压片常用问题及解决方法

1、压片常用问题及解决方法压片常用问题及解决方法 李天李天片剂的四大辅佐片剂的四大辅佐1、稀释剂：淀粉、糖粉、糊精、微晶纤维素 2、粘合剂：蒸馏水、淀粉浆、羧甲基纤维素钠3、崩解剂：干淀粉、羧甲基淀粉钠4、润滑剂：滑石粉、微粉硅胶2崩解剂加入方法崩解剂加入方法n内加：崩解剂与处方药粉混合制成颗粒，崩解作用较弱 （制软材时加入，作用是使颗粒崩解）n外加：崩解剂与已干燥的颗粒混合后压片，崩解迅速，但溶出稍差 n内外加法：取崩解剂用量的内外加法：取崩解剂用量的50%75%与药物混合制成颗粒，与药物混合制成颗粒，其余加在干颗粒中，此法可克服以上两种方法的缺点，是较为其余加在干颗粒中，此法可克服以上两种方法

2、的缺点，是较为理想的加入方法。理想的加入方法。n改进方法：溶出效果最好的是内外加，最差的是外加，崩解效果最好的是外加，最差的是内加3一、粘冲一、粘冲u a.颗粒含水量过高，复拱颗粒含水量过高，复拱ub.润滑剂用量不够，不当，分布不均匀，增加润滑剂，用润滑剂用量不够，不当，分布不均匀，增加润滑剂，用量混匀。量混匀。uc.室内温度、湿度太高、尤其是夏天和阴雨天，在压全侵室内温度、湿度太高、尤其是夏天和阴雨天，在压全侵膏片经常出现，在压全侵膏片时一开车后不能停，停车必膏片经常出现，在压全侵膏片时一开车后不能停，停车必须清车。须清车。ud.颗粒中细粉多，表面积大，与冲头摩擦增加而产生，可颗粒中细粉多，

3、表面积大，与冲头摩擦增加而产生，可适加润滑剂。适加润滑剂。ue.冲头表面粗糙或刻字冲刻字太深，重头粗糙可用极细砂冲头表面粗糙或刻字冲刻字太深，重头粗糙可用极细砂纸擦光纸擦光uf.重头表面不干净，有油渍或水渍，将冲头擦拭干净重头表面不干净，有油渍或水渍，将冲头擦拭干净。4二、裂片二、裂片1、压片物料细粉过多，或颗粒过粗、过细、压片物料细粉过多，或颗粒过粗、过细;或原料为针、片状结或原料为针、片状结晶，且结晶过大，粘合剂未进入晶体内部引起裂片，可采用与晶，且结晶过大，粘合剂未进入晶体内部引起裂片，可采用与松片相同的处理方法。松片相同的处理方法。2、颗粒中油类成分较多或药物含纤维成分较多时易引起裂片

4、，可、颗粒中油类成分较多或药物含纤维成分较多时易引起裂片，可分别加用吸收剂或糖粉克服。分别加用吸收剂或糖粉克服。3、颗粒过干或药物失去过多结晶水引起裂片，可喷洒适量稀乙醇、颗粒过干或药物失去过多结晶水引起裂片，可喷洒适量稀乙醇湿润，或与含水量较大的颗粒掺合后压片。湿润，或与含水量较大的颗粒掺合后压片。 4、冲模不合要求，如模圈因磨擦而造成中间孔径大于口部直径，、冲模不合要求，如模圈因磨擦而造成中间孔径大于口部直径，片剂顶出时易裂片。冲头摩损向内卷边，上冲与模圈不吻合，片剂顶出时易裂片。冲头摩损向内卷边，上冲与模圈不吻合，压力不均匀，使片剂部分受压过大而造成顶裂，可更换冲模解压力不均匀，使片剂部

5、分受压过大而造成顶裂，可更换冲模解决。决。5、压力过大、压力过大 ，或车速过快，颗粒中空气未逸出造成裂片，可调，或车速过快，颗粒中空气未逸出造成裂片，可调节压力或减慢车速克服。节压力或减慢车速克服。56三、粘冲与吊冲三、粘冲与吊冲1、颗粒含水量过多、含有引湿性易受潮的药物、操作室温度、颗粒含水量过多、含有引湿性易受潮的药物、操作室温度与湿度过高易产生粘冲。应注重适当干燥、降低操作室温度、与湿度过高易产生粘冲。应注重适当干燥、降低操作室温度、湿度，避免引湿性药物受潮等。湿度，避免引湿性药物受潮等。 2、润滑剂用量过少或混合不匀、细粉过多。应适当增加润滑、润滑剂用量过少或混合不匀、细粉过多。应适当

6、增加润滑剂用量或充分混合，解决粘冲剂用量或充分混合，解决粘冲问题问题。 3、冲头表面不干净，有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或、冲头表面不干净，有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微刻字太深有棱角。可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。此外，如为机械发量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。此外，如为机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。 4、冲头与冲模配合过紧造成吊冲。应加强冲模配套检查，防、冲头与冲模配合过紧造成吊冲。应加强冲模配套检查，防止吊冲。止吊冲。7四、松片四

7、、松片1 1、药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含、药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。可将药物粉碎过量较多而混合不均匀。可将药物粉碎过100100目筛、选用黏性较目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。分混匀等方法加以克服。 2 2、黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或、黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增

8、加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。服。 3 3、颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有、颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，轻易松裂片。故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水脆，轻易松裂片。故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（量。如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%60%50%60%），），混匀后压片。混匀后压片。4 4、药物本身

9、的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但、药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片经不起碰撞和震摇。如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。8 9五、片重差异超限五、片重差异超限颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，致使填入模孔内的颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，致使填入模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。应将颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。应将颗粒混匀或筛去过多细粉。如不能解决时，则应重新制粒。

10、颗粒混匀或筛去过多细粉。如不能解决时，则应重新制粒。 如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大，此时如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大，此时下冲转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，擦净下冲与模孔即可下冲转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，擦净下冲与模孔即可解决。解决。 颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限，应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改过大而超限，应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。善颗粒流动性。 加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。加料斗被

11、堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。 10冲头与模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足，对此应更换冲头、模圈。车速过快，填充量不足。先下冲长短不一，造成填料不一。分配器未安装到位，造成填料不一。11六、崩解延缓六、崩解延缓（1）片剂孔隙状态的影响 原辅料的可压性。 颗粒的硬度。 压片力。（2）其他辅料的影响黏合剂。崩解剂。（3）片剂贮存条件的影响片剂经过贮存后，崩解时间往往延长，这主要和环境的温度与湿度有关，亦即片剂缓缓

12、地吸湿，使崩解剂无法发挥其崩解作用，片剂的崩解因此而变得比较迟缓。12七、溶出超限七、溶出超限1）研磨混合物疏水性药物单独粉碎时，随着粒径的减小，表面自由能增大，粒子易发生重新聚集的现象，粉碎的实际效率不高。与此同时，这种疏水性的药物粒径减小、比表面积增大，会使片剂的疏水性增强，不利于片剂的崩解和溶出。如果将这种疏水性的药与大量的水溶性辅料共同研磨粉碎制成混合物，则药物与辅料的粒径都可以降低到很小。又由于辅料的量多，所以在细小的药物粒子周围吸附着大量水溶性辅料的粒子，这样就可以防止细小药物粒子的相互聚集，使其稳定地存在于混合物中。当水溶性辅料溶解时，细小的药物粒子便直接暴露于溶出介质中，所以溶解（出）速度大大加快。例如，将疏水性的地高辛、氢化可的松等药物与20倍的乳糖球磨混合后干法制粒压片，溶出度大大加快。13（2）制成固体分散物将难溶性药物制成固体分散