皮带粘接学习培训

1、皮带粘接学习培训一、 皮带可以分为普通棉帆布层芯带（cc）、强力尼龙层芯带(nn)、强力聚酯层芯带（ep通常所的帆布带）和钢丝带(st)。皮带接头的连接方法有：1、机械连接法；金属卡扣固定在两个接头上，穿入销子，使两个头连接起来，特点； 操作简单速度快，可拆卸，但强度低，只能达到胶带本身强度30%-60%的强度，接头处挠性差，易损，滚筒等其它部位，振动，噪音大等。2，冷粘连接法；用特定的胶粘剂将剥层的两个头粘接，粘合要充分滚压后静放两小时以上，操作与热粘一样。特点；强度完好，无泄漏，噪音，无震动，不需昂贵的设备，但其缺点是连接强度较低，可靠性差，只能用在温度有限（温度2040，相对湿度小于80

2、%，现场无飞尘。），安全要求较低的和一般耐磨的情况下，不适用钢丝绳芯带。由于冷粘连接法工艺条件比较难掌握，另外粘合剂的质量对接头的影响非常大，所以不是很稳定。3、 热粘连接法；热硫化法将胶带接头一部分的带芯和胶层，按一定形式和角度剖切成对称差级，通过胶浆、胶片粘连，然后在一定的温度、压力条件下加热一段时间，使得胶片、胶浆发生硫化反应获得较高的连接强度。热硫化连接接头是现代较为理想的胶带接头法，如果连接法质量很高，其接头寿命可同胶带本身的寿命相比，这种方法获得的胶接头强度可达原胶带强度的85% 90%。接头可以在任何一种类型的带芯补施材料上进行，使用一种轻便式，本板压力硫化机进行连接处理，提供硫

3、化或融接所需要的压力和温度。硫化设备；硫化机，扒皮机，割刀等。热硫化的缺点；时间长，费用大。 工艺流程如下：在胶带裁剥之前，划出待接胶带两端的宽度中心线，以便对齐找正。（全新或全旧带可以）对于10001200mm宽的胶带，裁剥台阶个数一般为胶带层数1，长度150200mm，接头长度为带宽的50%100%，角度一般为63.5、71.5、90。但国外一般采用30。裁剥后的打磨：清扫裁剥处残余胶屑，毛糙带芯表面，需控制力度，不要损伤带芯。胶带接头两侧边和覆盖胶接头斜面也要打磨粗糙。涂胶：涂12遍稀胶浆（每遍需待前次胶浆干），待胶浆干至不沾手时铺一层芯胶片。调整胶带两边的松紧程度，按中心线贴合接头，并

4、以覆盖胶填充封口处。加热硫化：压力不小于0.5mpa，温度135145，恒温时间2540分钟。帆布及尼龙皮带的接头形式可以分为：对接和搭接，如图1所示，为帆布皮带接头型式。图中：（a）对接（b）搭接1、上复盖胶2、下复盖胶3、胶布层4、粘合面a、对接：是使胶带接头两端相应的芯层（胶布层），处在同一级阶梯上对口相接。如图1a。b、搭接：是使胶带接头两端相应的芯层，分别处在差一级的阶梯上对口相接，如图1b。一般来说，帆布胶带的硫化胶接，常采用对接。但是这种接头形式只能满足粘接强度的不高的胶带。搭接适用于要粘接强度高的皮带粘接，如尼龙布芯层胶带等。二 、接头强度计算所谓接头强度的计算，是胶带硫化胶接

5、后，接头抗张强力与胶带本体抗张强力之比。一般，胶带接头的抗张强力是由试验测来的；而本身抗张强力是胶带厂或资料提供的。上述两种接头型式，其强度效率，直观的讲，搭接比对接高，这从公式（1）和（2）清楚估算出来。搭接：95（1）对接：1-1i*95%（2）式中：强度效率；i胶带芯层（层数）；95考虑到在制作接头阶梯时，对芯层有5的强度损失。参考性小然而，这是国内传统皮带粘接的强度计算，可依据性较小，在天津学习的过程中，讲师用另一种观点来证明了皮带接头强度的计算，公式为：1/织物层数*（皮带层数-1）。例如：1、三层的皮带两个台阶，1/3*（3-1）=67%；2、六层的皮带五个台阶，1/6*（6-1）

6、=80%；从而证明了，皮带层数越高，阶梯的强度越大。而这种皮带强度粘接的计算方法，还是可以让人接受的，现场可依据性强，参考价值高。我个人而言还是较为支持这种观点的。三、接头的阶梯型式接头的阶梯剖切口角度，是胶带接头型式的另一个重要因数。一般，接头阶梯型式，可以分为四种，如图2所示。直角形（或称直角），剖切口与胶带中心线成直角，如图2a。斜角形或称斜口，剖切口与胶带中心线成斜角，如图2b。人字形或对斜口，剖切口与胶带中心线成对称形双斜角，如图2c。当然，我们在天津学习的时候却又学习了另外一种新的接头阶梯形式叫“指状搭接”方法。这四种接头阶梯型式，从胶带使用和运行状况来看各有其特点，一般：直角形阶

7、梯型式：受力集中，当胶带运行时间长时，通过清扫器，卸料器容易发生接头整体开裂的现象。另外，接触面积小，虽然施工简单，节省胶带和胶粘剂，但粘结力小。（一般不采用）人字形阶梯型式：和直角形一样，受力较集中，其接头易发生整体开裂。另外，形状较复杂很难对合准确。（一般不采用）斜角形阶梯型式：受力状况好，接触面积大，粘结力大不易发生接头开裂现象，故，目前推广和普遍采用的是斜角形阶梯型式，目前技术相当成熟。指状形阶梯型式：受力状况好，接触面积大，工序少，检修方便，运动中力学损失小，粘结力大不易发生接头开裂现象。国外已经很流行，国内几乎没有采用，技术发展空间大。四、接头长度的计算接头长度或称粘合长度，决定着

8、接头的粘合面积的大小，又决定着接头的强度。接头长度过短，即结合面积小，可能保持不了接头强度。接头过长，粘合面积增大，强度增大并不明显，意义不大、反而造成接头加工困难和浪费。经验证明，对于强度要求不高的帆布芯层胶带，其接头长度等于胶带的宽度即可。胶带接头的阶梯层数，随着脚的芯层的不同而等，因为这样会使接头强度损失太大。一般，接头是每个阶梯的最小长度e按表1选取。实践证明，表中e值有些偏大，最好通过试验，然后计算来确定其接头长度。 图中：a直角形接头 b斜角形接头 l接头长度 l接头实占长度 e每个阶梯长度 b胶带宽度 a剖切角度。胶带接头长度计算接下式进行：直角形：lpppa（1+k）pii（1

9、+k）（4）l接头长度（cm）pp胶带拉断强力（ncm或kgfcm）pa接头粘合面拉断强度（ncm2或kgfcm2）pi各芯层（胶布层）径向（横向）拉断力（ncm或kgfcm）i芯层（胶布层）层数k安全储备系数，一般：kk1+k2+k3其中：k1粘合均匀系数，取决于粘合均匀程度，取k10.40.9，k2胶布层加工系数，取决于胶布层表面挫毛加工的损伤程度，取k20.80.9，k3硫化减弱系数与硫化质量有关。随着运行时间的增长，接头强度比原胶带会有较快的减弱，取k30.4-0.6。（ncm2或kgfcm2）天然橡胶作胶面，棉帆布作带芯的胶带，纵向扯断强度为56kn/m层-普通，尼龙作带芯的胶带，纵

10、向扯断强度为140kn/m层-强力，斜角形：对接：l（i-1）e+bctga（5）式中：l接头实占长度（cm） i胶带芯层（胶布层）层数（层） e阶梯长度（mm） b胶带宽度（mm） a剖切角度硫化角度等于带宽*0.4=22式（4）中的pp值，可以直接通过试验测得。这样，按式（4）算得接头长度略大于实际需用值。pa值应通过胶接试样测得。式样的参考尺寸见图4。 表 胶带接头阶梯长度e最小尺寸（mm）胶带宽度（mm）胶带芯层（胶布层）层数345678910300200150150100400250200200150500300250250200200650300250250200200800350

11、300300250250200100045040035030025020012005505004504004003501400650600550500450400然而在天津学习的过程中，讲师说：皮带接头长度和皮带的拉断力，皮带的帆布层数是有关系的，可根据下面的公式：拉断力/织物层数，在根据得出的数据进行查表算出，和我们传统的方法没有太大的区别。50-115125-190200-290300-390400-490500-6501502002503504004501织物芯输送带1）单层织物芯带的接头形式最小梯阶长度ls=200300mm接头长度lv250350mm 封口胶50mm。2）多层织物芯带

12、的接头形式。根据带型即织物层断裂力决定长度和接头长度ls150350mmlv50100（织物层数1）ls两层以上采用斜接头，斜长la0.3带宽总接头长度lu（织物层数1）ls50100mm2钢丝绳芯输送带钢丝绳芯输送带必须用热硫化法，接头的搭接长度和连接的几何形状需根据钢丝绳直径，间距，钢丝绳的破断力及与橡胶粘合的抽出力而定，接头中的钢丝绳应有一定的搭接长度，使接头处的钢丝绳芯与胶的粘合力大于钢丝绳的破断拉力。如果钢丝绳的间距能置入一根钢丝绳和必要的中间胶(1.55mm)，那么钢丝绳芯输送带的连接便具有良好的状态，可一级搭接，如果钢丝绳间距不够放置钢丝绳和传导拉伸力的中间胶，那就需要进行多级搭

13、接。皮带型号st630st1000lv600700mmlst300400mm皮带型号st1250st3150lv12501750mmls3d（钢丝绳直径）其余尺寸同一级接头尺寸皮带型号st4000st5000lv29503550mm其余尺寸同一级搭接型式优点缺点适用范围接头效率理论实际一级搭接强度最高，接头长度较短钢丝绳间距小，屈扰性较差适用于钢丝绳间距大，直径较小的胶带。适用st650、st800、st1000、st1600胶带。9590二级搭接接头长度较短强度较低一般不采用，只在硫化机短时采用。6780三级搭接强度较高，钢丝绳间距较大，屈扰性好接头长度较长是较好的接头型式，一般常采用适于各

14、型号st胶带（st650- st 4000）。8490五、皮带粘接过程主要工序将胶带接口或待更换部分转至适宜接口工作的位置。设备停电，做好防止转动措施。用起吊工具将配置拉起或将张紧装置松开，提升高度或松开量视皮带接头需要量而定，一般标准为皮带胶接完成后，张紧装置行程量不小于3/4拉紧额定行程。皮带接头两侧用皮带卡子与皮带架固定，使接头处皮带呈松弛状态。按照胶接头制做工艺完成胶接头（第二节详细阐述）。拆除卡子，张紧装置拉紧。清理现场，设备交付使用。具体过程a、划线胶带运输机的胶带一般是很长的，两条胶带胶接后的中心线偏斜，对于胶带运输机的胶带跑偏和平稳的运行都有很大影响。因此，胶带在硫化胶接的划线

15、工作，必须保证两端胶带中心线重合一致。要做到这一点，必须防止以胶带端头为划线基准的做法。正确、可靠的划线方法 。应该是从胶带端头3米处的一段中划出胶带的中心线，并以此作为基准进行划线工作。划线时， 除在胶面上划出平行的阶梯线外，还应在胶带宽度的两边切印出记号。另外，应使两个接头的阶梯完全对应，并注意阶梯的粘合方向应符合胶带的运行方向，以避免运行时接头开裂。划出而接头中心线、基准线、切断线、切割线、边胶切割线、阶梯节距线。b、剥离划线完毕后，进行剖切扒剥工作，剥离的顺序是：先第一层，再第二层，依次进行，即从后部开始，向端部推进。剖切时，注意不要损伤下一层胶布。一般是两次剖切，第一次切印，第二次是

16、切断，俗称“两刀法”。第二次剖切时，务必小心，并要用力，采用对接接头时切出的阶梯数与胶带芯层数要少一个，采用搭接头时，切出的阶梯数与胶带芯层数相等。传统工艺是这样要求做的，只有有多年经验的人可以这样的进行操作，而现场却是年轻人占多数的检修工，在下刀的力度上还是需要提高的。剥离时对下层带芯的误割深度不得大于带芯厚度的50%，每个台阶误损长度不超过全长10%。在使用一字改锥（螺丝刀）的时候，要注意避免划伤下层织物层。c、锉毛打磨（打毛）一般用钢丝刷进行打毛，磨至胶布层表面没有附着胶，并呈现柔毛状为合格。打毛时要严防损伤芯层。打毛这道工序很重要，它直接影响到接头的粘合强度。尽量的避免打磨，允许织物层

17、上带有少量的橡胶。注意避免发生擦亮打光或产生焦烧现象。打磨对带芯的毛糙或误损不超过带芯厚度的25%。d 、接头整理接头加工完毕后应进行预合整理和干燥。端部接头的预合是在硫化机的下热板布置好后进行，预合时发现硫化机位置不合适时，应及时进行调整。预合是将两头相叠，检验其接头分层是否相互精确配合，同一布层间留515mm间隙，若不准确进行修正。端接头干燥的目的是除去芯层含中的水份，以保证涂胶后具有良好的密实效果。干燥方法，一般是自然干燥，如果施工地点潮湿，可用热吹风机和硫化机电热板加热干燥。干燥程度要求芯层含水不大于58。国外的技术是用碘坞灯进行烘干，和传统的工艺没有什么太大的区别。e、清洗清洗的目的

18、是将胶布层表面上锉刮下来的而未扫净的胶屑及其它杂物彻底清洗干净，可用溶剂汽油和柔软的钢丝刷进行清洗，当刷洗到看不见胶屑和杂物后，再用溶剂汽油涂于胶布表面，让胶屑和杂物进一步挥发干净。f、涂胶一般涂胶浆至少两遍，第一遍刷胶厚度约0.1mm，第二遍刷胶厚度约0.2mm。每一次要干透后，才能涂下一次胶浆。目的是使胶浆中的溶剂全部挥发出去，以便胶接后不起泡，粘结牢固。晾干，可自然晾干，可用热吹风或在硫化机电热板上进行晾干。但加热温度必须控制在50以下进行。晾干程度可用手指轻轻粘刷胶面，以不粘手为合格。涂胶时，注意不要渗进杂物等。在同一布层间隙处贴缓冲胶条，注意，若涂胶不干透，会产生汽泡，导致粘合性能降

19、低。因为浆胶90%的成分是溶剂，溶剂中含有水分。硫化完毕后，溶剂挥发，留下水分。由于水分过大，硫化完毕的皮带在运行过程中，在头部滚筒处受力拉长，水分被挤压向后运动，导致皮带分层。因此要少涂浆胶、保证干透。g、芯胶覆盖上芯胶后，使用壁纸刀划线，进行排气。h、边部处理胶带接头沿边部端头的边部约10mm左右的宽度，为用芯胶和复盖胶做成的边胶层。边部粘合的质量优劣，也直接影响接头的使用寿命。i、胶带胶接合拢涂胶工作结束后，应进行接头的合拢粘合工作。首先将两个接头的中心线和阶梯对准，确定无误后再进行粘结然后从胶带中心向两侧用木锤轻击，以赶出粘合之间的空气。切取未硫化的覆盖胶，先制成封口胶条，在胶条和胶带

20、对接口处涂胶浆，并充分滚压牢实。如果对接头采用补强措施时，还应粘补强布进行10cm封口处理。国外厂家要求坡口30，15 cm封口处理。j、硫化胶接将胶带接头两侧垫上宽4050mm、厚度比带体薄0.51mm，长度比接头长度长300mm的边部垫铁，并用夹板固定夹住胶带接头部位。在两接头贴合之前，将硫化机的下机架，水压板加压装置，下加热板、白布，依次放好，在胶带接头部位铺白布（为了防止胶料硫化时与热板粘结或损伤胶带的覆盖胶层），然后盖上硫化机的上电加热板，隔热板，上机架，与下机架找正、对齐，均匀紧固。注意：若多台硫化器并列工作时，在上、下加热板接缝处垫0.2501400mm的薄金属板。对于我们现场皮

21、带硫化，是两台1400830、 14001000规格的硫化机，硫化时需用两台同时工作。上下机架对齐、找正后，用螺栓螺母将上下机架紧固，注意紧力要均匀。接上控制箱、加压泵等设备，接通电源开始硫化。硫化时的工艺参数的控制： 先一边加温，一边打压，当温度70左右时，压力要达到10kg/cm,当温度达100时，压力要达到16kg/cm,停止打压，继续加热，当温度达1455时，开始计硫化时间，停止加热，保温35分钟后，硫化结束，切断电源，让硫化机自然冷却降温70左右拆卸硫化机。也可采用强制冷却（风冷或水冷）。国外的硫化粘接是在常温（室温）的情况下，打压至80110.停止供电，保温保压3分钟后，进行5分钟

22、硫分子充分变为硫化键的过程，也是从半液体到固体的过程。然后打压升温至149，压力100psi时，保温40分钟，到100快速降温，避免发生气泡，硫分子不过硫，燃料那邵氏硬度器一测，超过邵氏硬度80的为加热不良的皮带。k、起模、修整胶带卸掉硫化机后，将胶带接头上的溢胶和毛边清除，修整光滑、干净，整个硫化胶接工作结束。皮带厚度和温度的关系：1、1mm厚度需加热2.5分；2、10mm*2.5=25(错)；3、16mm厚度一下的皮带，保温时间至少40分；4、16mm厚度以上的按照表格进行查找。16mm 40分16-19mm 45分19-22mm 50分22-25mm 50分28-31mm 65分 31-

23、38mm 75分39-40mm 80分。输送胶带接头注意事项1) 铺设时，应注意输送带的工作面和非工作面以及绕入方向，切勿搞错，调整输送带，使其中心与托辊架中心一致。2) 切割时应正确使用割刀，切勿割伤帆布，否则会降低胶带强度，为此切割时一般在胶层与帆布层之间留0.5mm残留层，在帆布层之间留0.3mm 残留层。3) 防止接合面打磨不良或损伤帆布。4) 胶粘表面自始至终应保持干净，防止粘上油污、水、或灰尘。5) 帆布受潮后，应晾干或烘干再进行胶接，尼龙帆布吸水性强，操作时更要注意，否则会出现气泡，脱层等缺陷。6) 接最后一个头时，应注意胶带机的拉紧行程。7) 剥头时，注意上下接头的确定，要保证

24、上面的接头与运行方向一致8) 防止阶梯重叠，否则导致过早剥离。9) 涂胶均匀，切忌造成局部缺胶或气孔10) 贴合时出现鼓泡，应将其刺穿，排气后压实。胶带硫化胶接后的缺陷原因及改进方法缺陷产生原因改进方法气泡、发孔呈海绵状1. 欠硫化或压力不够2. 挥发性或水份太多3. 胶料（胶浆）粘污4. 粘合面间夹空气5、硫化温度高1. 提高硫化压力和时间2. 加强干燥3. 对胶料（胶浆）加强管理4. 加强粘合工艺质量5. 如起泡较大，壳处理后重新硫化重皮1. 胶浆流动不充分2. 焦烧期太短1. 提高硫化压力2. 胶料过期加速硫化胶接工艺进程撕裂1. 过硫化2. 启模温度过高3. 脱模剂不足1. 降低硫化温

25、度或硫化时间2. 冷启模3. 在封口处多凉胶分层1、粘合面粘污2、胶带边涂胶量太少1、保持凉胶清洁2、带边增加涂胶量缺胶1. 胶浆流动性太少2. 胶料焦烧期太短3. 涂胶量不足4. 压力不足1. 提高硫化压力2. 胶料中加石蜡3. 增层凉胶厚度4. 增大硫化器厚度n 热硫化胶接注意事项 胶浆浓度不易过大，以便渗透布层。 胶浆为汽油泡制，远离火源，注意安全。 胶片在放卷过程中，应尽量轻拉放卷以避免胶片变薄，硫化时填充量不足，影响粘接质量。 胶片和胶浆生产后应尽快用于胶带的粘接，以取得最佳效果。胶片的存放有效期为三个月，最佳粘合期为一个月，存放温度25以下；胶浆的存放期为15天，一般存放温度以10

26、20为宜。n 关于橡胶的几个基本概念 定伸强度：通过硫化，橡胶单个分子间产生交联，且随交联密度的增加，产生一定变形（如拉伸至原长度的200%或300%）所需的外力就随之增加，硫化胶也就越硬。 这说明交联度大，定伸强度也就越高。 硬度：与定伸强度一样，随交联度的增加，橡胶的硬度也逐渐增加，有关定伸强度的概念基本适用于硬度。 抗张强度：抗张强度与定伸强度和硬度不同，它不随交联键数目的增加而不断地上升，当交联度达到适当值后，如若继续交联，其抗张强度反会下降。 伸长率和永久变形：橡胶的伸长率随交联度的增加而降低，永久变形也有同样的规律。有硫化返原性的橡胶如天然橡胶和丁基橡胶，在过硫化以后由于交联度不断

27、降低，其伸长率和永久变形又会逐渐增大。 弹性：橡胶硫化后，交联使分子或链段固定，形变受到网络的约束，外力作用消除后，分子或链段力图回复原来构象和位置，所以硫化后橡胶表现出很大的弹性。交联度的适当增加，这种可逆的弹性回复表现得更为显著。n 硫化过程的四个阶段 硫化起步阶段（又称焦烧期或硫化诱导期）(80110)：硫化起步的意思是指硫化时间胶料开始变硬而后不能进行热塑性流动那一点的时间。在这一阶段内，交联尚未开始，胶料有良好的流动性。胶料硫化起步的快慢，直接影响胶料的焦烧和操作安全性。这一阶段的长短取决于所用配合剂，特别是促进剂的种类。用有超速促进剂的胶料，其焦烧比较短，此时胶料较易发生焦烧，操作

28、安全性差；在使用迟效性促进剂时，可取得较长的焦烧期和良好的操作安全性。在大多数情况下，希望有较长的焦烧时间以保证操作的安全性。 欠硫阶段（又称预硫阶段）(升温至149左右)：硫化起步与正硫化之间的阶段称为欠硫阶段。在此阶段，由于交联度低，橡胶制品应具备的性能大多还不明显。尤其是此阶段初期，胶料的交联度很低，其性能变化甚微，制品没有实用意义。但是到了此阶段的后期，制品轻微欠硫时，尽管制品的抗张强度、弹性、伸长率等尚未达到预想的水平，但其抗撕裂性耐磨性和抗动态裂口性等则优于正硫化胶料。因此，如果着重要求后几种性能时，制品可以轻微欠硫。 正硫阶段（保温阶段）：大多数情况下，制品在硫化时都必须使之达到

29、适当的交联度，达到适当的交联度的阶段叫做正硫化阶段，即正硫阶段。在此阶段，硫化胶的各项物理机械性能并非在同一时都达到最高值，而是分别达到或接近最佳值，其综合性能最好。此阶段所取的温度和时间称为正硫化温度和正硫化时间。 正硫化时间须视制品所要求的性能和制品断面的厚薄而定。要求抗撕裂性好的制品，应考虑抗撕强度最高或接近最高值的硫化时间定为正硫化时间；要求耐磨性高的制品，则可考虑磨耗量小的硫化时间定为正硫化时间。 在选择正硫时间时，尚需将“后硫化”考虑进去。所谓“后硫化”，即是当正硫化完成以后，由于橡胶导热性差，传热时间长，制品因散热而降温也就较慢，所以它还可以继续进行硫化，特将它称为“后硫化”。“

30、后硫化”导致的抗张强度和硬度进一步增加，弹性和其它机械性能降低。所以，制品越厚就越应将“后硫化”的影响考虑进去。 过硫阶段：正硫阶段之后，继续硫化便进入过硫阶段。这一阶段的前期属于硫化平坦期的一部分。在平坦期中，硫化胶的各项物理机械性能基本上保持稳定。当过平坦期之后，天然橡胶和丁基橡胶由于断链多于交联出现“硫化返原”现象而变软；合成橡胶则因交联继续占优势和环化结构的增多而变硬，且伸长率也随之降低，橡胶性能受到损害。 硫化三要素对胶带性能的影响温度：硫化温度是硫化三要素之首，是橡胶进行硫化反应（交联反应）的基本条件，直接影响橡胶硫化速度和制品的质量。与所有化学反应一样，硫化反应随着温度升高而加快

31、，温度每上升810，其反应速度约增加一倍，即反应时间约减少一半。硫化温度决定于橡胶的品种，如天然橡胶的最佳硫化温度为145-148度，丁苯胶的最佳硫化温度为148153度。在实际操作时应考虑温差，调节温度在这个基础一般加3-5 度左右。从提高硫化效率来说，硫化温度越高越好，但考虑到橡胶的耐热性和“硫化返原”现象，nr（天然橡胶） 最好在140-150，最高不超过160。压力：促使胶料流动，防止胶料气泡的产生，提高胶料的致密性 ，提高附着力，改善硫化胶物理性能 。压力越高，胶带拉伸强度越高，扯断伸长率降低，抗撕裂强度降低。现场硫化胶接时，对帆布、尼龙芯层胶带，硫化压力为0.8-1.2mpa；对于

32、钢丝绳芯胶带，硫化压力为1.5-1.8mpa。胶带较薄，应选用下限，胶带较厚应选用上限。时间：硫化时间的设定是根据胶带的厚度及操作要求来设定的。因为橡胶的导热性是很差的，胶带越厚硫化时间越长。薄制品硫化时间太长是对生产力及能源的浪费，还可能造成过硫；厚制品硫化时间太短，外焦里不熟，影响产品质量。为了提高硫化速度一般有两种方法：首先是加温，再一种是增加促进剂用量或改用超速促进剂。加温物性要求不高的情况下是可以考滤的，但很难控制。按理论计算每提高10度，硫化时间约缩短一半时间，提高温度也应该按这样推算应提高多少温度。对于帆布、尼龙芯胶带可按下面公式进行计算：t=tzh+(i+)k式中：t硫化时间（

33、mim）tzh胶料正硫化时间，一般选用15min；i胶带芯层层数上下覆盖胶层的总厚度（mm）k系数，一般选取k1.3-1.5n 总结 要求高强度、较低的定伸应力和硬度时，硫化温度可选择较低一些，反之硫化温度宜采用高一些。 橡胶属于热的不良导体，受热升温较慢。采用高温硫化很难使内外层胶料同时达到平坦范围，从而内部出现欠硫化，或者内部恰好出现正硫化时，而外部已过硫化。为了保证硫化均匀，在选择硫化温度时，可考虑硫化温度低一些或采用逐步升温的操作方法。 天然橡胶胶带硫化温度一般控制在1452，恒温时间30分钟，压力不低于0.5mpa。调整硫化温度应对应调整恒温时间。n 胶带胶接头制做的质量要求有哪些？

34、n 热硫化与冷硫化胶接在工艺上的主要区别有哪些？n 热硫化胶接三要素是什么？n 对于天然橡胶制成的胶带，硫化三要素通用标准是什么？六、输送胶带损伤的形式及原因（一）输送带纵向撕裂原因：1，振动冲击引起坚固件松动和脱落，造成衬板导料板等坠落； 2，物料内混入异物，异物坚硬，有棱角，大铁件、大块杂物砸刮输送带 3，托辊 缺损，托辊架造成； 4，输送带严重跑偏后被子机架挂住， 5，清扫器卷入滚筒（回程清扫器），螺栓松动.（二）输送带龟裂原因：1，由于受间尺寸的限制，输送带的弯曲数多， 2，接头硫化时由于以上原因进行过两次以上的硫化；（三）硫化接头撕裂原因；1，改向滚筒直径小，输送带的承受的弯曲应力“

35、大” 2，硫化接头质量差，特别是硫化过两次以上的，接头强度明显下降或日者是在胶接时帆布层被割断，或打磨漏，此处强度减小。 3，对于可逆式的输送机，由于上下搭接时只能一个方向，容量引起被皮带上的涉及扫器，卸料器等设备尖角部分刮伤。 4，输送机工作周期短，起动频繁，瞬时张紧力大，（四）覆盖胶面的损伤。原因：1，导料糟衬板与胶带之间的间隙不全适，造成异常磨损， 或间隙处镶入异物，造成异常磨损或划伤。 2，导料槽处物流速度与输送带速度不一致落差大，加速胶而磨损 3，托辊损坏，造成胶带的异常磨损或划伤， 4，违章作业，焊渣烫伤。 5，清扫时划伤， 6，胶带打滑，也会造成胶带异常磨损。 7、拉紧滚筒或尾部

36、滚筒扎入尖硬物。 8、输送带接口或输送带接头处碰刮。 9、落煤筒、导料槽内卡住铁件，碰刮输送带。 10、煤快卷入皮带与滚筒之间，使皮带严重跑偏，被机架划开裂口。（五）胶带的修补1.目的:胶带盖胶和芯层如有部分损坏,而不及时修补水分和污物侵入后,将使伤痕扩大,造成胶带寿命缩短,为延长胶带寿命,及时发现缺陷,尽早处理,其经济意义无疑是巨大的。2.普通聚酯胶带的修补（1）工作面覆盖胶损伤根据盖胶破损状态可作圆形或菱形修补,沿破损轮廓四周至少大出1520mm, 划出切割修补线,以45 角斜切,并剥去已损坏的盖胶.切割时注意不要损伤下面的布层. 准备修补胶片,大小与切割面吻合,厚度与原盖胶相一致(如厚度

37、不够 可多层贴合,)四周边切成斜口(冷粘用已硫化的胶片,热粘用未硫化胶片). 修补处及补片打毛,清除胶屑杂质,清洗干净,在修补处及补片上涂刷胶浆,至少两遍,并充分干燥.贴合修补胶片并充分滚压牢实,周边存在的多余胶边用片刀轻轻片切平整.如热粘可用硫化修补器.参照胶带胶接工艺.（2）帆布层破损修补 检查破损面积大小及布层损坏层数,一般破口最大不能超过带宽的20. 标记划出修补部位尺寸.面积按层数乘30mm 计算.例如四层破损.补修面积为430=120mm .即修补面积为120mm120mm. 分层切割剥离成阶梯式切口.然后打毛逐层刷胶浆贴补帆布和盖胶压牢. 在胶带的返回面按损坏面四周至少大50mm ,划线打磨,刷胶浆,粘补盖胶,滚压牢实.（3）带的纵向撕裂及胶带宽度20以内的边缘撕裂修理1) 带的纵向撕裂,一般只需按帆布层的一半进行分段,其修补尺寸为纵向方向:(需替换层数+1)50mm 横向方向:(需替换层数+1)30mm2) 胶带的边缘撕裂,首先要检查一下,损伤的带边是否直线运行,如果必要的话,应调直,消除胶带张力.3) 划出边缘修补尺寸位置线,每一层织物隔30mm作测定,从撕裂边缘两侧和撕裂的端部,开始,如载重量较大时,这一尺寸在胶带运行方向上应加倍.4) 纵向和边缘撕裂的操作程序与带芯布层破损的修