桥梁工程施工方案

1、目录目录第一章第一章 工程概况工程概况.21.工程概况 .22.工程地质及水文条件 .2第二章第二章 钻孔桩施工方案钻孔桩施工方案.31.钻孔桩总体施工方案 .32钻孔桩各工序施工方案 .3第三章第三章 承台施工方案承台施工方案.101、施工准备 .103、绑扎承台钢筋 .104、承台混凝土浇筑 .115、混凝土养护。 .12第四章第四章 墩身施工方案墩身施工方案.131、说明 .132、工艺流程 .133、 施工准备.144、支架进场及施工 .145、钢筋制安、接地引线及其它预埋件埋设 .146、模板制安 .167、混凝土施工 .17第五章第五章 高架段现浇梁施工方案高架段现浇梁施工方案.2

2、01、施工工艺概述 .202、施工组织与机械配置 .20表 1 机械资源配置表.213、现浇梁施工工艺 .22第六章第六章 安全文明施工及环境保护安全文明施工及环境保护.361安全施工注意事项 .362文明施工注意事项 .363环境保护措施 .37第七章第七章 安全目标、保证体系及保证措施安全目标、保证体系及保证措施.382安全目标 .383安全保证体系 .384安全保证措施 .42第一章第一章第一章 工程概况工程概况工程概况1.工程概况本区间为三角洲平原地貌，地势较平坦，上跨既有升平大道，桥址区两侧经济作物以香蕉、石榴园、甘蔗地为主，沟涌较发育，有既有道路相接，交通十分便利，地面标高约 1.

3、0-3.0m。2.工程地质及水文条件a.工程地质： 本场地地质构造简单，勘察未发现断层，基岩节理裂隙较发育，稳定性较好。拟建区间场地范围内上覆第四系全新统人工堆积层、冲洪积层、花岗岩残积层，下伏燕山期花岗岩，主要地层概述如下：1) 第四系全新统人工堆积素填土、冲洪积粉质粘土、粘土、砾砂、圆砾、花岗岩残积砾质粘性土。2) 燕山期花岗岩：中粗粒结构，块状构造，主要成份为石英、长石、云母，按风化程度可分为全风化岩、强风化岩、中等风化岩、微风化岩。其中花岗岩残积层和风化岩中存在差异风化现象，表现为全风化及强风化岩层中存在中风化及微风化花岗岩风化球，且厚度较大。桩基础施工时，易造成偏桩。b.水文地质：桥

4、位区地处三角洲平原，地下水主要为第四系松散层空隙潜水和基底岩层裂隙水。珠海属亚热带海洋性气候，长夏短冬，气候温和，雨量丰沛，阳光充足。年平均气温为22.5。年日照时数1933.8小时，太阳年辐射量5225兆焦耳/平方米,年平均相对湿度77%。年平均降雨量为1966.5毫米，每年4至9月为雨季，降雨量占年雨量的84%。每年会不同程度受到暴雨、热带气旋、寒冷、高温、雷暴、冰雹、干旱、大雾、灰霾等灾害性天气的影响。第二章第二章第二章 钻孔桩施工方案钻孔桩施工方案钻孔桩施工方案1.钻孔桩总体施工方案 1.施工现场要求封闭施工。根据区间的地质条件，钻孔桩全部采用冲击钻机施工。在钻进过程中采用冲击正循环。

5、成孔后清孔采用泥浆反循环清孔，以保证清孔质量。钻进中主要控制孔位、孔型、孔深、泥浆等指标。钢筋笼采用整体制做分节下放安装的方法。水下混凝土采用垂直导管法施工。2.施工测量网布置根据设计要求的施工精度，确定利用原设网点加密或重新布设控制网点。补充施工需要的水准点，轴线、墩台控制桩。本工程投入的测量设备，主要是全站仪、自动安平水准仪。其基线选在地面覆盖物相同的地段，基线上不应有树枝、电线等障碍物，同时应避开高压线等电磁的干扰。3.区间每个墩拟安放一台冲击钻机，施工中根据各墩的进度情况在个别钻进较慢墩增加 12 台钻机以保证施工进度。相邻桩的钻孔，在桩中距 2.5d 范围以内的其他任何桩的砼灌注完成

6、后 24 小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。4.冲孔施工工序清理场地桩位放线埋设护筒钻机就位冲孔、捞碴、冲孔成孔、成孔检查清孔安装钢筋笼清孔检查签证灌注水下砼拔护筒清理桩头。2钻孔桩各工序施工方案1.准备工作（1）整平场地。区间所在地区为台地，地面高程 13.0m。场地内存在电力、电信、雨水、上水等地下管线管道，整平场地时要谨慎挖掘。（2）开挖泥浆池，将泥浆池布置在施工范围内位于两墩之间，同时兼顾两墩的桩基施工方便。泥浆管路的流量要满足首批混凝土入孔后瞬间涌出泥浆的流量，已保证泥浆不外溢污染环境。（3）埋设护筒。护筒直径为 1.6m，壁厚为 6mm，高为 2-4m 的钢护筒。钢护筒

7、埋设时, 将护筒周围应回填粘土并夯实。护筒顶面高出地面 0.3m 左右，并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。（4）孔位探测：首先在孔位处人工挖3m深的检查坑，检查孔位地下是否有管线、光缆或其他物体；若有则应及时通知监理工程师确认，并协商解决办法，进行妥善处理。 2.钻孔（1）钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。安装冲孔钻机，冲孔钻机下的支垫一定要牢固，不得有沉降现象发生。冲击钻机安装、调正，钻机钢丝绳中心应与护筒底口中心重合。护筒底口中心用“浮标法”确定。钻头挂上后，要反复核对中心位置，以免造成斜孔。

8、（2）钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。冲击钻钢丝绳与桩中心偏差不得大于 1cm。（3）开始钻孔时，应首先造浆，造浆时应开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀并各项指标符合要求后开始钻进，开始要低冲程钻进，进岩层后方可稍加大冲程。钻进过程中应不停地循环，确保钻碴能及时随泥浆排出孔外。由于本工程属于市政工1.6m程对泥浆的处理采用泥浆车夜间外运到指定位置徘放。（4）钻进过程中，防止打空锤；每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头重量决定。钻进时，应经常检查钻头转向装置，使钻头在钻进中能自由转动。作好钻进记录和取样工作，当钻头进入岩层时，为预防卡钻，应经常检孔。（5）钻进时应安排有备

9、用钻头，轮换使用。钻头直径磨耗超过 1.5cm 时，及时更换、修补。更换新钻头前必须检查钻头能否到孔底。若不能到孔底，应抛投片石回填后重钻，使孔径始终保持不小于设计直径。（6）钻孔直到水下砼封桩完毕的全过程中要保持孔内水位高于地下水位1.5m2m 的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻头。钻进作业必须保持连续性，升降钻头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。（7）钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备。造浆用的粘土应符合下列技术要求：胶体率不低于 95%含砂率不大于 4%造浆率不低于 0.006m3/kg0.008m3/kg泥浆性能指标应符合下列技术要求:泥浆性能指标要求泥浆性

10、能指标要求泥 浆 性 能 指 标钻孔方法地层情况相对密度粘度(s)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(pa)酸碱度ph亚粘土层1.051.2016224962521.02.5810正循环亚砂、中砂层1.201.45192849615235810反循环亚粘土层1.021.06162049520312.5810注：地下水位高或地下水流速大时，指标取高限，反之取低限；地质状态较好、孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；在不易坍塌的亚粘土层中，使用反循环回转钻进时，可用清水提高水头（2m）维护孔壁；若当地缺乏优良粘质土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆

11、时，可掺用添加剂改善泥浆性能。（8）钻孔作业的劳动力组织：每台钻机每班配备操作人员 7 名，其中指挥 1 人，卷扬机 1 人，机电工兼记录员 2 人，清渣 3 人。（9）钻进过程中，随时取碴观测地层的变化情况，并与设计图对照比较，如出入较大，与设计单位联系处理，根据地质情况调整钻进参数，并作好施工记录。（10）施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。（11）及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。（12）钻孔质量要求：a、钻孔的孔径不小于设计规定。b、护筒要求耐用，内部无突出物，孔径大于桩设

12、计直径 20cm 左右。c、桩孔位置符合设计及施工规范的要求。d、桩孔垂直倾斜度1/100。3.终孔及清孔（1）当钻孔达到设计终孔标高后，每孔均进行入岩取样及终孔取样，确定达到设计要求后，对孔深、孔型、孔位等进行检查，然后填写终孔检查证，并及时通知甲方代表、监理及设计人员到现场验收。（2）成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。清孔采用换浆法施工，即即向孔内注入新鲜泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。（3）严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。（4）质量要求：a、桩孔深度符合设计要求。b、清孔满足设计及施工规范要求。c、岩样符合设计要求，入岩深度满足设计

13、要求。d、孔内沉淀土厚度：不大于设计规定。e、清孔后泥浆指标：相对密度 1.051.1，粘度 1722s，含砂率2%。胶体率9095%。4.钢筋笼的制作与安装（1）桩基钢筋采用、级钢筋，现场进行加工。钢筋的加工遵照技术规范及设计要求进行。（2）按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短在胎模上整体制作钢筋笼。钢筋笼整体检查合格后分段吊下胎模，并在钢筋笼内增设临时支撑，以免钢筋笼在运输、安装过程中变形。（3）依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋。排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再依设计规定的间距焊接箍筋。（4）成孔验收第一次清孔后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔，钢

14、筋笼分段下放。每下完一节后用钢筒或方木固定，再用吊车吊住另一节进行驳接。下笼时上、下两节进行错位搭接，接头错开、接头长度应符合设要求。在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋，以保证保护层的厚度。（5）吊放钢筋笼入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。钢筋笼下到设计标高后，用 4 根16 钢筋将钢筋笼焊在支承分配梁上，以防止钢筋笼下沉或上浮将其校正在桩中心位置并固定，待砼灌注完毕并初凝后才解除固定设施。如有砼检测用的超声波管按设计图纸安装牢固，符合规范要求。（6）向监理工程师报告钢筋质量自检查结果，并办理验收手续。（7）质量要求：a、钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定。b、

15、钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。c、安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。5.水下混凝土灌注（1）导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行过球、水密及耐压试验，试验时的水压，大于井孔内水深至 1.5 倍的压力。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。并做好导管长度及节数记录。（2）导管吊放完毕，在导管顶口接异型接头，往导管内加灌合格泥浆进行反循环二次清孔，使沉淀在孔底

16、的沉渣飘流，即灌注砼前不能停止换浆工作。（3）二次清孔完毕，灌注混凝土前，复测孔底标高、检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求，经监理工程师检查、签字后，灌注混凝土。（4）在导管上端连接砼漏斗，其容量必须满足储存首批砼数量的要求。灌注首批砼时导管下口至孔底的距离为 2540cm，导管埋入砼中的深度不小于 1m。灌注砼时确保有足够的砼储备量，以保证桩基砼浇筑的连续性及桩基的施工质量。（5）灌注砼期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。（6）砼的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。当导管

17、底埋置于混凝土的深度较大时，开始将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于 2m 且不大于 6m。根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。混凝土初凝时间应大于灌注时间，同时应防止钢筋笼“上浮” 。（7）井孔内砼面位置的探测，采用锤重不小于 4kg 的锥形探测锤探测。砼灌注到桩上部 5m 以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加 0.51m 的浮浆。（8）灌注过程中，取较有代表性的砼做抗压试件。灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。待混凝土终凝后再凿砼桩头到砼新鲜面（不小

18、于 1d） 。（9）桩基砼质量的检测，均按有关设计规范规定的方法进行检测。（10）保持施工场地的清洁，在灌注水下混凝土之前要把泥浆沉淀池清出足够的容积，已保证灌注水下混凝土时孔内排出的泥浆。灌注水下砼孔内排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌，防止污染道路周围环境。6，钻孔桩的施工管理灌注桩的制作是直接将混凝土浇灌到地下桩孔中成桩的，所以在灌注桩的施工过程中，要加强管理。1.桩的垂直度及其实际孔径钻进过程中，经常注意钻机的垂直钻进，钻孔支点若不均匀下沉应及时调整，钻机过程中应平稳进尺，不能进尺太快，造成钻机晃动扩孔。根据区间高架段的地勘结果地下分布有较大的粗砾石，为防止偏孔和卡钻要及时发现

19、并回填片石。2.护壁泥浆的管理每工作班均做泥浆试验，特别是在砂夹卵石层的泥浆更应严格控制，适当加大泥浆的稠度防止塌孔。对泥浆控制的项目有：比重；粘滞性；过滤性；稳定性（物理及化学的） ；ph 值；砂成份等。3.混凝土施工质量管理由于区间桩基础施工使用的是商品混凝土必须对每车商品混凝土在灌注前进行试验检测，合格方可使用。4.钢筋骨架的施工管理在沉放钢筋骨架之前，必须检查确认钢筋的质量、形状、尺寸。现场作业按照有关规定核对是否严格遵守钢筋的接头连接及沉放作业的有关规定。5.施工记录的管理认真填写钻孔记录、钢筋笼检查记录、水下混凝土灌注记录、各种试验记录、工程日志簿。在施工时参照以往的正确记录，将有

20、以下意义：a统计分析以往的记录将对灌注桩的施工技术进步作出贡献。b当上部结构发生下沉等问题时，以往的施工记录将是查明原因的重要资料。c当调查计划、设计条件与施工条件不同时，以往的施工记录将会变成采取合适对策的有益参考资料。第三章第三章第三章 承台施工方案承台施工方案承台施工方案1、施工准备桩基施工完成后，即可进行基坑的开挖。陆地上承台的基坑拟采用机械配合人工开挖。测量放出承台轮廓线，土方开挖，按承台的轴线位置、设计尺寸加周边预留 0.5m 宽的工作位置。开挖时根据不同的土质状况和开挖深度的不同，可采用放坡或支护开挖。放坡开挖边坡为 1:0.5，当放坡受限制时用支护开挖，支挡防护设置型钢及钢板，

21、四周埋设护桩。若遇地下水丰富时，在基坑底沿四周布置设排水沟和汇水井，布置抽水泵将基坑内水排出。弃土堆放在坑顶边线 2 米以外，高度不能大于 1 米，并及时运走。清除桩头顶部不良砼，桩基础检测验收合格后，整直桩预留搭接钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。基坑开挖后，在基底将排水沟清理到承台边缘尺寸外侧，对基础进行夯实，防止水浸泡，再进行混凝土垫层施工，确保基底的受力强度。准确测量放出承台中心线，并做好基底抄平放线工作，标明承台及桩顶的标高和弹好尺寸线。2、安装承台模板。a、承台模板采用大块定型钢模板。模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密。使用前在模板与砼的接触面上涂刷隔离剂。b、清理基层，放好

22、轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，埋好预埋件并检查、校正。c、把预先制作好的模板按顺序就位后固定，安装承台模板的纵模龙骨及支撑体系。d、将模内清理干净，封闭清理口，承台模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。f、办理模板验收手续。3、绑扎承台钢筋a、根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。b、钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。c、受力钢筋搭接接头采用焊接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；主筋的搭接采用焊接搭接，其搭接长度应满足设计及规范的要求。预

23、埋墩身钢筋，在达到设计的要求后加以固定，以确保其墩身的预埋钢筋在浇筑完混凝土后位置不变。d、在承台上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用 1214mm 的钢筋撑铁按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。f、最后垫好钢筋保护层的水泥砂浆垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。4、承台混凝土浇筑1、采用商品混凝土进行浇注，并按有关规定制作砼试件，进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。2、分层浇筑、振捣混凝土，每层厚度不大于 30cm。采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动

24、棒垂直插入，快入慢出，插入混凝土中的深度不超过 30cm，其移动间距不大于振动棒作用半径的 1.5 倍，即 4560cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约 2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。3、本工程的主桥承台体积较大，混凝土的施工则按大体积混凝土施工方法进行，其施工措施如下；（1）采用水化热低的大坝水泥、矿渣水泥、粉煤灰水泥或低强度水泥；同时掺加 hea 高效抗裂防水剂或高性能 ae 减水剂，减少泥用量。（2）应用最大粒径较大的粗骨料。应用颗粒形状和级配好的粗骨料、避免用砂量过多，应用级配优良且没有粘土的河

25、砂。（3）混凝土的坍落度控制在 16 厘米以内，水灰比小于 0.40。（4）大体积混凝土的浇筑选择在一天中气温较低时进行。（5）用冰片代替部分水拌和混凝土来降低混凝土浇筑温度，但在拌和终了前要注意使所有的冰都溶化，以保证混凝土质的均匀性。（6）运输工具、泵送管道、拌和车的拌和鼓等均应用麻袋包覆，淋水降温。在模板和混凝土外表面遮荫，避免阳光直射或用水养护。（7）分层分块浇筑混凝土。分块要注意避免断面的突然变化，同时采用薄层浇筑，分层厚度为 0.751.5 米。两次混凝土之间的浇筑间隔控制在 5 天左右，上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理。（8）在混凝土中埋设冷却水管，

26、水管覆盖一层混凝土后即通水冷却。（9）表面保温和保持湿润：采用流水降温和湿养护，尽量延迟拆模时间，要尽量长时间保持混凝土湿润状态，在达到养护龄期后可将保湿养护覆盖物覆盖混凝土几天直到混凝土显得干燥为止。（10）在浇筑期间和浇筑完毕后实际测定混凝土的温度，检查温控措施是否达到预期防裂效果。（11）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。允许间断时间应经试验确定。若超过允许间断时间，必须采取保证质量的措施或按工作缝处理。5、混凝土养护。待混凝土终凝后，开始洒水养护，承台混凝土的洒水养护时间为 7 天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能

27、保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。同时将承台顶与墩身接触面处砼凿毛，混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。第四章第四章第四章 墩身施工方案墩身施工方案墩身施工方案1、说明本区间高架桥墩柱均采用支架法现浇施工。支架采用碗扣式脚手架，模板采用钢结构工厂预制的成套钢模板，钢模板分节段现场拼装。墩柱模板根据各墩墩柱高度搭配使用，模板每节段分 4 块，以减少模板拼缝，保证建筑美观，同时便于安装，提高施工速度。墩身混凝土施工采用一次浇注完成。混凝土浇注一般采用吊打，为加快进度也可以采用泵送。混凝土吊打即采用吊机起吊装有混凝土的料斗放入墩身内。当吊打不能满足施工要

28、求时需采用泵送混凝土的方法。2、工艺流程墩身施工工艺流程图墩身施工工艺流程图制作混凝土试件钢筋加工墩身施工准备支架支撑地基处理支架搭设钢筋安装模板安装混凝土浇注混凝土养护模板工厂制作、进场原材料检验配合比审查商品混凝土支架原材料进场3、 施工准备a、承台竣工验收：承台拆模后，在顶面测量放出中心线，对其平面位置进行竣工测量验收，应符合设计要求。b、墩身平面放样：精确测量放出墩身纵横十字轴线及标高线，并做上醒目标志。c、地基处理：支架支撑范围内地基需作处理，承台回填土需进行人工夯实，平整，并做好排水措施。4、支架进场及施工支架作为墩身施工的人员施工操作平台，支架原材料质量应保证具有足够的刚度、强度

29、、稳定性。支架施工应满足现行有关规范要求。a、原材料准备支架均采用碗扣式脚手架，根据支架布置图所定工程量准备各种规格的立杆、横杆、底托、扣件等。原材料进场需进行检查，应有制造厂家的质量保证书和出厂合格证，通过项目部验收合格才可使用。b、支架布置形式：外侧支架采用双排架形式，内侧支架中心距墩身表面 1.0m /0.9m。c、底托安装：根据施工图，放好底托安装点位，抄垫木板或方木用于底托支垫。底托可调范围 100450mm，施工应满足规范要求。d、剪刀撑：按支架布置图采用旋转扣连接支架立杆，增强支架的稳定性。e、扫地杆：底托调节若超出可调范围，则需采用 48mm 钢管将立杆连接即扫地杆连接，减小下

30、部立杆的自由长度，增强支架的稳定性。f、支架平台及上下交通：在支架顶面搭设平台，以满足纵向钢筋接长及混凝土浇筑施工需要。在支架内搭设采用钢管制作的上下交通的人行爬梯。g、支架安装1）碗扣连接应紧密、牢固、可靠。2）剪刀撑、扫地杆、底托、支垫均应满足规范要求。拆模竣工验收3）支架线形、垂直度等均应符合规范要求。h、支架验收：支架安装完成后应经项目部质检工程师验收合格后才可进入下道工序。5、钢筋制安、接地引线及其它预埋件埋设a、 钢筋制作1）所用钢筋均应有制造厂家的质量保证书和出厂合格证，且工地试验室应按规定进行抽样检查，其技术要求应符合现行国家标准的有关规定。2）钢筋在车间下料、制作成型，再倒运

31、至现场进行绑扎安装。3） 钢筋加工制作前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净，钢筋应顺直，无局部折曲，加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。4）钢筋在加工制作前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于 2%、级钢筋不得大于 1%。5）钢筋的制作和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则按标准弯钩制作。6）桥墩为花瓣式桥墩，主筋也随结构向外扩成弧形，钢筋加工应严格按设计图纸制作，符合设计要求。b、钢筋连接1）墩身主筋采用焊接工艺，搭接及绑扎长度应符合相关规范要求。2）钢筋接头应设置在应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截

32、面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定：、焊接接头或直螺纹接头在受拉区不得大于 50%；绑扎接头在受拉区不得大于 25%，在受压区不得大于 50%；、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的 10 倍；、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。c、钢筋安装1）钢筋应按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和接头检验工作。2）钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，且在混凝土灌注过程中，不发生任何松动或大的变形。3）钢筋保护层采用水泥

33、砂浆垫块，垫块强度不应小于混凝土的设计强度。保护层垫块宜错开布置，一般按间距 1 米布设，应确保最小净保护层厚度为 3.5cm4）在钢筋的交叉点处，应用直径 0.72.0mm 的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8 字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。5）钢筋绑扎时，如遇到各预留孔洞处不可自行断开，可移动钢筋调整钢筋间距。6）为便于钢筋定位和钢筋的垂直度，根据安装需要宜配以适当数量的架立钢筋。 7) 为便于模板安装控制墩身尺寸，可在墩身钢筋网四面焊接短钢筋头确保墩身的实际尺寸。d、预留、预埋1）避雷引线、支撑垫石预埋钢筋按设计图要求安装准确、牢固。2）墩身钢筋如与预留孔洞、预埋件等相碰，可

34、适当移动墩身钢筋的位置。3）应根据施工设计图纸进行施工所用预埋件的安装。4）在墩顶预埋墩身沉降观测点，在墩身横桥向南北均应埋设。 e、钢筋制作、安装工艺标准项 目允许偏差（mm）受力钢筋全长10弯起钢筋的弯折位置20筋制作箍筋内净尺寸5（受力、分布、箍筋）钢筋间距20弯起点位置（加工偏差20mm 包括在内）30钢筋安装钢筋保护层厚度5中心位置10预留孔洞尺寸+10，0预埋件中心位置106、模板制安a、墩身模板及模板支架加工1）模板：采用大面钢模板，模板每节段分 4 块，以减少模板拼缝，保证建筑美观，同时便于安装，提高施工速度。模板应有强度、刚度、稳定性，其计算书详见附件，且平整度、密封性符合要

35、求，以保证梁体的结构尺寸以及混凝土外观质量。2）模板在工厂分块制造，为控制成本和混凝土外观质量，模板间不设拉杆，仅在四角设置 m25 精轧螺纹钢及配套螺母作为固定模板的拉杆，对拉螺栓应采用双螺帽，m25 精轧螺纹钢及配套螺母应质量合格证明书和材质要求,施工时应严格按设计材质验收、使用。 。模板加工要求各部位焊接牢固，焊缝外型光滑、均匀，无漏焊、焊穿、裂纹、夹渣、咬肉、开焊、气孔等缺陷。3）模板使用前须进行组拼、编号，组拼时用玻璃胶将模板拼缝涂密实、涂平整（控制拼缝在 1mm 以内），检查满足规范要求后再投入使用。b、模板安装1）在安装钢筋之前，依据承台竣工纵横十字线用墨线弹出墩身模板边线。2）

36、模板安装前，应除锈，并涂刷脱模剂（采用水性或乳化脱模剂）。3）模板安装在钢筋安装完成后进行，为便于控制结构尺寸和钢筋保护层，应在钢筋骨架底部、中部、顶部焊接短钢筋。模板分块吊装安装，按从中央向两侧拼装顺序进行拼装。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。4）底节模板根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆。5）珠海地区，经常有台风出现，需在模板顶部四角拉揽风绳，缆风绳使用混凝土矮墩固定，增强模板的整体稳定性。c、模板安装工艺标准序号项 目允许偏差（mm）1轴线位置102表面平整度23高程34相邻两板表面高低差27、混凝土施工a、混凝土浇注平台搭设及输送设施安装在内外支架上搭设混凝土浇注平台支架，做好混凝

37、土浇注前的各项施工准备。混凝土水平运输采用混凝土搅拌车，垂直运输采用吊机起吊装有混凝土的吊斗吊上浇筑平台，混凝土自浇筑平台从串筒下落至浇筑点。施工中应准备两个吊斗，加快施工进度，如吊打法不能满足施工要求，则可采用泵送法浇筑混凝土。b、混凝土配合比设计及原材料控制1）混凝土质量要求 强度：墩身设计强度符合设计要求； 坍落度：1216cm，采用吊打取小值，采用泵送取大值； 可重塑时间：610h； 2）混凝土生产要求本标段工程混凝土均采用商品混凝土。混凝土生产应控制好混凝土的配合比、入模温度等，混凝土原材料宜采用水化热较低的普通硅酸盐水泥，拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，混凝土

38、的入模温度不宜低于 10；气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料进行遮盖、用凉水冲洗石料降低石料温度，对混凝土运输机具防晒等降低混凝土拌和温度措施，混凝土的入模温度不宜高于30；混凝土浇注时，采取措施降低接触面温度和溜槽等设备温度。c、混凝土现场浇注1）浇注混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。2）混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。3） 采用吊打混凝土浇注，应先湿润料斗，并检查钢丝

39、绳、卡环等机械设备，合格才可使用；采用泵送混凝土浇注，在浇注过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行。混凝土输送泵管夏天用湿草袋包裹防晒，冬天用干草袋包裹保温。4）混凝土入模以不发生混凝土离析控制为度，在墩身内安装串筒，控制混凝土自由倾落高度不超过 2m，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过 1m。5）采取措施控制混凝土入模温度气温高时在 30左右。气温高时选择室外气温较低时浇注混凝土；混凝土浇注现场高温季节用凉棚或盖草袋遮盖，尽量避免混凝土被阳光直射等。混凝土冬季最低入模温度 10，选择室外气温较高时浇注混凝土。6）墩身混凝土采取薄层浇注，合理分层（30cm 左右），全断面连续浇注，一次成型。施工中

40、应控制混凝土浇注速度，尽量减少上下层新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。一般分层间隔浇注时间不得超过试验所确定的混凝土允许可重塑时间。混凝土浇筑不宜过快，施工中应控制好分层厚度和浇筑速度。7）混凝土振捣采用插入式振动器，振捣深度超过每层的接触面一定深度（一般510cm），保证下层在可重塑再进行一次振捣。振动棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的 1.5 倍（一般 4560cm）。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振动棒振动时间约 2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛

41、光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。8）混凝土浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的允许可重塑时间。气温不高于 25时，混凝土的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过 180 分钟；气温高于 25，混凝土的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过150 分钟。9）当工地昼夜平均气温低于+5、最低气温低于-3，混凝土施工应按冬季施工办理。d、混凝土养护及注意事项1）混凝土浇注完毕后应整平，墩顶浇筑完成后即开始抹面收浆。2）混凝土终凝后即开始养护,一般混凝土浇注完毕后的 12h 内即应覆盖养护。3）养护：拆模后的墩身立即包裹一层尼龙布，并洒水养护，保持墩身的湿润状态；并保持混凝

42、土表面湿润。混凝土湿润养护时间至少 7 天。冬季混凝土采用保湿蓄热法养护，即在模板四周及表面覆盖两层草袋、一层彩条布覆盖，草袋上下错开、互相搭接,形成良好的保温层。拆模后，在墩身周围覆盖一层麻袋，包裹一层彩条布。 当气温低于 5时不得洒水。4）混凝土强度达到 1.2mpa 前，不得使其承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。e、墩身混凝土施工工艺标准 墩身的质量检验标准见下表：墩身的质量检验标准检查项目允许偏差检查项目允许偏差混凝土强度符合设计要求倾斜度0.1%墩身高，且不大于 20轴线偏位10顶面高程10 混凝土强度必须满足设计强度要求，结构表面应密实平整、颜色均匀，无露筋、蜂窝、

43、孔洞、疏松、麻面或缺棱掉角等缺陷。f、模板拆除1）拆模条件 ：混凝土表面和内部的温差不大于 25。2） 拆模宜按立模顺序逆向进行。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。脱模后应将板面灰渣清理干净，涂刷脱模剂后待用。3） 在混凝土养护过程中拆除模板，应选择在白天气温较高的时期，以防止混凝土表面直接接触冷空气骤然降温。模板拆除后及时浇水后包裹覆盖。第五章第五章第五章 高架段现浇梁施工方案高架段现浇梁施工方案高架段现浇梁施工方案1、施工工艺概述a首先对地基先行进行处理，在整平好的地面浇注 15cm 后的 c20 混凝土使地基承载力达到 200kpa 以上。并且四周做好防排水工作。b支架搭设完成后先对支架

44、进行预压，预压荷载最大为实际的 105%。以消除支架变形对结构的影响，和支架负载后沉降的参数，以考虑设置一定的施工预拱度。当梁体跨越交通路口时，支架采用门洞式。c梁体的外模采用优质的建筑模板，以确保主梁的外观质量；内模采用木模,以方便施工。d梁体浇注完后混凝土强度达到设计强度 90%后和弹性模量满足要求后进行张拉，张拉严格按设计图张拉顺序腹板束底板束顶板束、先两侧后中间的规定进行对称张拉。e封锚混凝土（膨胀混凝土）浇筑在管道压浆以后进行，施工前应将封锚加补钢筋安装就位，妥善恢复因张拉而截断的普通钢筋。f砼均采用商品混凝土，布料车泵送入模，采用人工振捣砼。2、施工组织与机械配置a 施工队伍安排：

45、每一段连续箱梁或连续梁为一个作业单元。每个作业单元安排 50 人，支架模板工 30 人，钢筋工 20 人。在搭设支架时钢筋工要下好料并运送到支架附近。等支架搭设完，底模和侧模铺设好后。钢筋工开始安装钢筋，同时支架模板工加固支架。b 项目部管理人员安排：副经理 1 名，技术员 2 名，现场专业技术工人 4 名。c施工机械资源配置策划根据本区间的工程量分布、工期要求、施工任务的划分、施工队伍的配备以及施工条件等情况，施工资源配备见下表 1表 1 机械资源配置表序号设备名称数量设备来源规格型号性能参数机况1压浆泵2自有d144良好2液压千斤顶6自有良好3液压汽车起重机2自有qy-25a25t良好4履

46、带挖掘机2自有pc-2201m3良好5压路机1自有yz20良好6打夯机1自有h2-602.8kw良好7黄河自卸车2自有t-815载重15t良好8砼输送泵1自有hbt6060m3/h良好9钢筋切断机1自有gq4044mm良好10钢筋弯曲机1自有gw4044mm良好11钢筋调直机1自有gt/10410mm良好12氧割设备4自有、购买良好13电焊机3自有bx500良好14电焊机3自有bx400良好15振动棒8自有、购买良好16砂轮切割机2自有j3gh12.2kw良好17混凝土坍落度测试仪1自有良好18混凝土抗压试模30自有150x150x150mm良好19混凝土抗渗试模4自有150x150x300m

47、m良好20全站仪1自有dtm-5501/1+2ppm良好21苏光j2 经纬仪1自有j22良好22bic 水准仪1自有b1c0.8mm良好23钢尺1自有50m1mm良好24塔尺2自有5m5 节5mm良好25钢尺5自有5m1mm良好说明：进离场时间跟据现场实际需要提前5 至 10d 进场。3、现浇梁施工工艺a 支架施工工艺碗扣式支架施工工艺流程图碗扣式支架施工工艺流程图采用满布支架现浇法施工，钢管材料采用 48mm，壁厚 3.5mm 碗扣式钢管支架。场地整平、碾压测量放样排水沟砌筑场地硬化精确放样支架拼装分配梁及底模安装堆载试压碗扣式支架安装完成后，整体按照实际荷载的 1.05 倍进行预压，以检测

48、整体支架。为避免地基被雨水浸泡，要求现场在现浇支架顺桥向两侧设置排水沟。1)、场地整平、碾压墩身施工完成后，及时清理场地，将施工区域内的杂物清理干净。场地整平采用机械施工，要求 2 台小松 200 型挖掘机及 2 台推土机同时由两边向中间施工，施工过程中要注意高程控制，以免给排水和支架搭建造成不必要的麻烦。如场地内有泥浆池，一定要将泥浆抽走运输到指定位置妥善处理，清理池底软弱层，直到可以看到原状土或土质条件良好，再回填土性良好的砾石土。必须做好泥浆池及周边的地基处理，不得出现软弱部位，必要时可换填部分片石。墩位处承台基坑回填要先将基坑内积水抽干，再回填。如果场地内高差较大或填土土源紧张，也可以

49、采用台阶法处理。台阶设置时要避开排水沟和支架立杆位置。场地整平高程满足要求后，对基地进行碾压处理，采用 yz20 型振动压路机 1 台结合人工清理的方法。压路机碾压过程，快碾不少于 3 遍，慢碾不少于 2 遍。要求碾压场地平整密实，满足地基承载力必须不低于 200kpa（20t/m2） 。如果设有台阶时，必须分层碾压。墩柱周边压路机碾压不到的位置，采用小型机械或人工夯实方法，碾压过程中需要人工配合对局部不平整部位的处理。待碾压完成后，测量工放出排水沟的位置，开挖基坑，砌筑排水沟。排水沟具体平面布置及排水沟横截面尺寸，详见附件3x40m 现浇梁排水沟平面布置图及3x40m 现浇梁排水沟横截面图。

50、2)、排水沟砌筑在整平碾压好的地基上按照施工设计图纸开挖排水沟，排水沟断面设计为两种尺寸，一种是顺桥向排水沟结构尺寸为 60cm50cm；另一种是横向排水沟结构尺寸为 50cm40cm。现场布置水沟可根据整平后实际地形，以快速排水、顺畅排水、硬化区域不能积水为原则。排水沟砌筑可用红砖、水泥空心砖或现浇 c15 混凝土等材料施工。3)、场地硬化场地硬化采用 15cm 厚的 c20 混凝土铺筑成。硬化范围略大于整个现浇梁区域内，平面尺寸为 7.6m130m。浇筑场地硬化混凝土时，要做好横向纵向坡度，既有利于排水，又利于支架搭建。4)、精确放样场地硬化完成后，测量工要精确放出钢管支架立杆的位置。5)

51、、支架拼装在硬化好混凝土场地上按照精确放样的点位，安装钢管底座，拼装支架。碗扣式支架应按规范设置横向和纵向剪刀撑以防止支架失稳，具体布置严格按建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范进行；至少每 4 排布置一道。支架步距原则上按照 1.2m 布置，由于线路坡度及场地高差影响，技术员要计算具体位置立杆高度，考虑 u 托顶伸长度等因素。6)、分配梁及底模安装分配梁及底模由钢结构厂运至墩位附近，再由人工配合 25t 汽车吊机吊装就位。分配梁安装就位严格按照设计图纸施工，如现场拼装支架有偏差导致分配梁安装不到设计位置，现场技术员要及时向本工区技术负责人反应，重新对分配梁进行验算，验算合格才能继续施工。业主

52、对外观质量要求高，我公司加大投入，底模全部采用大面整体钢模板。底模安装要求测量工积极配合，分段拼装板缝不大于 2mm，轴线偏差不大于 2mm，底模下部与分配梁上部及分配梁下部与顶托接触紧密，不松动，并且底模顶面整体线形良好不得有较大起伏。底模之间连接螺栓必须上满、扭紧，不得有漏上或松动情况发生。7)、支架试压本施工段支架试压采用堆积沙包的方法模拟真实荷载情况下的支架受力。模拟荷载的重量是真实荷载的 105%。试压过程可以消除整个支架的非弹性变形和推测整个支架的弹性变形。为以后的类似施工方法积累经验。针对每一联现浇梁技术员必须做出详细的支架试压工艺、计算单及绘制试压荷载分布图，报技术负责人或总工

53、审查。支架试压时间不得少于 24 小时，待支架变形稳定后，对箱梁模板线形进行精确测量，并对支架顶托进行调整，以满足设计要求及施工规范要求；同时对墩顶预埋的沉降观测点进行观测，观测数据及时向项目总工反馈，经项目总工同意后才可进行下一步施工。5 梁体施工过程现浇梁施工工艺施工流程：支座安装测量放样底模标高调整外侧模安装底板钢筋绑扎纵向钢束锚具安装腹板钢筋绑扎内侧模安装顶板钢筋安装及冀缘钢筋、预埋件安装顶板纵向钢束锚具安装定位检查、签证浇筑混凝土混凝土养生拆除内侧、外侧模预应力张拉、压浆拆除底模、支架施工完毕。a、支座安装梁端边墩每墩布置永久支座 2 个，跨中墩每墩布置永久支座 2 个，支座安装前，

54、应复查其规格及产品合格证，并进行配套检查，不合规格产品，不得使用。支座安装采用重力灌浆法，安装程序如下：1)、支承垫石顶面凿毛，锚栓孔清理。2)、支座中心放线，吊放支座于垫石上，按设计标高用钢契块抄垫支座底板，在支座底面与垫石之间留 2030mm 空隙，用于灌注砂浆。3)、仔细检查支座中心线位置及标高后，用重力式灌浆法灌注4)、支座安装要求：支座安装前，用丙酮或酒精仔细擦洗相对各滑移面及各部件。支座安装时需将上锚碇板处于水平状态，通过上锚碇板两端嵌入梁体深度的不同进行调整，上锚碇板中心外露 h 见支座安装图。上、下支座板间应予以临时固定，以防错动。上、下支座板应考虑温度与收缩徐变的影响，根据设

55、计部门提供的数据，设置安装预偏量。支座安装锁定同时安装防震预埋挡板。要求技术员随时仔细检查不得有漏埋、错埋。b、模板工程1).模板数量：双线、单线连续箱梁各准备两套模板，侧模采用排架式钢模板，底模均采用大面钢模。由于现浇梁截面变化大所以内模均采用木模板，现浇梁准备内模 2 套（木模板） 。2).模板结构：为了保证梁体砼的外观质量，支架和模板的设计、地基加固，应综合考虑模板、支架自重、钢筋混凝土重和施工机具、人员行走以及振捣时产生的荷载。为保证施工质量，箱梁外模板采用排架式大平面钢塑模板，内模板采用木模板。施工中按设计可留人孔，待使用完后按原设计恢复。3).支架预压调整：按箱梁结构特点采用砂袋进

56、行预压，时间不得少于 24 小时，待支架变形稳定后，对箱梁模板线形进行精确测量，并对支架顶托进行调整，以满足设计要求及施工规范要求；4)模板验收：模板安装完毕后，各部分尺寸的施工允许误差如下：梁段模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长10尺量2梁高+10 ，0尺量3顶板厚+10 ，0尺量检查不少于 5 处4底板厚+10 ，0尺量检查不少于 5 处5腹板厚+10 ，0尺量检查不少于 5 处6横隔板厚+10 ，0尺量检查不少于 5 处7腹板间距10尺量检查不少于 5 处8腹板中心偏离设计位置10尺量检查不少于 5 处9梁体宽+10 ，0尺量检查不少于 5 处10模板表面

57、平整度31m 靠尺测量不少于 5 处11模板表面垂直度每米不大于 3吊线尺量不少于 5 处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于 5 处14梁段纵向中心线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置10测量检查16底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差2测量检查18桥面预留钢筋位置10尺量c、钢筋工程1)、材料技术要求钢筋在进场时，需具备出厂质量证明书，使用前，应按规定分批进行抽验，其各项性能指标应符合 gb1499-91钢筋混凝土用热轧带肋钢筋与 gb13013-91钢筋混凝土用热轧光圆钢筋之规定。2)、钢筋加工设置 1 个钢筋加工场，一工区钢筋加工场负责一工区内所有墩钢筋

58、加工。钢筋在加工成型前，将表面油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。钢筋在加工成型前，应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均作调直处理。钢筋的弯制和未端的弯钩应符合设计要求。钢筋加工后，应分类挂牌存放，且应架离地面，防锈。钢筋加工的允许偏差如下表：序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3尺量3)、钢筋安装钢筋安装顺序：基本安装顺序为“梁体底板腹板顶板” 。钢筋安装方法：钢筋安装采用现场散扎的方法，腹板钢筋绑扎时，搭设简易工作平台。腹板内竖向“u”形筋成型高度宁低勿高，可取其允许误差的下限。现场绑扎时更应如此，以免桥面建筑高度超限。普通钢筋与预

59、应力孔道波纹管相碰时，可调整钢筋的位置。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求.当设计无具体要求时,构件侧面和底面的垫块数量不应少于 4 个/m2。钢筋安装位置允许偏差如下表： 序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距52同一排中受力钢筋间距梁10尺量，两端、中间各 1 处3分布钢筋间距20绑扎骨架204箍筋间距焊接骨架10尺量，连续3 处5弯起点位置（加工偏差20mm 包括在内）30尺量6钢筋保护层厚 cc35mm+10，-5尺量，两端、中间各 2 处4)、定位网施工定位网应在胎模上点焊成片，网格要准确，允许误差为-2mm、+0 mm

60、。定位网间距直线段按 0.8m/道，弯道部分按 0.5m/道。定位网应与四周钢筋绑扎或点焊固定，以加强定位准确性。5)、钢筋加工标准要求.钢筋钢号和规格必须符合设计要求，力学性能符合规定，并具有出厂质量证明书，钢筋进场后，每 60t 为一个检验批次，由具有资质的试验室进行机械性能试验和冷拉试验。钢筋焊接后，每 200 个同类型接头作为一组，取 3 个试样做拉力和冷弯试验。.钢筋调直：6、8 盘条用单控冷拉调直，其它型号钢筋由调直机调直。.钢筋切断用切断机切断，并以槽钢制作成横向挡板台架控制下料长度。.钢筋弯曲用弯曲机成型。.定位网制作在扁钢模具上，用 6 圆筋焊接成型，以确保张拉管道定位准确.