蜂窝煤成型机设计计算说明书

1、天津理工大学 机械工程学院 机械原理课程设计 机械原理课程设计设计计算说明书设计题目：蜂窝煤成型机的设计设 计 者： 杨绍琼 学 号： 专业班级：机械工程及自动化 班指导教师：李克旺 完成日期： 2007 年11月30日天津理工大学机械工程学院第 28 页 共 27 页目 录一 设计目的和设计题目1.1 设计目的11.2 设计题目：蜂窝煤成型机11.2.1 蜂窝煤成型机工作原理 21.2.2 原始数据 21.2.3 设计任务 2二 执行机构运动方案设计2.1功能分解与工艺动作分解 32.1.1 功能分解 32.1.2工艺动作过程分解 32.2 方案选择与分析 42.2.1. 概念设计 42.2

2、.2. 方案选择 42.2.3. 方案组合优化选择82.3 机械系统方案设计运动简图162.4执行机构设计 172.5 机构运动循环图18三 传动系统方案设计3.1传动方案设计 193.2电动机的选择 203.3传动装置的总传动比和各级传动比分配 213.4传动装置的运动和动力参数设计计算 213. 41 传动系统带传动和减速器型号的计算和选择 213. 42传动装置的运动和动力参数计算 22四 设计小结24五 参考文献27一 设计目的和设计题目1.1设计目的机械原理课程设计是我们第一次较全面的机械设计的初步训练，是一个重要的实践性教学环节。设计的目的在于，进一步巩固并灵活运用所学相关知识；培

3、养应用所学过的知识，独立解决工程实际问题的能力，使对机械系统运动方案设计(机构运动简图设计)有一个完整的概念，并培养具有初步的机构选型、组合和确定运动方案的能力，提高我们进行创造性设计、运算、绘图、表达、运用计算机和技术资料诸方面的能力，以及利用现代设计方法解决工程问题的能力，以得到一次较完整的设计方法的基本训练。机械原理课程设计是根据使用要求对机械的工作原理、结构、运动方式、力和能量的传递方式、各个构件的尺寸等进行构思、分析和计算，是机械产品设计的第一步，是决定机械产品性能的最主要环节，整个过程蕴涵着创新和发明，可以提高我们的创新意识和能力。为了综合运用机械原理课程的理论知识，分析和解决与本

4、课程有关的实际问题，使所学知识进一步巩固和加深，我们参加了此次的机械原理课程设计。1.2 设计题目：蜂窝煤成型机说明：蜂窝煤成型机是我国城镇蜂窝煤生产厂的主要生产设备，它将煤粉加入工作盘上的模筒内，经冲头冲压成蜂窝煤。 图一：蜂窝煤成型机设计原理示意图1.2.1 蜂窝煤成型机工作原理滑梁作往复直线运动，带动冲头和卸煤杆完成压实成型和蜂窝煤脱模动作。工作盘上有五个模孔，为上料工位，为冲压工位，为卸料工位，工作盘间歇转动，以完成上料、冲压、脱模的转换。扫屑刷在冲头和卸煤杆退出工作盘后，在冲头和卸煤杆下扫过，以清除其上的积屑。此外，还有型煤运出的输送带部分。1.2.2 原始数据上料及输送机构较为简单

5、，本题目主要考虑三个机构的设计： 冲压和脱模机构 工作盘的间歇转动机构 扫屑机构已知条件方 案12345678910工作机输入功率（kw）3.33.13.43.23.53.33.43.23.23.0生产率（块/min）12121515161618182020型煤尺寸：h=100mm75mm粉煤高度与型煤高度之比（压缩比）：21，即工作盘高度h=2h=150mm工作条件：载荷有轻微冲击，一班制使用期限：十年，大修期为三年生产批量：小批量生产（少于十台）转速允许误差：5%1.2.3 设计任务1 执行部分机构设计（1） 分析冲头、工作盘和扫屑机构的方案（2） 拟定执行机构方案，画出总体机构方案示意图

6、（3） 画出执行机构运动循环图（4） 执行机构尺寸设计，画出总体机构方案图，并标明主要尺寸（5） 画出执行机构运动简图（6） 对执行机构进行运动分析2 传动装置设计（1） 选择电动机（2） 计算总传动比，并分配传动比（3） 计算各轴的运动和动力参数3 编写课程设计说明书二、执行部分机构运动方案设计 2.1功能分解与工艺动作分解211 功能分解如图一所示为冲头、卸煤杆、扫屑刷、工作盘的相互位置情况。实际上冲头与卸煤杆都与上下移动的滑梁连成一体，当滑梁下冲时冲头将煤粉压成蜂窝煤，卸煤杆将已压成的蜂窝煤脱模。在滑梁上升过程中扫屑刷将刷除冲头和卸煤杆上粘附的煤粉。工作盘盘上均布了模筒，转盘的间歇运动使

7、加料后的模筒进入加压位置、成型后的模筒进入脱模位置、空的模筒进入加料位置；为改善蜂窝煤成型机的质量，希望在冲压后有一短暂的保压时间；冲煤饼时冲头压力较大，最大可达20000n，其压力变化近似认为在冲程的一半进入冲压，压力呈线性变化，由零值至最大值。因此，希望冲压机构具有增力功能，以减小机器的速度波动和减小原动机的功率。另外机械运动方案应力求简单。 212工艺动作过程分解 根据上述分析，蜂窝煤成型机要求完成的工艺动作有以下六个动作：1）加料：这一动作可利用煤粉的重力打开料斗自动加料；2）冲压成型：要求冲头上下往复运动，在冲头行程的二分之一进行冲压成型；3）脱模：要求卸料盘上下往复移动，将已冲压成

8、型的煤饼压下去而脱离模筒。一般可以将它与冲头固结在上下往复移动的滑梁上；4）扫屑：要求在冲头、卸料盘向上移动过程中用扫屑刷将煤粉扫除；5）工作盘间歇运动：以完成冲压、脱模和加料三个工位的转换；6）输送：将成型的煤饼脱模后落在输送带上送出成品，以便装箱待用。以上六个动作，加料和输送的动作比较简单，暂时不予考虑，脱模和冲压可以用一个机构完成。因此，蜂窝煤成型机运动方案设计重点考虑冲压和脱模机构、扫屑机构和模筒转盘间歇转动机构这三个机构的选型和设计问题。2.2 方案选择与分析2.2.1. 概念设计根据以上功能分析，应用概念设计的方法，经过机构系统搜索，可得“形态学矩阵”的组合分类表，如表1所示。表1

9、 组合分类表冲压和脱模盘机构对心曲柄滑块机构带轮曲柄滑块机构六杆冲压组合机构偏心轮式肘节机构扫屑刷机构附加滑块摇杆机构固定移动凸轮移动从动件机构齿轮机构凸轮机构模筒转盘间歇运动机构槽轮机构棘轮机构不完全齿轮机构凸轮式间歇运动机构因冲压成型与脱模可用同一机构完成，故可满足冲床总功能的机械系统运动方案有n个，即n344个48个。运用确定机械系统运动方案的原则与方法，来进行方案分析与讨论。2.2.2. 方案选择1) 冲压脱模机构的方案选择 方案一 ：曲柄滑块机构（对心） 方案二：六杆冲压组合机构 方案三：带轮曲柄滑块机构 方案四：偏心轮式肘节机构表2 冲压脱模机构部分运动方案定性分析 方 案 号 主

10、 要 性 能 特 征 功 能 功 能 质 量 经 济 适 用 性 运动变换 增力 加压时间 一级传动角 二级传动角 工作平稳性 磨损与变形 效率 复杂性 加工装配难度 成本 运动尺寸 满足 弱较长 较小 - 一般 一般 较高 简单 易 低 最小 2满足 弱 较长 小大 一般 一般 高较困难 易 低 小3 满足 较强 较长 - -一般 一般 高 较困难 较易 较高 较大 4满足 很强 较长 很大 - 一般 一般 很高 较困难 易 低 较大 注：加压时间是指在相同施压距离内，下压模移动所用的时间，越长则越有利。一级传动角指四杆机构的传动角；二级传动角指六杆机构中后一级四杆机构的传动角。评价项目应因

11、机构功能不同而有所不同。对以上方案初步分析如表2。从表中的分析结果不难看出，方案2的性能明显较差；方案1，3，4有较好综合性能，且各有特点，但方案3成本较高，剩余方案1，4这两个个方案可作为被选方案，待运动设计、运动分析和动力分析后，通过定量评价选出最优方案。2) 扫屑刷机构的方案选择 方案一：附加滑块摇杆机构 方案二：固定凸轮移动从动件机构方案三：齿轮机构 方案四：凸轮机构 表3 扫屑刷机构部分运动方案定性分析方案号功 能经 济 适 用 性运动变换间歇送进工作平稳性磨损与变形效率复杂性加工装配难度成本运动尺寸1满足无平稳一般较高简单较难低较大2满足无较平稳小较高简单较难低一般3满足无平稳小低

12、较简单最难较高最小4满足有平稳小较高简单困难难较高较大对以上方案初步分析如上表3。从表中的分析结果不难看出，四个方案的性能相差不大，方案1、2、4的效率较高，方案3、4计算加工难度较大；方案1，2可为最优方案。3）模筒转盘间歇运动机构方案选择方案一：槽轮机构 方案二：不完全齿轮机构方案三：圆柱凸轮间歇运动机构 方案四：双动式棘轮机构表4 间歇运动机构方案定性分析方案号功 能经 济 适 用 性运动变换间歇转动工作平稳性磨损与变形效率复杂性加工装配难度成本运动尺寸1满足有平稳小较高简单简单较高较大2满足有有冲击小较高简单简单高较大3满足有平稳较小高复杂难较高较大4满足有有冲击较大低最简单难高较大对

13、以上方案初步分析如表4。我认为方案4最不理想，不适合本设计；方案3难于计算且加工和装配不易，不宜采用；方案1，2简单实用建议使用。2.2.3. 方案组合优化选择 由以上各个方案的综合分析，选择可行且较理想的方案有：1) 冲压脱模机构的方案选择方案一 ：曲柄滑块机构（对心） ；方案四：偏心轮式肘节机构2) 扫屑刷机构的方案选择方案一：固定凸轮移动从动件机构 ；方案二：附加滑块摇杆机构3）模筒转盘间歇运动机构方案选择方案一：槽轮机构； 方案二：不完全齿轮机构故经过整合，可以得到 方案一立体效果图2*2*2=8（种）较为理想的执行机构方案，再经过优化分析选择，即可以得到最为理想的执行机构的方案：方案

14、分析：如方案一立体效果图所示，冲压机构采用的是曲柄滑块机构，视为最简单的冲压机构。只不过采用此种机构增力较弱，使得机构对杆的要求提高。适当选择连接件在齿轮上的位置就可以调节下压的尺寸。间歇机构采用的是不完全齿轮机构,它是由普通齿轮机构转化而成的一种间歇运动机构。它与普通齿轮的不同之处是轮齿不布满整个圆周。不完全齿轮机构的主动轮上只有一个或几个轮齿，并根据运动时间与停歇时间的要求，在从动轮上有与主动轮轮齿相啮合的齿间。两轮轮缘上各有锁止弧(见具体不完全齿轮图)，在从动轮停歇期间，用来防止从动轮游动，并起定位作用。但不完全齿轮机构的结构参数设计复杂，并且加工困难，成本很高。扫屑机构表示固定移动凸轮

15、利用滑梁上下移动使带有扫屑刷的移动从动件顶出而扫除冲头和脱模盘底上的粉煤屑。 方案二立体效果图方案分析：如方案二立体效果图所示，冲压机构采用的是曲柄滑块机构，视为最简单的冲压机构。只不过采用此种机构增力较弱，使得机构对杆的要求提高。适当选择连接件在齿轮上的位置就可以调节下压的尺寸。扫屑机构表示固定移动凸轮利用滑梁上下移动使带有扫屑刷的移动从动件顶出而扫除冲头和脱模盘底上的粉煤屑，但是该结构没有间歇运动，对机架的要求较高，工作平稳性较差。间歇机构采用的是槽轮机构槽轮机构由具有圆柱销的主动销轮、具有直槽的从动槽轮及机架组成。从动槽轮实际上是由多个径向导槽所组成的构件，各个导槽依次间歇地工作。按机构

16、运动循环图可确定槽轮的槽数等其他结构参数。方案三立体效果图方案分析：从方案三立体效果图中我们可以看出冲压机构是这几个方案中最复杂也是增力最大的一个。它是一个由凸轮连杆机构组合而成的偏心轮式肘节机构依据滑块的运动要求，可确定固定凸轮的轮廓曲线。但是这样设计成本巨大，对安装要求较高，整个机架结构设计更困难。 间歇机构采用的还是槽轮机构槽轮机构。从动槽轮实际上是由多个径向导槽所组成的构件，各个导槽依次间歇地工作。按机构运动循环图可确定槽轮的槽数。 扫屑机构表示固定移动凸轮利用滑梁上下移动使带有扫屑刷的移动从动件顶出而扫除冲头和脱模盘底上的粉煤屑。方案四立体效果图方案分析：从方案四立体效果图中我们可以

17、看出冲压机构还是采用一个由凸轮连杆机构组合而成的偏心轮式肘节机构，依据滑块的运动要求，可确定固定凸轮的轮廓曲线困难如方案三。 间歇机构采用的是不完全齿轮机构,它是由普通齿轮机构转化而成的一种间歇运动机构。它与普通齿轮的不同之处是轮齿不布满整个圆周。不完全齿轮机构的主动轮上只有一个或几个轮齿，并根据运动时间与停歇时间的要求，在从动轮上有与主动轮轮齿相啮合的齿间。两轮轮缘上各有锁止弧(见具体不完全齿轮图)，在从动轮停歇期间，用来防止从动轮游动，并起定位作用。根据图可以确定其运动规律从而设计出齿轮各项数据。 扫屑机构表示固定移动凸轮利用滑梁上下移动使带有扫屑刷的移动从动件顶出而扫除冲头和脱模盘底上的

18、粉煤屑。方案五立体效果图方案分析：如方案五立体效果图所示，冲压机构采用的是曲柄滑块机构，视为最简单的冲压机构。间歇机构采用的还是不完全齿轮机构,它是由普通齿轮机构转化而成的一种间歇运动机构。它与普通齿轮的不同之处是轮齿不布满整个圆周。不完全齿轮机构的主动轮上只有一个或几个轮齿，并根据运动时间与停歇时间的要求，在从动轮上有与主动轮轮齿相啮合的齿间。两轮轮缘上各有锁止弧(见具体不完全齿轮图)，在从动轮停歇期间，用来防止从动轮游动，并起定位作用。扫屑机构为附加滑块摇杆机构，满足运动变化条件，且工作平稳，效率较高，相比较而言成本较低，运动尺寸较大。方案六立体效果图方案分析：如方案六立体效果图所示，间歇

19、机构采用的还是槽轮机构，槽轮机构能准确控制转角、工作可靠、机械效率高，工作平稳性较好. 冲压机构采用的是曲柄滑块机构，视为最简单的冲压机构。只不过采用此种机构增力较弱，使得机构对杆的要求提高。适当选择连接件在齿轮上的位置就可以调节下压的尺寸，且对机架的设计和要求更简单化。 扫屑机构为附加滑块摇杆机构，满足运动变化条件，且工作平稳，效率较高，相比较而言成本较低，运动尺寸较大。 方案七立体效果图方案分析：如方案七立体效果图所示，我们可以看出冲压机构是这几个方案中最复杂也是增力最大的一个。它是一个由凸轮连杆机构组合而成的偏心轮式肘节机构依据滑块的运动要求，可确定固定凸轮的轮廓曲线。但是不足的地方如方

20、案三分析。 冲压机构采用的是曲柄滑块机构，视为最简单的冲压机构。只不过采用此种机构增力较弱，使得机构对杆的要求提高。适当选择连接件在齿轮上的位置就可以调节下压的尺寸。 扫屑机构为附加滑块摇杆机构，满足运动变化条件，且工作平稳，效率较高，相比较而言成本较低，运动尺寸较大。 方案八立体效果图方案分析：如方案八立体效果图所示，我们可以看出冲压机构还是一个由凸轮连杆机构组合而成的偏心轮式肘节机构，但结构较复杂，实现时的困难如方案三所述。扫屑机构固定凸轮移动从动件机构；间歇机构采用的是不完全齿轮机构。综上所述，根据所选方案是否能满足要求的性能指标，结构是否简单、紧凑；制造是否方便；成本是否低等选择原则。

21、经过前述方案评价，采用系统工程评价法进行分析论证，我选用方案六为最佳方案。结合机架，传动部分的简图，我们可是通过简单的cad分析作图，得到机械系统方案设计运动简图。2.3 机械系统方案设计运动简图简图说明：因为是结构简图，所以各机构只是简图整合的，具体参数见设计部分出来后，根据实际尺寸会在a3图中绘出和表达。系统执行机构方案选择冲压脱模机构为曲柄滑块机构；扫屑机构三杆机构；间歇运动机构为槽轮回转机构，通过直齿圆锥齿轮机构连接到减速箱上。2.4执行机构设计和计算1.执行机构设计计算1）冲压脱模机构（曲柄滑块机构）设计计算 已知冲压式蜂窝煤成型机的滑梁行程s =400mm；曲柄与连杆长度比，即连杆

22、系数为0.2 ， 则曲柄半径为：r=s/2=200mm连杆长度为：l=r/=1000mm 因此，不难求出曲柄滑块机构中滑梁（滑块）的速度和加速度变化，从而画出冲压脱模机构的位移时间关系图。2）扫屑机构设计计算依据滑块的行程要求以及冲压机构的尺寸限制，选取扫屑机构尺寸如下：l1=175mm，l2=450mm， l3=550mm3）间歇机构（槽轮机构）设计计算a)槽轮数据的设计 （其他部分参数可查参考文献16表5-14得到）槽数z 按工位要求选定为5槽轮运动角2a 即槽轮每次转位角2a =360/z =72拨盘运动角2b 即槽轮每次转位时对应拨盘的转角 2b=180-2a=108拨盘半径 r 1/

23、 即拨盘滚子中心圆的半径 r 1=160（按工位要求选取）滚子半径r r/ 一般取r r= r 1/6=27槽轮名义外圆半径r 2/ 按中心距和槽轮运动角2a计算r 2=253中心距/按结构情况确定=300槽轮实际外圆半径r s/ r s= =255拨盘相对半径 = 0.53 槽轮相对半径 =0.84槽底半径rd/ rd =-(r 1+r r)-e =110 (e是滚子与槽轮间隙 取e=3)槽深h/ h= r 2-r d =143锁止弧半径 r 0 r 1 r r b =114 取r0=110锁止弧对应中心角 =360/k -2b =252滚子数 k k 2z/(z-2)=10/3 取k=1动

24、停比 j=t/t=(z-2)/2z/k-(z-2)= 0.429运动系数 =t/t=t/t+t=k(z-2)/2z =3/10 b)直齿圆锥齿轮机构设计分度圆锥角1245，模数m=10mm，采用标准直齿圆锥齿轮传动，z1=10，z2=40，ha*=1.0.25 根据工艺动作顺序和协调要求拟定运动循环图对于冲压式蜂窝煤成型机运动循环图主要是确定冲压和脱模盘、扫屑刷、模筒转盘三个执行构件的先后顺序、相位，以利对各执行机构的设计、装配和调试。冲压式蜂窝煤成型机的冲压机构为主机构，以它的主动件的零位角为横坐标的起点，纵坐标表示各执行构件的位移起止位置。图2表示冲压式蜂窝煤成型机三个执行机构的运动循环图

25、。冲头和脱模盘都由工作行程和回程两部分组成。模筒转盘的工作行程在冲头的回程后半段和工作行程的前半段完成，使间歇转动在冲压以前完成。扫屑刷要求在冲头回程后半段至工作行程的前半段完成扫屑运动。三、传动系统方案设计3.1传动方案设计传动系统位于原动机和执行系统之间，将原动机的运动和动力传递给执行系统。除进行功率传递，使执行机构能克服阻力做功外，它还起着如下重要作用：实现增速、减速或变速传动；变换运动形式；进行运动的合成和分解；实现分路传动和较远距离传动。传动系统方案设计是机械系统方案设计的重要组成部分。当完成了执行系统的方案设计和原动机的预选型后，即可根据执行机构所需要的运动和动力条件及原动机的类型

26、和性能参数，进行传动系统的方案设计。在保证实现机器的预期功能的条件下，传动环节应尽量简短，这样可使机构和零件数目少，满足结构简单，尺寸紧凑，降低制造和装配费用，提高机器的效率和传动精度。根据设计任务书中所规定的功能要求，执行系统对动力、传动比或速度变化的要求以及原动机的工作特性，选择合适的传动装置类型。根据空间位置、运动和动力传递路线及所选传动装置的传动特点和适用条件，合理拟定传动路线，安排各传动机构的先后顺序，完成从原动机到各执行机构之间的传动系统的总体布置方案。机械系统的组成为：原动机 传动系统(装置) 工作机（执行机构）原动机：y系列三相异步电动机；传动系统(机构)：常用的减速机构有齿轮

27、传动、行星齿轮传动、蜗杆传动、皮带传动、链轮传动等，根据运动简图的整体布置和各类减速装置的传动特点，选用二级减速。第一级采用皮带减速，皮带传动为柔性传动，具有过载保护、噪音低、且适用于中心距较大的场合；第二级采用齿轮减速，因斜齿轮较之直齿轮具有传动平稳，承载能力高等优点，故在减速器中采用斜齿轮传动。根据运动简图的整体布置确定皮带和齿轮传动的中心距，再根据中心距及机械原理和机械设计的有关知识确定皮带轮的直径和齿轮的齿数。故传动系统由“v带传动+二级圆柱斜齿轮减速器”组成。注：根据设计要求，已知工作机（执行机构原动件）主轴：转速：n w = 18（r/min） 工作机输出功率：p=3 .2 (kw

28、)3.2电动机的选择按已知工作要求和条件选用y系列一般用途的全封闭自扇冷式笼型三相异步电动。查各种传动的合理传动比范围值得：v带传动常用传动比范围为 i带=24，单级圆柱齿轮传动比范围为i齿=35，则电动机转速可选范围为nd=i带 i齿2nw=(24)( 35)2 nw=（18 100 ）nw=(18100)15=2701500 r/min符合这一转速范围的同步转速有750 r/min、1000 r/min、1500 r/min，根据容量和转速，由有关手册查出三种适用的电动机型号，因此有三种传动比方案。方案电动机型号额定功率ped/kw电动机转速/ r/min电动机质量/kg同步满载1y112

29、m-4415001440432y132m1-641000960733y160m1-84750720118对于电动机来说，在额定功率相同的情况下，额定转速越高的电动机尺寸越小，重量和价格也低，即高速电动机反而经济。若原动机的转速选得过高，势必增加传动系统的传动比，从而导致传动系统的结构复杂。由表中三种方案，综合考虑电动机和传动装置的尺寸、结构和带传动及减速器的传动比，认为方案1的传动比较合适，所以选定电动机的型号为y112m-4。y112m-4电动机数据如下: 额定功率：4 kw满载转速：n满=1440 r/min同步转速：1500 r/min3.3传动装置的总传动比和各级传动比分配1传动装置的

30、总传动比 i总= n满/ nw =1440/18= 802 分配各级传动比第一级采用普通v带减速，其速比ib=4.0, 第二级采用两级圆柱斜齿轮减速器减速，则减速器的总传动比为 i减=i总/4.0 =80/4.0=20.对于两级圆柱斜齿轮减速器,按两个大齿轮具有相近的浸油深度分配传动比,取 ig=1.3idi减= igid = 1.3i2d =20.i2d =20/1.3=15.38id =3.9ig=1.3id=1.33.9=5.07 注：ig -高速级齿轮传动比；id 低速级齿轮传动比；3.4传动装置的运动和动力参数计算3. 41 传动系统带传动和减速器型号的计算和选择1 带传动的设计选择

31、普通v带（1）由参考文献14表13-1-11，查得工作情况系数ka=1.2,故设计功率 pd = kapd=1.23.69kw=4.428kw.（2）选择带型 由参考文献14图13-1-2初步选择a型带。（3）选择带轮基准直径 由参考文献14表13-1-6小带轮 dd1=125,在参考文献14表13-1-6直径系列值中取大带轮dd2=600 。（4）验算带速 v= (pi*n满* dd1)/(60*1000)=9.42m/s 在5-25 m/s范围内，带速合适（5）确定中心距和带的基准长度 初选a0 =500 初定带长 ldo= 2 a0+pi(dd1+ dd2)/2+( dd2+ dd1)

32、2 /4a0 =2401.06mm 查表参考文献14表13-1-3取ld =2500mm ， 则实际中心距 a=2 ld - pi(dd1+ dd2)+ /8= 564.5mm 取中心距 a= 565mm (6) 验算小带轮包角 1=- /a * =106.5 采取张紧措施(7) 确定带的根数z 查表p0=1.92kw, p0=0.17kw, ka=0.965, kl=0.99 故z= pd/(p0 +p0) ka kl= 2.24 取z= 3（根） (8) 初拉力和带轮轴压力计算省略。2 减速器的设计根据参考文献14机械设计手册选用两级圆柱斜齿轮减速器，已知传动比i=20, n满=1440

33、r/min, ka=1.2,传动功率p2= * pd=0.868*3.69 (kw)= 3.2kw计算功率 p2m= p2 * ka=3.2*1.2(kw)=3.84kwn=360 r/min接近公称转速750r/min，查表16-1-36，初选zly 125,i=20, n满=750 r/min, p1=9.5kw折算成公称功率p1=9.5*（360/750）kw=4.56 kwp2m p1 功可选用zly 125.其代号为zly 125-20- zbj19004-88.3. 42传动装置的运动和动力参数计算1, 计算各轴的转速：电机轴：n电= 1440 r/min轴 n= n电/i带=14

34、40/4.0=360 r/min轴 n= n/ ig=360/5.07= 71.0 r/min轴 n=n/ id =71.0/3.9=18.21 r/min 2,计算各轴的输入和输出功率：查表可得： 对于v带传动: 带 =0.96 对于8级精度的一般齿轮传动：齿轮=0.97对于一对滚动轴承：轴承 =0.99对于弹性联轴器：联轴器=0.9轴： 输入功率 p= pd带=3.690.96=3.54kw 输出功率 p=3.54轴承=3.540.99=3.50kw轴： 输入功率 p=3.50齿轮=3.500.97=3.4kw 输出功率 p= 3.4轴承=3.40.99=3.37kw轴 输入功率 p=3.

35、37齿轮=3.370.97=3.27 kw 输出功率 p= 3.27轴承=3.270.99=3.2 kw3,计算各轴的输入和输出转矩：电动机的输出转矩 td=9.55106pd /n电=9.551063.69/1440=24.5103 nmm轴： 输入转矩 t=9.55106p / n=9.551063.54/360=93.9103 nmm 输出转矩 t=9.55106p / n=9.551063.50/360=92.8103 nmm轴： 输入转矩 t=9.55106p / n=9.551063.4/71=457.3103 nmm输出转矩 t=9.55106p / n=9.551063.37/

36、71=453.3103 nmm轴 输入转矩 t=9.55106p / n=9.551063.27/18.21=1715103 nmm输出转矩 t=9.55106p / n=9.551063.2/18.21=1678.2103 nmm 4,将运动和动力参数计算结果进行整理并列于下表：轴名功率p/kw转矩t ( nmm)转速n/rmin-1传动比i效率输入输出输入输出电机轴3.6924.510314404.00.96轴3.543.5093.910392.81033605.070.97轴3.43.37457.3103453.3103 713.90.97轴3.273.217151031678.2103

37、18.21四、设计小结这次机械原理课程设计，我拿到的题目是蜂窝煤成型机的设计。其实本次设计旨在培养我们进行机械系统运动方案创新设计能力和应用现代先进设计手段解决工程实际问题的能力。机械原理课程设计是我们机械类各专业学生在学习了机械原理课程后进行的一个重要的实践性教学环节，是为提高我们本科生机械系统运动方案设计、创新设计和解决工程实际问题能力服务的。它要求我们运用机械原理课上所学过的各种机械机构的动力学、运动学原理，分析和解决我们实际生活中遇到的各种问题。在拿到我的设计任务书之后，我就开始认真阅读和研究设计任务书，明确设计内容和要求，分析原始数据及工作条件；然后借阅（图书馆）、搜集（含网上搜集）

38、有关设计信息、资料及机构设计手册；当然因为机械原理是上学期的课程，我又花了近一个星期的时间复习了机械原理课程有关内容，熟悉了有关机构的设计方法，初步拟定了设计计划，准备设计资料。因为是自己在大学以来第一次的进行独立的课程设计，所以在设计过程中遇到了不少的问题，想关于传动系统动力学计算时遇到的，“工作机输入功率p=3.2kw是指什么功率？怎么确定电动机型号？减速器的型号怎么去选取？”等等。面对这些机械原理课程中没有涉及到专业知识，我去了图书馆，在那里开始研究据说工程师经常使用的机械设计手册，发现自己知道的知识真的是太少了，手册里几乎有无穷无尽的专业知识，在图书馆一开始我都气馁了，甚至怀疑自己是不

39、是真的适合学习机械类的专业。不过经过自己慢慢的钻研，我开始慢慢的喜欢上设计了，开始对自己有了信心。很快我弄明白了工作机的输入功率就是指原动机输入执行机构的功率，是在电机输出功率经过带传动，减速机构（设计中我采用了二级圆柱齿轮减速箱）后，考虑效率后输入执行系统的功率。这样一来我们就很好确定电机的功率了：工作轴输出功率 ： pw= 3.2 kw（注：工作轴执行机构原动件轴）而所需电动机的功率：pd= pw /a（a-由电动机至工作轴的传动总效率）a =带轴承3齿轮2联 查表可得：对于v带传动: 带 =0.96 对于8级精度的一般齿轮传动：齿轮=0.97对于一对滚动轴承：轴承 =0.99对于弹性联轴

40、器：联轴器=0.99则 a =带轴承3齿轮2联=0.960.9930.9720.99= 0.868pd= pw /a=3.2/0.868=3.69 kw。从而选择根据功率和电机转速结合经济效益选择电机。关于减速箱的选择，我完全是自己根据手册自己摸索的，当然因为实际选择的经验不足，可能没有合理的考虑经济效益问题，最终选择了zly 160-40- zbj19004-88。当然遇到的问题还有很多，我都在设计和计算过程中通过学习和实践努力的解决了，当然过程中和同学间讨论也帮助我学习了不少同学们的经验和知识。在机械原理课上所学的知识是比较理论化的，通过这些理论我了解了一些机构的运动方案与运动轨迹，至于这些构件、这些机构真正要派些什么用场，在我脑中的概念还是挺模糊的，但是在这次为完成课程