木业公司技术文件汇编

1、鄂尔多斯市碧海木业有限责任公司 技术文件汇编生产工艺规程及质量要求一、木片的制备：1、购进的树桠材要按树种不同分别堆放整齐，向削片机送料时，软硬木应搭配使用，新材与干材比例适中，以保证适宜的含水率。枝桠材不宜过长，一般以22.4m为宜，直径过大和弯曲的应锯开后送料。2、树皮含量大将导致施胶量增加，故应控制树皮含量，对于上料过程中掉下来的树皮，不应送进削片机，腐朽的材料应去除。3、削片应保证木片的规格：木片标准为：长：2535mm 宽：1525mm 厚： 5 8mm 设备削出的木片不合格，应及时调整，并适当加盘式削片机削出的合格木片，大量的碎木片进入热磨机会使板子的力学性能大幅度下降。4、木片含

2、水率必须保证在3040%，不得高于45，也不得低于25，对于含水率过低的木片应进行加湿处理；木片也不得在阳光下晒或雨淋。5、木片的规格比例：（表1）木片类型长度（mm）比例（）备注大型木片大于30小于68A、含水率3540B、不得混入金属及其它杂质。C、树皮含量低于3标准木片1630大于7076小型木片615小于812碎 料小于5小于356、筛选木片的筛选振幅应控制在4050mm，对筛出的碎屑不得再混入木片中。7、削片机削片刀具应保持锋利。锋利的刀片，木片状态好，碎屑少，动力消耗低；刀片应在使用68小时就更换一次，切削硬材的刀片磨角应大些；切削软材料的刀片磨角应小些，底刀每十天应检查更换一次。

3、刀片与底刀之间应在0、81.2mm之间。8、木片的磁选：为了保证热磨机的正常工作，木片在进入磨机前必须进行磁选除铁，磁选器应定期清理和检查。9、木片的储存应满足24小时的生产需要以保证生产的连续性。二、纤维的制备：纤维质量直接影响中密度纤维板的物理性能。如表面光洁度，静曲强度，平面抗拉强度，边部加工性能及尺寸的稳定性等。就热磨工序而言，确定纤维质量的条件是：1、木片的规格、木材搭配的均匀性和木片的含水率。一般状态下，含水率要求在3040左右，低了要加湿处理。2、所用木材的特性：新材、旧材、软材、硬材。3、蒸煮选用的压力、温度及时间。木片蒸煮选用蒸汽压力、蒸煮时间，对纤维质量的影响很大；如木材软

4、化不足，热磨时会生成较多的纤维束和纤维粉尘，不能制备出完整的纤维，而且主电机负荷增高电耗大；若过热蒸煮（压力过高时间过长），则会使纤维烧焦和发脆，颜色变深，纤维得率低，碎纤维会填满磨片沟槽，影响生产。4、木片进入磨室体的温度，均匀度，磨盘的间隙大小，排料阀的开度，磨片的新旧程度等都很关键。5、对纤维质量的要求是不含粗大的纤维束。通常根据纤维的分离度和纤维筛分值来衡量纤维质量。A、纤维分离度；即纤维分离的程度，一般用纤维的滤水性能来反映，要求纤维滤水度为：1222S。B、纤维筛分值：用纤维的大小和粗细的所占比例来衡量纤维质量的一个指标，要求：28100目之间的纤维在50以上；28目以下的纤维在2

5、0左右；100目以上的纤维在30左右；6、定期更换磨片对保证纤维质量和产量很必要。一般在生产量10003500T纤维时就应更换一次磨片，应根据纤维形态及主电机负荷条件而定。7、施蜡：由于植物纤维具有吸湿性和吸水性，制造出的制品尺寸稳定性差，耐用性差；必须进行防水处理。目前较普遍的方法是：将熔融石腊喷入或注入热磨机内高速悬浮的分散状态的纤维中；一般施加量为0、81、2（按固体含量与绝干纤维重量比）。酚醛树脂的胶液施加一般采用喷胶方法，用泵将胶液送至热磨机排料口与纤维混合在一起，进入干燥管道。喷胶应在纤维送进干燥管道的几秒钟后进行。如停止向干燥管道送纤维，应先停止送胶。8、纤维的干燥：为了使板坯含

6、水率达到要求，从而使热压周期优选，必须进行对施有胶蜡的纤维干燥，一般用气流干燥，干燥介质为热空气，干燥后的纤维含水率一般在911左右。干燥机管道出口温度，初生产时一般控制在85，正常运转过程中一般控制在5872之间，具体使用温度应根据纤维含水率来调节控制。9、特别提出纤维干燥的温度，干燥机上第三级温度不得超过极限温度170；如果达到极限温度，还达不到含水率要求，应停机检查干燥机，过高的温度会造成干燥管道起火。10、干纤维储存。干燥后的纤维送进干纤维料仓储存，一般储存量为50，最高储存量为75；干纤维料仓主要是起到平衡生产的作用，为铺装成型供应充足的原料。干纤维料仓还对铺装预压、横切、废板坯回收

7、提供暂存空间，使得原料得以充分利用。三、纤维坯预压成型与铺装：1、铺装是中密度板生产过程中的重要工序，铺装对产品的密度的分布、静曲强度都起到重要作用；铺装厚度要根据材料的不同来确定，一般为板厚的1520倍。2、板坯预压的作用是：适当提高板坯的强度便于运输、装板和热压。、减小压板开档提高生产效率。预压后的板坯厚度是预压前的1/21/3。与成品厚度（热压后）一般在58 ：1。3、板坯纵横锯切：预压后的板坯成连续性的条状，为了按压机需要的规格装机，板坯需切成块状，宽度一般控制在12501270mm，长度控制在2500 mm。4、板坯经横锯后，成为板坯块，经运输线进入装机；5、板坯在运输过程中出现的断

8、裂及不合格板坯回送至料仓。6、板坯预压后进入运输线。运输线上应装有金属探测仪器，一经发现有金属物存在板中，应立即打开翻板，将板坯按废料回收，同时在回收料的吸料口安装永磁除铁器，把废料中的金属吸出，保证热平板的安全而不受损伤。四、热压与锯边：1、装机为20层推拉板装板机，装机在接受运输线送来的板坯时，先偶数下降装坯，当一层装满时，装板机、压机、卸机每层对齐。2、当装机小车前进时，小车前的推板机正顶在热压机上，一周期压制成型的毛坯前端并把毛坯一直顶出压机，送到卸板机；这时装板小车开始回程，并将板坯放在压机中；装机回程到位，开始接受板坯。压机开始一个周期的工作，卸机开始卸出每层上的毛板，整个周期应批

9、配协调作业。3、压机、装机、卸机动作由液压系统完成。系统动作由PLC控制。4、绘出热压曲线。5、压制不同厚度的毛坯应更换相应的厚度规格，PLC输入相应的工艺参数，PLC控制整个热压周期并把相关数据反馈到主操作台显示面板。6、热压工艺参数（供参考见下表）表3 热压工艺参数板厚mm12151618厚度规厚度mm预制位置138168178198P5005160165170175P600638383840P11011120140150160P1301317171919P140149999P150155555P160164444T110215555T22022110120120130T330264050

10、5060T4402310101520T550245555T660255555压板温度0C175180185180含水率9七、热压曲线参数设置说明（仅供参考）：本热压曲线采用二段加压。五次逐级卸荷形式，一旦达到板坯预设位置自动停止加压，一、工作参数设置1、将“工作设定”钥匙按钮转至参数设定位置。2、设定（或修改）数据。3、按压力设置备用按钮传送压力设定（或修改）数据，按时间设置备用按钮传送时间设定（或修改）数据，按位置按钮传送位置预置值设定（或修改）数据。4、将钥匙按钮转回工作位置。5、参数设定（或修改）完毕，新的工艺参数将被写入PLC。6、具体功能代号和作用说明如下：功能代号 作用0 板坯预置

11、值位置设定1 第一次加压最高压力，时间设定2 第二次加压最高压力，时间设定3 第一次卸荷压力，保压时间设定4 第二次卸荷压力，保压时间设定压机设有同时闭合装置，其20层热平板间距应相同，否则会影响板子的厚度。卸板机卸出的毛板进翻板冷却机，每一层放置一块长板，上面可存放两个热压周期的毛板。根据工艺要求的幅面，进行齐边。齐边锯单边锯切量为40-50mm，应经常检查锯边片是否锋利，毛板纵横锯切后必须符合GB11718、4-89规定。锯切后的板子需堆垛存放处理，因冷却后的板含水率低，且各层次之间不均匀，吸水程度也不同，造成尺寸形状不稳定，堆垛后需用叉车送至储存处，存放4872小时后，方可进入砂光工序。

12、板子堆垛，地面应平整，垫木尺寸厚度应一致，上下应对正，每垛应垫三处，经检验的产品，分出等级后，应有等级品标志；等外品，次品，废品可不作标志。（表4）表4缺陷分类缺陷名称缺陷规定mm允许范围mm特级一级二级局部松软直径不允许1处2处边角缺损宽度不允许不允许不允许分层鼓泡炭化不允许不允许不允许7、物理力学指标如下表5A、表5 力学指标项目单位等级类型静曲强度平面抗拉强度正面握钉力MPaN特12特12特1270型19、617、214、70、490、440、39125011501050B、物理性能指标出厂含水率：413；板内甲醛释放量；每张板的平均密度不得超过公称密度的/-10；吸水厚度膨胀率不得超过

13、12（25+/-2oC条件下）8、产品入库1）产品存库堆垛，必须做到垫衬在同一水平高度上，并在同一垂直平面内，每垛要放三道垫衬，每道垫衬相距600mm、2)产品堆垛时同一规格、同一等级堆放在同一区域内，并要有等级数量标签。3）产品标志：应注由商标，规格等级、生产日期、检验员代号。4）包装：按产品不同类型和要求妥善包装。5）运输与储存：产品在运输过程中或储存在库，都应注意防潮，防雨、防晒、防变形。备料工段操作控制程序开机前1、检查本工段的电气系统以各设备的液压系统的润滑点是否处于正常状态，检查各设备的传动皮带涨紧度是否适中：2、检查削片机飞刀的紧固是否良好，用厚薄规检查飞刀和底刀的间隙是否调整在

14、0.51mm范围内。查看机内有无金属杂物，并用手转动皮带轮一周以上不得有异常碰撞声。检查液压缓冲系统的油压是否达到2.73Mpa（本缓冲系统的蓄能器预先充入氮气2MPa,而油压的高低应视被切削原料的大小作适当调整，一般切削小径木或大料时油压应高些，切削小料或板皮和单板时油压可小些）；3、检查木片摇筛的悬挂装置四根链条连接是否牢靠，并用手摇动筛框使其晃动，观察是否有碰撞现象；4、检查金属探测器（设置于削片机前）和油冷式除铁器（设置于下逆向皮带运输机上方有两台）是否能正常工作。开机顺序1、启动油冷式除铁器；2、启动正逆向皮带运输机，并确认按要求的方向运转，向热磨料仓供料；3、启动气力输送系统的风机

15、，并达到正常运行；4、启动木片摇筛，筛框应运动平稳；5、启动木片出料皮带运输机；6、启动削片机主电机，待刀辊转速稳定后，启动喂料系统电机；7、启动进料皮带运输机；8、各部分运转正常后方可投料运行。工作时1、将木料先后均匀地放入进料皮带运输机（不要将木料叠起堆放），并将软硬木按一定的比例进行合理的搭配。注意：本生产线所配置的BX218型削片机，允许切削单根本料的直径应小于16mm，允许通过的切削总截面应小于200cm2，当被切削木料的总截面接近最大截面时，连续切削长度不宜超过2m，被切削原料的相对含水率以40左右为宜；2、在连续均匀投料的前提下，木片摇筛应能将合格的木片畅通且彻底的，经出料口送入

16、气力输送系统的进料口，并将未完全切削的大木块和碎屑分别从上出料口和下出料口流出；3、观察气力输送系统及各送料皮带运输机工作是否正常，电流是否超负荷，发现堵料现象应及时停止进料并及时排除故障。关机顺序1、停止向进料皮带运输机投料，当原料送完后，停止进料皮带运输机；2、当原料全部切削完毕并空运转1-2分钟后，停止喂料系统电机，停止削片机主电机；3、停止木片出料皮带运输机；4、木片摇筛将剩余木片全部筛完后，停止摇篮电机；5、确认无料送入时，停止气力输送系统的风机；6、停止正逆向皮带运输机；7、关闭油冷式除铁器，把铁器清除掉，以免落在运输机上。停机后1、对各设备的机械和电气进行必要的检查，并及时排除运

17、行中所出现的故障；2、按要求对各润滑点进行润滑；3、本工段应着重对削片机进行检查，及时更换或刃磨飞刀和底刀。一般情况下，飞刀1-2班刃磨一次（刃磨时，配对的两把飞刀其刀刃的磨量应一致，以防两把飞刀由于重量不一致而引起设备运行时产生振动），当飞刀换过4次后，应将底刀抽出检查刀刃状况，及时更换底刀或刃磨刀刃并对底刀座接触面进行润滑。特别提醒：飞刀和底刀的的坚固件必须使用镇江林机厂提供的特制的高强度螺栓（螺栓头部有“ZL”标记），其使用寿命为一年（使用一年后，必须全部更换，对使用期限内有损坏的应及时更换），本螺栓不得用普通螺栓替代；4、搞好设备与工作场所的环境卫生。备料工段的设备因各个用户来分别制订

18、操作规程，因地制宜。削片工序常见缺陷及纠正方法削片常见缺陷及纠正方法缺陷名称产生原因消除方法木片大小规格不均1、原料太碎，最后削不到，头太长造成大块多2、削片机刀片太钝1、不要集中削短料2、搭配长短料3、定时磨刀木片碎的太多1、原料含水率低于302、树皮比例大1、给原料喷水加湿2、大小径木搭配使用热磨干燥工段操作控制程序开机前1、检查水、电、汽的供应是否正常；2、检查干燥机的主风机风门机构、蒸汽阀门调节机构、旁路风门调节机构是否正常工作；3、检查干燥机主风机与热磨机的运输螺旋之间的电气连锁是否可靠。4、检查火花探测及灭火系统是否处于工作状态；5、检查热磨机的水泵阀门、冷却水阀门是否打开；开机顺

19、序1、启动干纤维料仓的水平螺旋电机；2、启动防火皮带运输机或防火螺旋和转阀；3、将干燥机的主风机的风门关闭，启动主风机，运转正常后将主风机风门缓慢打开（主风机风门的开启与关闭，是启动一与风门连接的电动执行机构实现的，在风门开启过程中，主电机的电流将逐渐上升，要求调整至电机电流为额定电流的60-70左右；4、关闭旁路风门，开启进油阀进行预热，20分钟后缓慢打开进油阀加热至工作温度。蒸汽加热过程如下：将蒸汽总阀略微打开，使蒸汽缓慢通入干燥机的散热器并保持预热状态约15分钟左右（此时蒸汽压约为0、2Mpa）。然后按工艺要求调定初始温度，蒸汽总阀开度一般调定为50左右，蒸汽压力由减压阀预先调定至0、8

20、MPa。蒸汽总阀与旁路风门分别由有与这连接的电动执行机构进行调整；5、启动热磨机的润滑油泵（调定压力为0.5-0.25Mpa前后润滑油压有区别）、加压油泵、水泵并检查是否正常动转，是否有泄漏现象，并检查密封冷却水的回水，润滑油的回油是否正常；6、将三能排料阀切换到通往废料旋风分离器方向；7、盘车正常后启动热磨机的主电机，运转正常后，检查密封冷却水的回水，润滑油的回油是否正常，是否有泄漏现象。注意：在启动主电机前，热磨机的转动盘与固定盘这间应有2-3毫米的间隙，并且磨室体内没有任何浆料，排料阀处在全开位置。8、在确认热磨机上部的木片料仓有足够的原料，以及防反喷汽缸的气动压力已预置设定为0、2-0

21、、3Mpa后，可启动热磨机的进料螺旋，当进料至蒸煮罐的料位显示达到20-30时，同时进料口已形成可靠的木塞后，停止进料；9、将蒸汽缓慢通入热磨机的蒸煮罐，并使蒸煮压力逐步达到工艺要求（蒸煮罐的蒸汽压力由减压阀预置设定为0、45-0、65Mpa）。如在启动磨浆这前，出现主电机电流不稳定情况，应及时将设置于磨室体下部的排污阀打开，排出冷凝水，因为在开温过程中有大量的冷凝水形成，热磨机不能带水工作。10、将磨盘加大系统的油压调定为1、8-2.8兆帕，并按工艺要求调定合适的磨盘间隙；操作者应及时查看浆料的质量，及进调整间隙。磨浆间隙调整到转动和固定磨片有轻微的摩擦声后，调整手动向后退半圈，让两磨片这间

22、有几丝间隙。11、各部分运转正常后方可投料运行。工作时1、将防火皮带运输机或防火螺旋运输机转状态设置于正转，启动二次风送的风机（向干纤维料仓输送）；2、启动木片料仓电磁震动器；3、启动进料螺旋，然后启动拨料机构电机并达到料位高度（热磨机立式蒸煮缸的活动料们调整在1、2-1、6m高度，有100的料位）。4、启动运输螺旋，并按工艺要求调定运输螺旋的转速和磨盘间隙，并观察运输螺旋电流是否处于正常的工作状态，当浆料的纤维质量达到工艺要求后，将三通排料阀切换到通往干燥方向（有些单位的球阀，将两球阀换向）。5、按工艺要求设定和调整好施胶泵及石蜡泵的转速，并在三通排料阀切换到通往干燥机方向的同时，进行施胶和

23、施蜡；6、按自动控制的设定程序，根据伽玛料位仪检测的料位数据，进料螺旋的转速可实现自动跟踪控制，以使蒸煮罐内的木片保持一定的料位。设置于手动控制时，根据伽玛料位检测的料位情况，亦可方便地对进料螺旋的转速实现手动控制，同样可使蒸煮罐内的木片保持一定的料位。7、运行过程中，当热磨机由正常运行转为空运转待命状态时，应及时通知调供胶系统操作负责人，立即停止供胶、供蜡（处于自动控制状态时，将自动切换停止供胶供蜡，或当热磨机恢复正常运转时，供胶、供蜡亦将同时恢复正常运行）。当热磨机带蒸汽待命空运转超过10分钟时，应通知调供胶系统操作负责人，将胶料阀关闭并同时打开清水阀门，启动胶泵将清水经施胶排料阀打入排料

24、管，并从三通排料阀向废料旋风分离器排出，以防喷胶嘴和排料管堵塞。再交磨浆时及时通知调胶负责人做好供胶的准备。关机顺序1、停止螺旋进料器的进料；2、关闭木片料仓电振动器；3、当主电机电流接近空运转电流时，将三通排料阀切换到通往废料旋风分离器方向，用户要注意：不论是正常停机还是非常停机，只要停机时间超过4小时，立式蒸煮缸和磨室体内的木片和浆料都要排清楚，打开排污球阀，以免再次启动拨料电机时，电机转不动。4、将防火皮带运输机或防火螺旋运输机处于反转状态；5、停止向干燥机的散热器供汽；6、停止施胶泵及施蜡泵，并通知调胶操作负责人，将胶料阀关闭并同时打开清水阀门，启动胶泵将清水经施胶排料阀打入排料管，并

25、从三通排料阀向废料旋风分离器排出，以防喷胶嘴和排料管堵塞，最主要是将施胶施蜡管清理干净。7、当料排空后，停止运输螺旋电机和拨料电机；8、将磨盘后退一定的距离（约10mm左右）；9、当蒸汽将管道冲洗干净后，停止向热磨机的蒸煮罐供汽，当立式蒸煮缸内的蒸汽压力在2-3公斤/厘米2时，打开磨室体的排污阀；10、当蒸汽排空后，蒸汽压力跌至0kg/cm2时停止热磨主电机，当转动盘完全停稳后，关闭磨盘加压油泵及轴承润滑油泵；11、关闭冷却水泵，（如停止运行超过一天要关闭水阀）；12、当胶管冲洗干净后，关闭施胶泵；13、当干燥机的散热器温度下降到400C以下时，停止干燥机的主风机电机；14、关闭主风机的风门，

26、以备下次启动；15、停止防火皮带运输机或防火螺旋运输机。停机后1、对各润滑点按要求进行加油；2、搞好设备的检查工作，对运转过程中发现的故障及时排除；3、搞好环境卫生工作。2、热磨工序常见缺陷及纠正方法表7 热磨工序常见缺陷及纠正方法缺陷名称产生原因消除方法纤维粗细两极分化1、木片蒸煮不透2、磨片钝了1、增加蒸煮时间，提高蒸煮料位及蒸汽压力2、定期转换方向和更换磨片纤维颜色深1、磨片蒸煮过火2、木片发霉变质1、减少蒸煮时间，降低料位2、木片不要露天存放太多纤维太粗1、磨盘间隙大2、磨盘钝了注意调整磨盘间隙，及时更换纤维太细磨盘间隙太小注意调整磨盘间隙纤维太湿盘跟密封不好锥塞管排水管堵塞1、定期更

27、换盘根2、及时疏通排水孔3、干燥工序常见缺陷及纠正方法表8干燥工序常见缺陷及纠正方法缺陷名称产生原因消除方法纤维粗细两极分化1、木片蒸煮不透2、磨片钝了1、增加蒸煮时间，提高蒸煮料位及蒸汽压力2、定期转换方向和更换磨片纤维颜色深1、磨片蒸煮过火2、木片发霉变质1、减少蒸煮时间，降低料位2、木片不要露天存放太久纤维太粗1. 磨盘间隙大2. 磨盘钝了注意调整磨盘间隙，及时更换表8干燥工序常见缺陷及纠正方法（续）缺陷名称产生原因消除方法纤维太细1、纤维初含水率过高2、木含水率过高3、干燥蒸汽压力低，造成进口温度低4、干燥管道粘纤维多，风阻大5、纤维太细，不易干燥6、空气相对湿度过大1、降低木片含水率

28、2、木片要存放在捧内，防止雨淋3、提高蒸汽压力4、定时清理干燥管道及加热器5、调整磨片间隙，磨片定时导向，定期更换磨片6、相对湿度超90，可适当减产和停产纤维太干纤维磨得过细，出口温度过高调整磨片间隙，降低蒸汽压力4、施胶中的缺陷及纠正方法表9施胶中的缺陷及纠正方法缺陷名称产生原因消除方法施胶量不足或无胶1、胶嘴堵塞2、胶泵转速低3、磨片产纤维量计量不准1、及时清理胶管嘴2、按配比调整胶泵转速3、准确纤维计量施胶量偏高1、胶泵转速降不下来2、纤维量不准1、及时更换新胶泵2、校准纤维产量未加入石蜡或加入量太少1、石蜡管内石蜡未融化2、石蜡泵压力小1、开大蒸汽，熔化石腊2、修泵、换泵铺装工段操作控

29、制程序一、开机前1、检查水、电及压缩空气是否正常。特别是压缩空气，如压力达不到要求或产生停机现象，会导致从铺装板运输机之间的运输网带和皮带跑偏，严重量时会撕裂皮带，以及会导致板坯横截锯、废板坯翻板、装板运输机的推板器均不能正常工作，而造成成型线无法工作或造成机械设备的损坏，或由此产生严重事故。2、检查全部风送管道是否有堵料现象，堵料的管道要及时清理。二、开机顺序1、除纤维送料风机（干纤维料仓至气流铺装机）待命外，启动全部回料风机。风机的启动应采取按序分别启动，对设置有调节同风门的风机在启动前应将风门关闭，当风机达到正常运行后，缓慢打开风门至预定的位置，并注意观察风机电机的电流指示应达到额定值，

30、电流超标应将风门适当调小。注：本工段的风机启动后，应同时启动后处理工段的纵横锯边机的除尘风机。2、启动废板坏回收系统的螺旋运输机电机，并打开回料翻板。3、启动从铺装机至三号加速运输机的全部输送皮（网）带的传动电机，并按工艺要求调整铺装和予压机的同步输送线速度至设定要求（此设定的线速度与生产不同厚度的产品板和所设定的热压周期有关，可随时按要求调整，以达到与所设定的热压周期相匹配）。4、启动铺装机负压风机，启动时的要求和注意点参见本节第1条。5、按工艺要求调整铺装机扫平辊高度，即铺装厚度（设定铺装厚度与原料的树种、热磨后的纤维质量、干燥后纤维含水率，以及压制成品板的厚度和密度直接有关）。6、将予压

31、机主压辊及保压辊抬起至一定的高度。7、完成上述步骤后方可投料（启动干纤维料仓的抛辊电机和料仓皮带驱动电机）。三、投料顺序1、启动干纤维料仓至铺装机之间的送料风机。2、启动干纤维料仓的抛料辊电机。3、启动干纤维料仓的仓底传动电机，并将转速（滑差电机的转速表）从300转/分开始慢慢往上调，直至铺出符合工艺要求的板坯。4、当符合工艺要求的板坯进入予压机予压辊时，将予压机主压辊及保压辊合上并按工艺要求加压（予压机的加压辊与保压辊的加压压力应按工艺要求预先设定）。5、当板坯符合工艺要求时，合上废板回料翻板（回料风机可以停止）。6、通过一号加速运输机至装板运输机向装板机提供合格的板坯。四、关机顺序1、停止

32、干纤维料仓的仓底传动电机（因为是滑差电机，速度要渐渐降下来，不能一下子降到口）。2、停止干纤维料仓的抛料辊电机。3、待铺装机处于完全无料进入的状态下，停止干纤维料仓至铺装机之间的送料风机。 4、待最后一车板装满整车后，抬起为废板坯回料翻板（废板坯回收系统的螺旋运输机应处于启动状态）。5、停止铺装机负压风机。6、将予压机主压辊及保压辊停止加压并抬起至一定的高度。7、当纤维全部回料后，停止全部回料风机。8、停止从铺装机至三号加速运输机的全部输送皮（网）带的传动电机。9、停止废板坯回收螺旋电机。五、停机后1、对各润滑点按要求进行加油（特别是气源三联件中油雾器中的润滑油）。2、搞好设备的检查工件，对运

33、转过程中发现的故障及时排除。3. 搞好环境卫生工作。5、板坯铺成型缺陷及纠正方法板坯铺成型缺陷及纠正方法缺陷名称产生原因消除方法板坯重量偏重或偏轻电子称显示值偏离设定值手动上升下降扫平辊，满足来料量板坯板面有凹坑铺料来料量不足提高料仓底来料速度在平整的板坯上落有粗纤维扫平辊上回料管堵塞纤维太粗太湿扫平辊罩内积纤维过多清理回料管道通知热磨干燥保证质量消除罩纤维热压工段操作控制程序一、开机前1、检查水、电、汽、气是否符合设备和工艺设置的要求。2、检查装板机皮带是否跑偏，摊板器是否到位。3、检查装板机是否到位。4、检查热压机闭合及开启是否正常，蓄压器中的氮气是否需补充。5、检查卸板机是否到位。6、检

34、查设置予压机进板处的前挡板是否抬起到位。 7、略为打开热压机的蒸汽总管进汽阀门，使蒸汽缓慢进入热压板并维持10分钟左右，然后将阀门打开到位使蒸汽压力达到工艺设定要求（蒸汽压力由联接总管的减压阀设定）。在此升温过程中，应不间断地将热压机回汽总管的 疏水系统旁通阀门打开/关闭，以迅速排除结聚于热压板和管道内的冷凝水，合热压板迅速升温。由于热压板的升温至达至工艺要求的温度需要一定的时间，因此应在生产线开工之前，提前进行升温。8、闭合热压机（注意：厚薄规不能接触热压板），使热压板的温度尽快达到工艺要求的温度。 9、检查热压程序是否正确。 二、开机时（动作顺序）1、装板机装满板坯后上升到推板位置，同时定

35、位销推进到位。 2、热压机在完成一热压周期准备开启前，关闭后档板，以防压机开启时熟板滑出。 3、热压机开启。4、当热压机开启到位后，打开后档板。5、装板机推拉板慢速进板，当装板垫板接触到热压板后即转快速进板，当将熟板推出热压板时再转慢速行进。到位后放下前档板，装板机向后抽出垫板，使板坯滞留在热压机中。当推拉板器后退到位后，前档板抬起到位。 6、热压机快速闭合，按工艺要求完成热压周期。7、装板机下降到装板位置（一层垫板上平面略低于装板运输机台面），逐层装入待热压的板坯（装板顺序，用户可根据缩短装板时间的原则来，重新设定）。8、推入卸板机的熟板在卸板机中，逐层下降并送往冷却翻板机冷却，卸板机完成卸

36、板后上升，上升到位后即关闭后档板。 注：热压、装卸机组可手/自动完成整个热压和装卸过程，在手/自动状态下均设有连锁保护。因此，一旦遇异常情况应仔细检查各机构动作是否处于正常状态，到位是否正确，及时排除故障，而不应人为强制解除连锁，导致机器损坏。三、停机后1、关闭蒸汽阀门。 2、将热压机及装、卸板机下降到最低位置，以免热压，装卸机缸芯在空气中腐蚀、损失。3、检查热压机液压系统是否正常，关闭蓄压器总阀。4、对各润滑点按要求进行加油。5、搞好设备的检查工作，对运转过程中发现的故障及时排除。 4. 搞好环境卫生工作。 5. 热压工序缺陷及纠正方法表11热压工序缺陷及纠正方法缺陷名称产生原因消除方法分层

37、鼓泡纤维含水率偏高，板坯容量过大热压工艺参数不合理干燥降低含水率在工艺容许范围适当降低容量降低热压板温度，相应延长热压时间，修改工艺参数，延长热压时间板子固化层厚纤维函数料偏低闭合时间长提高干燥纤维的含水率调整闭合速度和限位位置纤维含水率偏高工艺参数不合理铺装重量不足降低干燥纤维的含水率调整工艺参数在工艺容许范围内增加铺装量板翘起两压板温度不一样板含水率高，空气湿度小，垛表面翘曲修正热压板温度板垛表层加重物锯边工段操作控制程序一、开机前1、检查电、压缩空气是否符合要求。 2、检查除尘风机是否启动，除尘管道是否有堵塞现象。 3、检查翻板冷却机的制动电机刹车是否正常。 4、检查各行程开关、光电开关

38、位置是否准确。二、开机顺序1、如除尘风机不有启动，应首先关闭风门，再启动除尘风机，直至运行稳定、电流正常后缓慢开启风门至设定位置。2、液压升降台升到设定位置。3、启动纵横锯边机的锯机电机。 4、启动翻板冷却机，通过运输机将毛板送往纵横锯边机锯边。5、锯边后的成品毛板由液压升降台存放堆垛，当堆垛达到设定高度后，升降台下降到位，将堆垛毛板送往叉车辊台。 6、叉车将堆垛毛板送往仓库冷却48小时后，再送砂光线进行表面砂光。三、检查1、检查经锯边后的规格毛板的长、宽及边缘直线度和对角线公差是否符合国家标准。2、取样稳重，将毛板重量及时反馈给成型工段负责人和工艺负责人，以便掌握板材密度，必要时对设备和工艺

39、进行适当调整。四、停机1、前工段停机后，待毛板全部完成锯边后，将锯机关停。 2、关闭除尘电机。3、搞好设备的检查工作，对运转过程中发现的故障及时排除，以便下次开机。4、搞好环境卫生工作。 7、齐头齐边缺陷及纠正方法 表12齐头齐边缺陷及纠正方法缺陷名称产生原因消除方法毛板头板坯长度不够调整板坯长度毛边或锯不直纵锯压辊压力不均调整压力两对角线之差超过标准之差1、锯边送板架不正2、锯边与送板器不平行1、应加垫片调整2、调整锯边送板器锯切面不光，锯面明显粗糙1、锯齿刃磨角度不好2、锯边与板子运送方向角度过大1、调整正确的刃磨角度2、应调整锯边和锯边平行度锯边蹦角1、锯齿钝2、送板台面高度不一致1、更

40、新新锯片2、调整工作台面达到高度一致产品检验规范一、抽样方式：以每班生产的同一品种为一批。每一批产品随机抽样，抽样数量37件。二、检验项目、指标、方法1、出厂检验项目（1）试件尺寸的测量（2）密度的测定水率的测定（3）含水率的测定（4）吸水厚度澎涨率的测定 （5）甲醛释放量的测定度（6）静曲强度、弹性摸量（7）内结合强度2、检验项指标、方法序号产品名称检验项指标方法执行标准01中密度纤维板试件尺寸GB/T17657-199902中密度纤维板度密度GB/T17657-199903中密度纤维板含水率GB/T17657-199904中密度纤维板吸水厚度澎涨率GB/T17657-199905中密度纤维

41、板甲醛释放量GB/T17657-199906中密度纤维板静曲强度、弹性摸量GB/T17657-199907中密度纤维板内结合强度GB/T17657-1999三、结果判定：全部检验结果符合标准中相应质量要求时，则判定该批产品合格。如有一项不符合应从该批产品中加倍抽样复验，如仍不合格则判该批产品不合格。四、记录将检验结果记录在“出厂产品检验记录”上。顾客有要求时应开出相应的检验报告给顾客。砂光机操作规程一、开机前准备：1、取下砂架梁锁紧手柄，安装砂带至适当位置，然后紧手拧紧锁柄；2、接通气源，（打开空气压缩机）；3、打开紧急制动钮，调节压力表，使气压符合机床所需范围；4、张紧砂带，按（启动主控页）

42、键，进入图形操作终端主控界面，分别启动每个砂光头；令其运转1015秒左右，然后再按下停止按钮，如此反复2-3次，直至在操作过程中各砂光头砂带的移动及运转状态均告正常；5、按下送料启动键，将输送速度由最低至最高作变换，检查减速机之变速动作是否平滑圆顺，检查各送料辊运转是否正常。6、启动刷光辊，检查其运转状态是否正常。7、启动各砂光头后，按下紧急制动按钮，进行紧急刹车测试，若在35秒内刹车动作，并有效地令砂带停止运转表明正常。8、按住机体升降键，检查其升降，及上下限位之动作是否正常。二、开机顺序：1、调整加工厚度，将送料机体升至工件所需加工高度。2、起动机床电机自动开机方式：按下自动开机按钮，机床

43、各电机将自动顺序启动，上机体砂光头电机下机体砂光头电机送料电机刷辊电机开机完毕。手动启动方式：以次按下上下砂光头及送料刷辊开机按钮即可，注意电流变化，平稳后方可启动下个电机。3、启动除尘风机、排料阀。4、送入工件进行加工，观察电流表电流变化，调整进料速度。5、正常停机时，应待工件全部离开机床，然后压下主控面板的（停机）键或各电机停止键，等待砂带缓慢停止，然后松开砂带。紧急停止按钮 只有紧急情况下，方可使用。三、润滑与保养：要求每班：1、对整台机床进行清理，送料工作台面板，砂光辊表面无积屑粉尘。2、检查压缩空气过滤器，清除其内凝结物。每周：3、按下表润滑要求对机床各润滑点进行润滑。4、清除空气过

44、滤器内凝结物。每月：5、按下表对机床各润滑点进行润滑。6、检查调整送料传动，升降传动链条的张紧度。7、检查传动皮带的张紧度和磨损度，必要时进行更换。序号润滑点时间数量润滑剂责任人1上送料压辊轴承1000h适量二硫化钼润滑脂砂光工2砂光辊轴承50h适量二硫化钼润滑脂砂光工3张紧辊轴承50h适量二硫化钼润滑脂砂光工4出料托辊轴承500h适量二硫化钼润滑脂砂光工5主动送料辊轴承500h适量二硫化钼润滑脂砂光工6油雾器40h适量2030#机械油砂光工7送料和升降传动链条40h适量3050#机械油砂光工8升降蜗轮箱3000h更换中负荷工业齿轮油砂光工8、砂光常见缺陷及纠正方法 表13砂光常见缺陷及纠正方

45、法缺陷名称产生原因消除方法板长方向上左右厚度不一致1、砂光机调整得不好2、板子的左右容重不等1、调整砂光机2、提高板坯的铺装质量 1、毛坯厚度偏差大2、压板局部温度低引起板的局部温度低1、热平板变形引起调整压板2、容量不等引起调整铺装效果3、疏通线路达到温度一致4、更换压板板面度偏差超过标准砂光定厚调得不准提高责任感，及时调整设备热压机操作规程一、操作前准备1、检查油箱内 液压油能否达到使用条件？2、挡扳器是否在热压机外面（即零位置）？3、蓄能器压力是否达到32kg，阀门是否已经打开？达不到时应先充压。4、压板上是否有杂物？是否有上一周期压好的胶合板未推出？5、装板机托盘是否已完全退出热压机。

46、6、电压表、电流表、温度表是否显示正常？是否达到工艺要求？二、开机：1、接通电源，将按钮拨到“自动”位置。2、按下“1#泵”的按钮，此时蓄能器，1#2#等各高压泵同时联合向压机油缸供油，压板上升。3、当压力达到某个压力点时按工艺要求蓄能器自动停止向油缸充油，蓄能泵开始工作，向蓄能器充压。各高压泵继续向油缸供油压板继续加压。4、当压力达到工艺要求的最高压力时，高压泵自动停止供油。然后将“自动档”拨回“手动档”进行手动分段卸压，直到压力为零，压板完全张开。准备下一个周期。三、注意事项：1、高压时，应及时检查各油路的接头、元件油缸等是否漏油？2、充压泵是否向蓄能器充压？否则应停止卸压，检修充压系统？

47、3、操作人员在工作中应根据工艺要求，严格控制温度、压力、保压时间、闭合时间等。纵横裁边机操作规程一、开机前准备：1、检查锯片安装是否牢固，安装方向是否正确？2、检查锯片安装高度，锯片间距离是否达到规定要求？3、检查各减速机、链条、润滑是否正常？4、检查毛边板尺寸 ，调整锯边余量。5、调整压料机构。6、清理锯片处的木片等杂物。二、开机顺序：1、依次启动纵横锯锯片电机，观察有无异常；2、依次启动晾板架，进料辊台，纵横锯输送链条，进料工作。三、注意事项：1、及时检查板面纵、横、对角线、边缘不直度等尺寸是否符合工艺要求；2、检查锯切面是否光滑、平整，否则应重新调校或更换锯片。3、定时对产品进行重量检测

48、，并做好记录。4、对成品出现的翘曲，表面缺陷等应及时反馈到前段工序或主管人，以便做好调整。四、润滑与保养序号润滑部位数量时间油类加量工具责任人1摆线减速机箱6个六个月00#减速机脂黄油枪维修工2蜗轮齿轮箱2个1年68#齿轮油止油窗中线机油壶维修工3链条每班30#机械油数滴机油壶操作工4轴承（辊台）六个月2#钙基脂黄油枪维修工热压工序质量控制点操作程序1、控制范围a) 板材厚度 b) 胶的固化效果在保压阶段芯层胶应保证充分完全固化 ， 工艺参数要求： 温度 160 180 保压时间 150s 同一板面上各点温差、压板间平均温差 52、设备及技术参数热压机BYZ5 4台压板尺寸 2650mm148

49、0mm总压力 1180 T板面压力 3、0MPa工作温度 150200 压板厚度 90mm开挡 90 mm层数 9 层（改造）闭合方式 同时闭合闭合时间 10 s3、工艺检测装备 游标卡尺 （精确度0、02 mm）便携式温度探测仪 NM6801A4、热压机操作规程操作前准备a) 检查厚度规是否符合要生产的产品规格要求，否则更换；b) 检查压机、装卸机油箱内液压油能否达到使用条件；c) 检查液压系统、油路、阀体、泵体、缸体连接处有无漏油迹象，如有应检查交接记录并在开机后注意检查；d) 检查装卸机、热压机是否都处在正常待机位置，同时清除托盘上、板面上、厚度规上异物；e) 接通压机电源；f) 打开蒸

50、汽阀，开始温气压包；g) 检查电压表、电流表、温度表是否显示正常，是否达到工艺要求。 二、开机：a) 待压机压板完全张开，且无粘板产品，卸机空载并升至最高点时，关掉装机自动、手动推板前进，徐徐将托盘推入压机3-4cm时，装机点动下降1cm左右，随后将托盘完全推入热压机；注意：压板内中纤板是否完全推出。b) 挡板器下降挡住板坯后，再按推板机“后退”按钮，后退约150cm时，点动上升托盘约1cm，然后将托盘完全退出压机，直至推板机回到零位置（碰触限位开关），挡板器上升脱离压板；c) 用手动使装板机下降，开始下一周期装板。同时将压机旋钮拨到“自动”位置，按下“1#泵”的按钮，此时蓄能器，1#2#等各

51、高压泵同时联合向压机油缸供油，压板迅速上升；d) 当压力达到某个压力点时按工艺要求蓄能器自动停止向油缸充油，各高压泵继续向压机油缸供油，压板继续加压；当压力达到工艺要求的最高压力时，高压泵自动停止供油。此时手动蓄能泵开始工作，向蓄能器充压，同时将压机“自动档”拨回“手动档”；e) 压力达到工艺要求的最高压力时，压板应完全闭合，否则可手动补压12次使之闭合，时间应40s,然后手动迅速卸压至1012MPa，进行保压。f) 保压结束，手动快速卸压至2.53MPa后，缓慢卸压直至压板完全张开，准备下一个周期。此时注意有无粘板现象。三、需注意的工艺问题a) 操作人员应根据工艺要求，严格控制温度、压力、保

52、压时间、闭合时间等；b) 认真检查板坯的质量（包括长度、厚度、表面质量、含水率等）是否符合工艺要求；c) 认真检查热压后的胶合板厚度、强度、重量是否达到工艺要求，表面有无压痕等质量问题。d) 注意热压过程中空气中游离醛味道大小，如果太浓应及时向值班长汇报;e) 卸压时应注意排气量大小，是否有鼓泡分层现象。否则应放慢速度并向值班长汇报。四、常见问题及解决办法：问题原因调整及解决方法闭合时间太长总阀失灵，导致自动回油检修总阀蓄能罐压力太低或阀门未打开打开阀门和蓄压泵 ，进行充压泵空转不送油或油箱液位低检查油泵和液压油位， 清理滤油器不能保持高压高压泵损坏失灵检修高压泵管路及接口密封件损坏或阀门内漏检修管路、阀门，更