离的各块基础内。在设备重量集中的部位，还应埋设沉降观测点。埋设的基准点，标高测量误差不得大于0.5mm。仪器的选用：平面控制选用日本尼康PL820型全站式速测仪作为平面控制的主要仪器，其测角精度为1，测距精度为（1mm+1Dppm）。高程控制选用德国蔡司产，目前世界上最高精度的Didi12型电子水准仪，数码铟钢尺，电子扫描读数，其精度为每公里0.3mm以内，电子数窗中最小显示为0.01mm。三

11、、连铸机的安装程序连铸机在安装前已建立了完整精确测量控制网，其安装程序可根据施工现场的条件、设备到达的先后以及工期的要求等具体情况确定。常规的安装程序如下： 基础验收 埋没中心标板和标高基准点垫铁布置、凿座浆坑设备验收支座基础板就位支座基础板初找（平、正、标高）支座基础板中找支座基础板精找支座安装找正框架安装支座销孔中心坐标校验夹具支点圆弧半径（标高）校验各扇形段预装并校准支撑结构安装下部滑道预装上部滑道预装做吊出试验并调整滑轨焊接传动部分安装附属液、润、水管安装各扇形段安装单体试运转利用三功能辊缝测量仪检测连锁式运转二次冷却装置是连铸机主体部分，全套设备位于冷却室内，在扇形段安装完毕后，冷却

12、室内大量管道工程紧随进行施工，根据图纸，选择合理的施工程序：设备冷却水管、喷淋水管、扇形段液压管、干油润滑管。矫直扇形段，直线段安装完毕后，即应进行配管施工，其顺序为：压缩空气管 液压管 喷淋冷却水管 设备冷却水管。与连铸机配套的液压站，二冷装置配水室，系统复杂，工程量大，要与连铸机同期进行。浇注平台上的钢水包回转台架及中间罐车行走装置等，也应与连铸机平行施工。一、基础验收1、 基础完工后，土建单位应出中间交接技术资料，进行基础的检查验收。未经验收的基础不得进行设备安装。2、 根据设计尺寸，设备基础的允许偏差见下表。项次项目允许偏差1基础平面外形尺寸20mm2基础各平面标高+0-20mm3地脚

13、螺栓：根部中心位置顶部标高不垂度2mm+20mm00.5mm/M3、 施工中对地脚螺栓，螺纹及螺帽应妥善保护不得损坏，并加防锈油维护。4、 其中地脚螺栓的根部位置必须确保2毫米，以保设备的安装位置。二、中心标板与基准点埋设1、 连铸机应定出下列纵、横向基准线，并设置永久中心标板。a) 纵向基准线x，设于冷却室外，与连铸机中心线平行；b) 纵向基准线x，即连铸机的中心线；c) 横向基准线y，即拉矫机切点辊的轴线；d) 横向基准线y，即铸流外弧面与铅垂面的相切线，与横向基准线y平行，其水平距离等于铸流半径R，极限偏差为0.5mm；e) 横向基准线y，即输送辊道起始辊的轴线。连铸机基础的各层高度均应

14、设置一个永久基准点。2、 中心标板可用型钢牢固埋设在设备基础的表层内，根部与土建基础钢筋焊在一起，并用水泥砂浆灌牢，待水泥砂浆凝固后，由测量定点放线，基测量误差（包括仪器误差）应小于0.5mm。3、 基准点宜采用铆钉头，杆下部应焊一块1001006毫米的钢板，或同土建基础钢筋焊在一起，一般每台设备埋设一基准点，并由测量给出每个基准点的海拔标高或相对厂房标高。导向段设备安装初找时利用支座附近基准点，中找和测量分析时利用一个基准点。4、 对于中心标板与基准点应经常进行复查测量，施工中不得损坏，投产后也应尽量保留。三、设备验收：5、 铸机主体设备多属成套设备，数量大、精度高、关联性强，必须做好设备的

15、验收及管理工作。其中：基础框架、扇形段、扇形段检修滑轨、振动装置等设备在制造时应严格按照要求进行加工。在各部件加工完以后，应该将三段基础框架与扇形段进行预组装，组装完后按照设计要求用仪器对扇形段的中心偏差及圆弧半径偏差进行测量，满足要求以后才能出厂。其它设备如液压站设备、润滑站设备等都应在制造厂家进行预组装、预调试，达到设计要求以后方可出厂进行安装。对于一些主要的、对板坯成品质量有直接影响的设备在出厂前应会集业主、设计单位、安装单位、监理单位、质量监督站以及设备制造厂家一起对设备进行验收，验收合格后方可出厂。由于基础框架、扇形段、扇形段检修滑轨等设备安装时精度要求相当高，因此在设备运输过程中应

16、做好细致的防护工作，以免在运输过程中由于防护措施不当而引起设备变形，从而为安装找正降低难度。6、 设备厂家与安装单位应办理设备的交接与验收手续。7、 安装单位提出设备供应计划，包括供应日期及先后顺序，供应单位必须按所提计划达到现场。8、 施工工地应具备良好的设备放置场地，运输道路和起重机具。9、 已运到现场验收后的设备，直到安装交工，应由安装单位负责保管和维护。10、 设备的验收工作，除按设备支出单及装箱单清点设备外，并要清点随箱来的设备技术文件，包括图纸说明书、合格证、印号表、试验记录等。11、 设备开箱应按设备操作规程进行，开箱时不得损坏设备仪表。12、 设备开箱后，应及时进行安装，备品备

17、件及专用工具安装单位用完后应交付生产单位。四、钢包回转台安装（一）简介：钢包回转台主要用于把浇铸用钢包由精练跨座包位回转到浇铸跨浇铸位。主要技术性能：型式： 蝶形，2个钢包支撑臂单独升降，共同旋转钢包重量： 210吨（平均） 225吨（最大）加入钢水后的重量： 约370吨（包括钢包盖）承载能力包括钢包渣壳，渣，滑动水口，钢包盖，钢包盖机械手：单臂承载：约370吨/0吨， 双侧承载 ：约370吨/370吨， 荷载等级 S3 (重级)旋转半径：约6米钢包驱动主驱动和事故驱动：液压马达（同样的马达）旋转速度：主驱动约1转/分，事故驱动约0.5转/分旋转角度：在两个方向无限制提升高度：800mm提升速

18、度：20mm/s称重设备：称重梁主要特性：l 独立提升和下降的钢包支撑l 通过连杆系统的液压柱塞来提升钢包支撑l 用手动阀通过液压蓄能器来提供事故旋转动力l 通过集中润滑装置润滑旋转轴承。l 钢包底部氩气通过快速接头连接。 （二）、安装顺序基础验收设置中心标板和标高基准点垫铁布置底座安装回转臂组装回转臂安装支撑臂安装驱动臂安装。 （三）、吊装方法： 由于350t天车无法将回转台直接就位所以在回转台上方天车梁上设两套88滑轮组，用两套10t慢动卷扬，由160t或350t天车配合将大包转台吊装就位。 （四）、技术要点： 底座上回转轴承面是底座安装基准，精度要求是这个平面的水平面度，支撑面调整好后，

19、下一步进行的只是组装工作。机座的纵横向中心线极限偏差均为1.5mm。标高极限偏差为1mm。回转臂支撑平面的水平度公差为0.05/1000,回转臂上各钢包支撑面的高低差不得大于3mm。 （五）装配要点： 回转部分螺栓紧固力必须严格按要求紧固，螺栓紧固需分三次进行，第一次扭紧至规定扭矩的1/3，第二次扭紧至规定扭矩的1/2，第三次扭紧达到图纸技术要求的扭矩，且保证回转臂回转灵活。扭紧螺栓一定要按对角线的顺序进行。外方专家如有要求，严格的按外方专家要求进行操作。五、振动装置及弯曲段安装： 炼钢板坯施工中，由于结晶器和弯曲段是固定在振动装置台架上的，而弯曲段和结晶器的安装精度要求较高，因此振动装置台架

20、的安装找正非常重要。由于振动装置、弯曲段支撑结构以及弯曲段辊组重量都不是很重，因此在安装时都可以利用天车进行吊装。同样在吊装时要注意不要使钢结构设备产生变形，从而为安装找正带来不便。 振动装置的安装可以分成两部分进行安装，一部分就是振动装置传动机构的安装，另外就是振动及弯曲段支撑结构的安装。传动机构的安装最重要的就是传动设备底座的安装。在安装前，要根据图纸及规范要求对土建基础的标高、中心线、土建预埋螺栓或螺栓孔进行复核，确认无误后由安装测量人员给出明显的中心线、标高基准以利于安装。底座安装采用垫铁进行找正找平，找正时用水准仪及其它检测工具进行测量，精找完以后，将设备底座进行固定，但不能进行二次

21、灌浆，等设备安装找正复核完以后再进行二次灌浆。 传动机构底座安装找正完以后，进行传动机构设备安装，安装完以后对设备标高、中心线及水平度等进行检测，如发现有不符合要求的，可以在设备与底座之间加不锈钢垫板进行调整，找正找平以后进行固定。在安装振动装置及弯曲段支撑结构时，找正方法与传动装置底座大致相同，只是在找正振动装置支撑结构是时，应以与结晶器连接面为基准，在支撑结构找正完后，其与结晶器连接部位的水平度及中心线偏差、标高误差都应满足设计要求。在传动装置、振动装置及弯曲段支撑结构安装完以后，可进行四连杆装置的安装及调整。 在弯曲段及振动装置、弧形段、矫直段、水平段基础框架都安装找正完以后，再用样板和

22、仪器对铸机各项偏差进行校验和测量，确认各项偏差都满足设计要求以后，对需要进行二次灌浆的地方按照要求进行二次灌浆。六、铸机导向段支座安装： 由于铸机导向段设备多点支座固定在基础上，且安装精度要求高，所以本方案采用座浆法安装支座，并分四步安装，即：支座基础板就位初找（找平、找正、找标高）支座基础板座浆中找并作测量分析支座基础板精找支座安装找正现详述如下：（一）支座基础板就位初找1、 设备就位前，必须除去设备底座面的油污、油漆、泥土等杂物，座浆处的基础应按要求凿出座浆坑，灌浆处的基础表层凿除浮浆，并凿成麻面，以保证灌浆质量。2、 设备的标高测定和找平、找正的测量点，均应选在支座基础板的上平面。3、

23、利用三组临时垫板（让开座浆坑位置）对支座基础板进行初找，利用基础附近的标高基准点和长水平（0.5/1000）找标高和水平，要求标高偏差控制在1mm以内，水平度控制在1/1000以内，利用基础两侧的中心标板在设备上部挂钢线，并利用线坠给设备定位，要求纵、横中心线偏差不大于1mm。4、 初找完成后将支座基础板地脚螺栓紧固达到70%设计力矩即可。（二）支座基础板座浆中找，并作测量分析1、 支座基础板初找完成后，进行座浆垫板的安装，详见座浆法设备安装工艺要求。2、 座浆混凝土在在经过24小时，强度达到170-200kg/cm2后即可进行支座基础板的中找。3、 支座基础板的中找，弧型段同一标高的4个基础

24、基础板选用一个标高基准点，矫直段和水平段的20个支座基础板选用一个标高基准点，减少积累误差，并利用水准仪配合支座板标高的中找，要求偏差控制在0.5mm以内，利用结晶器外弧基准线、钢卷尺和弹簧称校核各排支座中心线，中心线偏差控制在0.5mm，单个支座的水平度利用方水平（0.02mm/M）找平，水平度公差控制在0.1/1000以内。4、 利用水准仪测量各支座板标高并作记录。（三）支座基础板精找（组间水平） 利用6M平尺架在每组支座上，并分析标高测量记录，以标高误差接近0的支座为基准调平两支座，使两支座间水平度公差不大于0.2/1000。（四）支座安装找正1、 支座基础板精找完成后，紧固地脚螺栓，安

25、装支座。2、 按（二）、3中方法找正支座并焊挡铁。3、 安装前应清除支座和支座基础板之间的杂物，并做研合，确认接触良好。七、框架安装，并校核夹具销孔中心1、 支座安装完后即可进行框架的安装，其中框架重约73吨（不含支座），可利用75/20天车吊装，吊装时需准备专用绳扣，并利用2台20t倒链调整框架角度，以利安装。2、 安装完后，利用专用测量销对各夹具销孔中心进行校核，各销孔中心坐标见图GO157B19，专用测量销（轴）制作见图5。八、扇形段更换滑轨及扇形段安装 铸机十三个扇形段都是在制造厂家加工成一个整体，安装时都是整体进行安装，在生产检修时都是整体吊装离线进行检修。由于扇形段重量较重，扇形段

26、1-6每套重 t，扇形段7，8每套重 t，扇形段9-13每套重 t，在检修时又是离线进行检修，设计针对这种情况专门为扇形段安装、检修设计了扇形段更换滑轨，在更换滑轨上设置有专用的吊具。由于安装和以后检修扇形段时都必须使用更换滑轨，而且如果更换滑轨安装精度不高，将会造成在安装时扇形段到不了位，在安装时还可以利用别的方法将扇形段安装到位，但在检修时由于整个铸机处于封闭状态，如果由于更换滑轨的安装质量存在问题，将会造成在吊装扇形段时无法正常起吊或产生卡阻现象，从而为正常生产造成很大的影响，因此更换滑轨的安装与铸机其它部位一样也相当关键，在安装时一定要保证安装的质量和精度。 每套扇形段有一组更换滑轨，

27、十三个扇形段有十三套更换滑轨，每套更换滑轨又由于扇形段所处的位置不同而结构形式不同，更换滑轨安装完后又不是规则的曲线，因此在安装更换滑轨时比较复杂，在安装时也没有什么特别的方法。由于更换滑轨都不是整体的，都是在现场进行组装，因此在安装时可以先根据图纸中的尺寸确定更换滑轨最上端的标高和中心线，以及最下面一段更换滑轨的安装基准尺寸，根据基准尺寸先安装最上面及最下面一段的更换滑轨，在刚开始安装还未找正时更换滑轨不能与支撑滑轨的钢结构焊死，在安装时可以先用临时螺栓先将上、下两段进行固定，固定完以后再根据图纸安装尺寸从上端或下端开始进行安装另外的滑轨，安装时也同样不能将更换滑轨焊死，等所有的更换滑轨全部

28、就位以后，再根据设计要求调整滑轨的间距及平行度，调整完以后用专用的扇形段更换吊具在滑轨上来回走动，检查吊具是否有卡阻或扭曲现象，如果有则进行调整，直到吊具在滑轨上能自如地移动，没有任何卡阻为止。 为了在安装时能保证滑轨的安装精度，设备制作厂家应根据扇形段的外形尺寸制作一个与扇形段重量差不多的扇形段安装样件，安装单位在安装前也可以作一个样件，但重量不一定很重，只要求外形安装尺寸与扇形段一致即可。在用扇形段更换吊具调整好滑轨以后，就可以将吊具带上轻的扇形段安装样件，在滑轨上进行模拟安装，模拟安装时要保证安装样件到达最下端后，直接就能够与基础框架进行装配，如果达不到这个要求，则要根据样件与基础框架的

29、偏移量调整扇形段更换滑轨，直至调整到符合设计要求为止。在用轻的安装样件进行模拟安装以后，就可以将吊具带上重的安装样件对滑轨进行重负荷的检验，在检验前应对滑轨进行临时固定以免引起变形，用吊具带着重的安装样件在滑轨上来回移动，观察滑轨是否有变形，同时检查吊具否有卡阻或扭曲，如果有则要对卡阻或扭曲的地方进行调整，同样还要检查扇形段到位以后与基础框架之间的装配尺寸偏差是否满足要求，根据对滑轨重负荷的检验后的结果对扇形段更换滑轨作最后调整，调整完以后将滑轨与厂房支撑钢结构进行焊接固定，原来用作临时固定的螺栓也可拆除，也可以将其与支撑滑轨的钢结构焊死，在焊接时应注意不要引起焊接变形。九、铸坯导向装置安装1

30、、概述： 此装置由1台液压缸拉动下拉杆，同时利用同步齿条带动上拉杆，使左右导板对中位移，从而起到导向作用。导板开口度12501850mm。2、安装要点： 此设备安装的关键是左右机座安装的水平和中心线，其横向中心应以中间轴轴承镗孔为基准，纵向中心线以左右机架下瓦中心为基准，标高以下瓦底座为基准。安装中间瓦和上瓦时，应校核支承面的间隙和齿条啮合间隙。3、安装工艺流程： 基础验收校正中心、标高埋设中心标板和基准点左右机架安装找正安装拉杆及中间轴检查各部间隙并调整安装液压缸基础二次灌浆试运行无负荷试车负荷试车交工验收4、安装技术要求： 机架纵、横中心线偏差不大于0.5mm。 标高偏差不大于0.5mm。

31、 支承面间隙调整为0.28-1.1mm，支承面的接触面积不小于80。 齿啮合侧间隙为0.34mm,接触斑点沿齿高40,沿齿长50. 校核上下拉杆的中心线要平行，且都平行于辊道中心，相互间的平行度在1800mm长度上1mm。 托辊外圆同下拉杆接触线不小于下杆宽度的60,托辊现场配装。十二、推钢机安装1、概述：推钢机为曲柄连杆机构，由1台液压缸通过传动轴带动三个拨杆拉动推头推钢。推钢速度：170mm/s，最大推坯重：11.0T，推钢行程：3000mm。2、安装技术要点：此设备的安装要点是确保传动底座的纵、横中心线及水平度，轨道纵向中心线及高差。3、安装工艺流程：设备基础验收校正中心、标高辊道底座安

32、装滑道安装传动底座、油缸底座安装传动轴安装推钢小车安装拉杆安装油缸安装二次灌浆试运转无负荷试车负荷试车工程验收4、安装技术要求： 机座纵、横中心线偏差不大于1.5mm，机坐标高偏差不大于1mm，水平度偏差不大于0.2/1000、 三组轨道中心线的偏差不大于1mm；轨道面长度上的高差不大于0.8mm；推头工作面与铸坯中心线平行度偏差不大于1mm；导板面标高与辊面相同，高差不大于0.5mm。 辊道面的标高偏差不大于0.5mm，轴向水平度偏差为0.5mm，且宜向垛板台侧倾斜，各辊轴线对铸坯中心线的垂直度偏差为0.4mm。十三、垛板台安装1、概述：垛板台为升降滑轨小车式，由六根立式滑轨定向，通过液压缸

33、完成升降动作，用于钢坯码垛。垛板台工作行程 900mm最大荷重 32吨2、安装要点： 垛板台安装的关键是确保六根滑轨的中心位置、垂直度和轨面距离。 确保液压缸底座的中心位置和水平度3、安装技术要求： 轨道中心线偏差不大于1.5mm。 轨道垂直度公差不大于0.5/1000，轨面距离偏差不大于1mm。 液压缸底座纵、横中心线偏差不大于1.5mm，且应同轨道偏差偏向相同。 液压缸底座水平度偏差不大于0.5/1000。4、控制手段： 轨道的中心线和垂直度同时利用挂钢线法控制； 底座的中心线利用挂钢线法控制，水平度利用方水平控制。十四、辊道安装1、概述：出坯系统的设备安装主要是辊道安装，其中大转盘前60

34、M，34个辊，大转盘后43M，30个辊（单流），其功用主要用于传输钢坯。辊道按传动方式可分为单独传动辊道和集中传动辊道，单独传动辊道为光辊内冷式，集中传动辊道为盘形辊。辊子规格有4002200、4002000、3502100、4002300。单独传动的辊道转速为1000r/min，集中传动辊道转速为550r/min。2、安装要点： 辊道安装的关键是确保各辊面标高在同一平面内。 确保各辊轴向中心垂直于机组主轴线。3、安装技术要求： 各辊的标高极限偏差为0.5mm。 辊道的纵向中心线极限偏差为1mm；各辊轴线对横向基准线的极限偏差为3mm。 各辊轴线对纵向基准线的垂直度偏差为0.15/1000，相

35、邻两辊偏斜方向宜相反。 各辊标高的极限偏差为0.5mm，且轴向水平度偏差为0.15/1000，相邻两辊道的倾斜方向宜相反。4、控制手段： 纵向、轴向中心利用挂钢线法控制。 对辊道纵向基准线的垂直度偏差利用钢线、摆杆和内径千分尺检测。 各辊标高调整时，利用标高点和平尺、水平仪校验。 水平度，以上辊面为基准，用平尺、方水平检测。十五、连铸机调整和试车1、根据连铸机的工艺要求，首先应进行拉坯速度的调试，板坯连铸机的拉坯速度使各主动辊的运动速度相一致。2、调整外弧辊和内弧辊间的辊面间隙，外弧辊是固定的，辊面间隙应依靠压下装置，调整上辊应使左右液压缸的活塞初始位置相同。3、调试的关键是结晶器振动机构的调

36、试，应使振动频率和振幅符合设计要求，左右摇臂的振动方向、振动量大小应一致要保证在振动过程中的结晶器仍保持安装时的水平度，不至产生振动倾斜，应经反复对连杆进行调整，使振动机构的运动正确。4、所有运动部件在安装调试前均要清洗和添加润滑剂，并运转灵活、连接可靠。5、调试前应保证所有集中润滑点、给油管路已接通并注油，手动油枪润滑部位已人工油枪注油。6、安装完毕后，结晶器未放到鞍座上时，应进行无负荷运转，检查各部位的运动情况，运转是否灵活，连接螺栓是否有松动现象，测定是否满足验收要求，试车时间1-2小时。7、在结晶器安放于鞍座上后进行运转试验（此时各水路应通水），根据验收要求中的全部内容进行检查。第四章

37、 液压站、润滑站以及管道安装1、液压系统管道安装1.1液压系统主要是滑动水口液压站及配管。1.2滑动水口液压系统工作压力为16MP，试验压力为24MP，系统洁净度为NAS-9级。1.3由于系统的洁净度的要求，因此管道的酸洗应严格要求。1.3.1应依据管道的直径制作合适的酸洗槽，为保证酸洗质量应设置加热系统，保证酸洗液控制在30-500C，但不能超过600C。1.3.2酸洗液的配制：1.3.2.1配方： 磷酸 H3PO4 100-150乙醇 CH3CH2OH 80-100柠檬酸 C6H8O7 10硫脲 SCN2H4 5乳化剂 OP-10 5其余为生活软化水上述单位为：克/升 g/l1.3.2.2

38、配制方法：按照配比依此加入磷酸和乙醇进行搅拌，使其充分反应（此过程为放热过程）15-30分钟后，加入总量为50的水进行搅拌使水与上述两种溶液搅拌均匀，再加入硫脲、乳化剂、柠檬酸继续搅拌后方可加入水即可。1.3.2.3酸洗程序：1.3.2.3.1对酸洗液进行加热同时不断进行搅拌，使其均匀受热。温度控制在30-500C，但不能超过600C。1.3.2.3.2将管道全部浸入酸槽中浸泡，时间长短可采用同时放置的试件的酸洗结果来确定。1.4酸洗完成的管道用无油无水压缩气吹干，并制作同样内径的塑料堵进行封堵，再用塑料布对管口进行包扎。1.5管道的弯曲使用液压弯管机进行弯曲。1.6所有管道打磨坡口，打磨后必

39、须对管道进行吹扫干净。1.7管道焊接采用氩弧焊接打底、电焊盖面，小管径可用全氩弧焊接。1.8管道敷设过程中的支吊架可以根据实际情况制作、安装，但必须保证便于检修时的需要。1.9管道在敷设过程中其定位尺寸、排列顺序可以根据实际情况进行调整，但必须保证管路敷设横平竖直。1.10管道敷设前应依照事故图要求以及现场实际情况编制管路敷设排版断面图，并依此进行管路敷设施工。1.11管道敷设过程中遇到水平拐弯、上升或下降时，应特别注意拐点前后管路的对应，管道的弯曲半径应根据设计要求确定。1.12管道敷设时管夹的设置应平稳牢固，不得有松动的现象，以免系统因管道的敷设原因发生共振现象，避免影响系统工作。1.13

40、管道敷设过程中对已完成部分应对每一根管道挂上路由铭牌，标明某一根管道在排版断面图上的名称，以便于施工时查对。1.14液压管道焊缝质量不低于级，管道焊接采用E4303焊条，管支架焊接采用E4316焊条。1.15管道安装完毕后进行焊口探伤，探伤数按照规范进行。1.16探伤合格后对管道进行油循环，并制作临时连接钢管，将管路在用户点临时窜接，便于油循环回路的形成。用洁净瓶接油进行化验。1.17油循环合格后进行系统压力试验，压力试验时应先作低压循环，排净系统中的空气，油温应控制在正常工作油温范围内。 1.17.1试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压23分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力

41、进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无泄漏，管道无永久变形为合格。 1.17.2.压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写系统压力试验记录。 1.17.3系统中的液压缸、不得参加压力试验。压力试验时如有故障需要处理，必须先卸压，不得锤击管道，且在试验范围5m内不得同时进行明火作业及重噪音作业。2、润滑系统2.1 铸机润滑系统主要为翻转冷床、推钢机、推钢机辊道而设置润滑设施。2.2系统工作压力为25MP，试验压力为工作压力的1.25倍。2.3润滑管道的焊接采用E5016焊条连续焊接，焊接时必须氩弧打底，焊缝高25mm。支吊架焊接采用E4303焊条连续焊接。2.4全部管路应进行二次安装，第一次安装后

42、拆下管道，用20硫酸或盐酸进行酸洗，用10苏打水中和，再用温水清洗，然后干燥、除油，管道内不得有沙子、氧化铁皮等杂物，达到要求后进行压力试验。2.5润滑管道其它施工同液压管道。3、工艺管道施工方案 1.管道组件以及支撑件的检验 1.1 管道组成件以及管道支撑件必须有制造厂家的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定. 1.2 管道组成件以及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。 1.3 管道组成件以及管道支撑件在施工过程中应妥善保管,不得混淆和损坏,起色标或标记应明晰. 2 .管道的切割加工 2.1 管道切割时宜采用机械加

43、工方法,采用氧乙炔加工时火焰切割必须保证尺寸正确和表面的平整. 2.1 切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、融渣、氧化物等. 2.2 切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%,且不超过3mm. 2.3 管道预制宜按管道系统图实施,预制完毕的管道,应将内部清理干 2.4 预制管道应按管道顺序安装。 3 .弯管制作加工 3.1 弯管宜采用壁后为正公差的管道制作. 3.2 钢管应在其材料特性允许的范围内弯管. 4.管道焊接 4.1 管道焊接应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定. 4.2 直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150m

44、m;公称直径小于150mm时,不应小于管道的外径. 4.3 焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm,且不得小于管道外径 4.4 环焊缝距支架、吊架净距不应小于50mm. 4.5 不得在管道焊缝上及其边缘上开孔. 4.6 焊接时不得强行组对,并在焊接过程中将焊件垫置牢固. 4.7 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm. 5 .管道安装时,检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 6 .法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5,且不

45、大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 7 .法兰连接应使用同一规格规格螺栓,安装方向一致.螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝.需加垫圈时每个螺栓不得超过1个.紧固后的螺栓与螺母宜平齐. 8 .管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,管道公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。9.管道安装的允许偏差应符合表6-12的规定。管道安装的允差(mm)序号项 目允许偏差1坐标架空室外252标高架空室外20 3水平管道平直度DN1002L,最大50DN1003L,最大804立管铅直度 5L,最大305成排管管道间距15 6交叉管的外壁或绝热层间距20 1

46、0.排水管的支管与主管连接时,宜按介质流向稍有倾斜. 11.阀门安装 11.1 阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节裕量. 11.2 阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向. 11.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装。 11.4 阀门螺栓连接应牢固. 12.支吊架安装 12.1 管道安装时,应及时固定和调整支、吊架.支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管道接触应紧密。 12.2 固定支架应按设计文件要求安装,支吊架的焊接必须由合格焊工施焊,不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷. 12.3 管道与支吊架焊接时,管道不得有咬边、烧穿等现象

47、。 12.4 管道安装时不宜使用临时支吊架,当使用临时支吊架时,不得与正式支吊架位置冲突.并应有明显标记,在管道安装完毕后应及时拆除. 12.5 管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支吊架的形势和位置. 13. 管道检验、检查和试验 13.1 管道安装完毕后应进行压力试验. 13.1.1 压力试验需进行压力试验并以设计图纸要求为准. 13.1.2 在加压过程中,压力应缓慢上升,达到试验压力后,停压10分钟,观察管道有无泄漏现象,和管道变形.以无泄漏和无变形为合格. 13.1.3 进行压力试验时应划定禁区,无关人员不得进入. 14. 管道涂装 14.1涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要

48、求。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m,总厚度允许偏差为-25m。 14.2 涂料进货后,应进行质量复检,合格后方可使用。当天使用的涂量要当天配置,并不得随意增加稀释剂。 14.3 涂装时的环境温度度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,环境温度应在5-38之间,相对湿度不大于85。涂装后4h内不得淋雨。 14.4 涂装前必须对现场安装焊缝进行除锈处理。除锈使用手持电动工具进行,标准达到呈金属光泽,经公司质量专检员和业主单位代表共同确认后方可涂装。 14.5 涂装应均匀,无明显起皱、流挂,附着良好。 15 .管道保温 15.1 管道绝热工程的施工及质量要求应符合设计图纸和现行国家标准的规定.

49、 15.2 管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行,施工前,管道外表面应保持清洁干燥.冬雨季施工应有防冻、防雪措施15.3 管道绝热工程材料应有制造厂家的质量证明书或分析检验报告,种类、规格、性能应符合设计文件的规定。第五章 水、气二冷室管道、氧、氩气管道安装一水、气二冷室管道安装水、气系统主要工程量序号项目名称工程量图号11号、2号铸流配水室管道21号、2号铸流结晶器内外弧冷却水管道3二次冷却水（开路）1、2流4压缩空气配管1、2流5设备闭路冷却水1、2流61号、2号液压站及铸机配水室采暖通风管道7事故水箱改造给排水系统管道8二冷配水室给排水系统管道9液压站供回水管道10结晶器液面检测给排

50、水管道11氧、氩气管道12焦炉煤气管道13主厂房热力管道14配水室外至冷室管道 冷却水系统： 板坯连铸机工程配水室位于连铸机东、西两侧，东侧为连铸流配水室，西侧为连铸流配水室，两配水室各分三层，一层为进出水总管配水；二层为二次冷却水、压缩空气配管，三层为设备、结晶器配管。冷却水系统分为开路和闭路两个系统。 闭路冷却水系统由结晶器闭路冷却水进、回水，主机设备闭路冷却水进、回水系统组成。 管道试验压力值： 压缩空气 试 结晶器管路 试 二次管路 试 设备闭路水 试 在一至三层配水室、液压站分别设轴流风机机械排风；配水室及液压站采暖总耗热量为（配水室为），热媒采用饱和蒸汽，使用压力为，热源接至热力采

51、暖供汽管。凝结水排入一层配水室下水道。 、流铸机配水室二次冷却水量均为，压力在每个配水室二冷水管上设过滤器一台，过滤水量为有效过滤面积，过滤等级，清洗水量，配水室每层设置一个地漏。 水、气二冷室管道安装。各类管道安装必须依据工业金属管道工程施工及验收规范以及设计图的要求进行安装、试验. 一般规定 支架钢结构安装应按施工方案进行。安装程序必须保证结构的稳定性和不发生永久变形。 安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件，预拼装过的构件应按预拼装记录进行。 支架钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按涂装要求进行补涂。 支架钢构件吊装前应清除其表面上的油污、泥沙和灰尘。 支架钢构件在装卸、运输和堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。 卸车、安装时吊车臂起落要平稳，低速，禁止忽快忽慢或突然制动，避免碰撞而引起钢结构变形。 支架构件应按安装顺序分类存放，并须搁置在垫木上，构件与地面保持，以上的净空。构件支点应设在自身重力作用下构件不致产生变形处。构件间应留有适当空隙，以便起吊操作及检查。 支架安装 支架安装前，应对钢构件的质量进行检查。钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，必须进行处理。 支架的安装测量和校正，应根据情况编制相应的工艺。 本工程支架吊装，采用单