山西多层框架结构饭店工程钢结构施工方案

1、目 录一、编制依据二、工程概况三、施工准备四、施工部署五、分部分项工程主要施工方法六、施工现场平面布置七、工程进度计划及工期计划保证措施八、检验试验计划九、施工质量计划及保证措施十、安全保证措施十一、文明施工保证措施十二、季节性施工措施一、编制依据执行施工图纸所明确的设计规范、施工规范及验收标准,遵循建筑施工工艺和技术规律，坚持合理的施工程序和施工顺序，按国家、行业和山西省现行有关技术规范、规程及标准。建筑钢结构施工手册第一版建筑钢结构焊接技术规程jgj81-2002钢结构工程施工质量验收规范gb50205-2001钢结构现场检测技术标准gb/t50621-2010钢结构高强度螺栓连接技术规范

2、jgj82-2011二、工程概况太原*饭店改扩建项目工程，位于并州路西侧，迎泽大街以南,场地呈不规则l形。包括会议中心、东楼（中段）、四季厅工程。设计单位为*建筑设计研究院，其中会议中心建筑面积12736，结构形式钢框架结构，地下一层，地上三层（局部四层），高度16.8m（局部21.3m），设计使用年限50年，安全等级二级。东楼（中段）局部钢框架结构，地下一层，地上六层。四季厅为一层。钢梁、钢柱材质为q345b，隅撑等非承重构件采用q235b；和钢梁相连的锚板采用q345b钢板，其余预埋件的锚板采用q235b钢板。楼承板采用镀锌压型钢板高度75mm，顶面以上浇筑100mm厚混凝土。手工焊时，钢

3、构件为q345b时采用e50型焊条，钢构件为q235b时采用e43型焊条。自动焊或半自动焊时，钢构件为q345b时采用h08a焊丝，配合高锰型焊剂；钢构件为q235b时采用h08a焊丝，配合中锰型或高锰型焊剂。角焊缝质量等级为三级，钢柱对接及钢柱和钢梁拼接的对接焊缝质量等级为一级，其余部位焊缝质量等级为二级。普通螺栓性能等级采用4.8级，高强螺栓采用10.9级扭剪型高强螺栓，q235b钢摩擦面的抗滑移系数不小于0.45，q345b钢摩擦面的抗滑移系数不小于0.50。抗剪栓钉采用圆柱头焊钉。构件采用喷砂、抛丸除锈，除锈等级为sa2.5,出厂前涂防锈底漆两道.耐火等级为一级,防火涂料按设计单位要求

4、施工。三、施工准备1.技术准备1.1技术准备是施工准备的核心。开工前项目部组织有关人员熟悉施工图纸，明确设计要求，熟悉现场情况，及时与业主、监理、设计单位共同解决图纸中存在的问题，经审批后方可执行。节点详图设计完成后需经原设计单位签字确认。工程技术人员在施工前，对参加作业人员进行详尽的技术、质量、安全交底。施工人员熟悉设计图纸要求、工艺规程和质量标准。1.2对进场的材料，按规范要求及时进行原材料的物理、化学性能检验。2.物资准备2.1 根据施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程材料需用量计划，做好材料订货和采购工作，按计划组织材料进场。本工程所有材料均由项目部统一进购，材料采购严格按照物

5、资设备管理制度汇编标准选择合格分供方。确保不出现少购、漏购、错购，钢构件品种、规格、质量必须符合设计和相应的规范要求，并应有出厂合格证及复试报告，其它构件的品种、规格、性能，应符合设计要求及相应的产品标准。将采购的材料运往加工厂进行外加工。2.2根据施工组织设计中确定的施工方法、施工机具配备的要求、数量及施工进度安排，编制主要施工机械设备需用量计划，见附表一。并根据计划组织落实，确保按期供应。为了确保机械的正常运行与定期维护，机械设备严格执行“三定”制度，严格推行使用各类机械设备人员的岗位责任范围和工作标准，实行持证上岗制，项目部要派专人进行机械管理、检查，同时与操作机械工签订责任状，实现人机

6、的充分结合。2.3劳动力组织准备根据施工预算和进度要求，编制劳动力需求计划，合理配置操作班组人员，并满足劳动组合优化要求。按期组织劳动力进场，劳务人员进厂之前要证件齐全，并办理好相关手续。入场后按工作班组编制组织上岗前培训及安全教育。工种按工程施工阶段投入劳动力情况钢结构加工钢结构安装钢结构涂装电工24机械工10电焊工2015钢结构技工2025辅助工1020油工1010架工8四、施工部署1.由于钢柱、钢梁的钢结构制作量很大，提前和有合作经历的钢结构加工厂取得联系，提供钢结构所用材料，提前进行加工制作。钢结构安装与土建工程交叉施工，塔吊进行中跨的施工，两台吊车进行边跨的施工，同时进行；这样可确保

7、整体主要工序工期不受影响。根据实际情况，组织好进行分段验收和做好屋面、墙体立体交叉作业的安全隔离措施。初步计划8月2日开始进行详图转化，8月7日开始钢构件的外加工，会议中心地下室劲性钢柱8月20日进场安装，地下一层钢柱安装4天。地上三层钢构件（9月1日进场），主构件安装12天，楼承板安装5天穿插顶板砼浇筑，防火涂料施工穿插进行。东楼（中段）、四季厅安装与土建施工穿插进行。2.机械设备：50吨吊车两台，5513塔吊一台，co2气保焊机4台，手工电弧焊机6台，栓钉焊机2台。五、分部分项工程主要施工方法钢构件半成品制作（一）钢梁制作加工工艺流程原材料检验放样号料下料制孔组装焊接矫正焊缝检查1.放样放

8、样所使用的钢尺必须经过计量部门的检验校准，合格后方可使用。2.号料2.1号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的板件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料，以提高原材料利用率。2.2配料时，对焊缝较多，加工量大的构件，应先号料，拼接口应避开安装孔和复杂的部位，h型钢部件的上下翼缘板和腹板的焊接口应错开200，同一构件需要拼接料时，必须同时号料，并标明接料的号码、坡口形式和角度。2.3主要受力构件在号料时应按工艺规定的方向取料，应有利于切割和保证加工精度。2.4制作样板时用金属划针放样，确保样板的精密性和正确性。以11的比例在样板台上弹出大样，可分段弹出。放样结

9、束自检后须经专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。2.5放样应预留焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量：剪切后加工的每边加34mm，气割后加工的则每边加45mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。2.6号料后的余料应进行标识，包括余料编号、规格、材质及炉号等，以便于余料的再次使用。项 目允许偏差（mm）长度、宽度0.5孔距0.5两对角线长度差1.0 3.下料切割3.1下料前严格按工艺详图对照原材料的品种、规格、牌号是否一致，确认所用材料规格、型号与设计图纸要求相符时才可切割。3.2用于制作焊接h型钢的

10、翼缘板、腹板等板件的钢板采用多头自动切割机下料，用于制作连接板、加劲板等板件下料必须经复核无误后进行下料切割。3.3所有对接焊接的钢板必须按设计要求进行检验。材料切割后，对切割面尺寸公差、切口截面进行检验并清除毛刺，修磨光洁。材料切割后的弯曲变形，必须进行矫正。3.4板件加工质量应符合钢结构施工质量验收规范gb50205-2001的规定。经全数检查合格后，做合格标识并编号。下料后的板件由专业放样人员划出中心线、定位线。项目允许偏差零件宽度长度3.0切割面平面度0.05且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.04.制孔高强度螺栓孔应采用钻床定位钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸的准确；其余支撑以及

11、连接板上的螺栓孔可采用一般划线法确定孔位，制孔采用台钻钻孔方法。5.矫正矫正工作贯穿钢结构制作的全过程，校正后的板件偏差不应超过规范规定的允许偏差值。矫正方法采用机械矫正和火焰矫正。采用火焰校正时，加热温度应控制在600900以内，并保证加热区域在空气中自然冷却，禁止用浇水等方法加速冷却。6.h型钢组立 第一步组成t字形，第二步组成h形，其工作原理是：a、翼缘板放入，由两侧辊道使之对中。b、腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中。c、由上下辊使翼板和腹板之间压紧。d、数控的电焊机头自动在两侧每隔一定间距点焊一定长度，一定焊缝高度的间断焊。7.半成品构件焊接与再矫正焊接材料及使用：选用与母

12、材相匹配的焊接材料。所有焊接材料进场均应附有质量保证书及产品说明书。所有焊接材料的保管和使用均应符合有关焊接材料的保管和使用规定。施焊前，焊条须经350烘培一小时，并置于保温桶中备用。焊工施焊前必须带保温桶，焊接过程中必须盖好保温桶盖，严禁焊条外露受潮。如发现焊条受潮，须立即烘干（焊条烘干时间不应超过2小时）。8.焊接方法焊接h型钢采用双面埋弧自动焊机进行焊接。焊接方法一般为向下横焊和立焊，以保证焊缝质量，特殊区域也可采用仰焊。钢板在加工厂拼接采用对接直角焊缝拼接，质量应符合gb50205-2001规定的一级质量检验标准的要求，坡口焊的焊缝应符合二级质量检验标准的要求，一般角焊缝应符合三级焊缝

13、质量检验标准的要求。所有坡口焊均为全熔透等强焊缝。为了减少焊接变形，焊接前应详细编制构件的焊接顺序，实际施焊时应采用跳焊的方法，分散焊接应力，减少焊接变形。钢构件焊接完成后，对构件尺寸、焊接质量进行全面检查。钢构件外形尺寸必须满足钢结构工程施工质量验收规范的规定。（二）箱型柱制作加工工艺流程1.下料1.1下料前严格按工艺详图对照原材料的品种、规格、牌号是否一致，确认所用材料规格、型号与设计图纸要求相符时才可切割。1.2钢板的切割在专用平台上进行切割。1.3采用火焰切割下料，下料前应对钢板的不平度进行排查。要求：厚度15mm时，在1m长度内的不平整度不大于1mm，不平整度超差的禁止使用。1.4下

14、料使用的钢尺要要经过检定，避免出现加工、组装时的超差过大，尺寸准确程度由设计或工艺规定，一般和理论尺寸之差应小于0.5mm，钢尺要摊平拉紧，拉直，尺寸的画法应采用先量全长后分尺寸，不得分段测量加工，避免构件尺寸偏差过大。1.5下料完成后施工人员必须将下料后的零件做好标记标注清楚，分类存放。1.6检验钢板的尺寸，标记，是否符合要求，按要求填写自检工序卡片。2.坡口加工焊接坡口采用火焰切割加工，坡口尺寸和坡口面应符合下表规定项目允许偏差零件宽度长度1.0切割面平面度0.05且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0坡口角度偏差2.53.箱型构件组装3.1基本要求3.1.1认真检验组装零部件的零

15、件号，核对钢板材质、规格、是否合格。3.1.2检查零件的外观尺寸及坡口面，对零件的焊接坡口不符合要求处用磨光机打磨。3.1.3以顶端端面铣销位置作为基准，在下翼板及二块腹板的内外侧划出隔板、顶板等装配用线，电渣焊孔位置按要求打样冲眼，划出各板中心线。3.1.4组对定位焊时应预热，预热温度为1001503.2组装工艺3.2.1在腹板上装焊接衬板，焊接采用气保焊进行。3.2.2在组立平台上组对隔板，组对精度应满足相关规范要求。3.2.3在装配胎架上把划好线的下翼板置于隔板组立平台上，把已装配好的各隔板定位于在下翼板上，隔板与翼板之间的装配间隙不得大于0.5mm，定位后检验隔板垂直度，隔板与下翼板的

16、垂直不得大于1mm，定位焊采用二氧化碳气体保护焊。3.2.4在组立机上装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，然后对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，定位焊点必须焊头，不得有未焊透、裂纹等缺陷。3.2.5装配、焊接箱形柱的顶板时，将顶板深入箱型柱内部3 mm，然后用磨光机或砂轮打磨焊接处的焊渣及飞溅物。4.焊接工艺评定焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新作的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到监理工程师的认可后方可进行正式焊接工作。焊接工艺评定试验的

17、结果应作为焊接工艺编制的依据。焊接工艺评定应按照建筑钢结构焊接技术规程jgj81-2002第五章和钢结构工程施工质量验收规范（gb50205-2001）第5.2.3条的规定进行。5.焊工培训按照建筑钢结构焊接技术规程jgj81-2002第九章“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。只有取得上岗操作证的焊工才能被安排进入现场施焊。如持证焊工已连续中断焊接作业6个月以上，或持证超过2年的焊工，必须重新考试。焊工考试须严格按照规范进行。6.钢构件栓钉焊接栓钉焊接采用栓焊设备进行焊接。直接焊在母材上的焊钉，应配用不同的陶瓷环。将栓钉端头置于陶瓷保护罩内与母材接触并通以直电流，以使栓钉与母材之间激发电

18、弧，电弧产生的热量使栓钉和母材融化，维持一定的电弧燃烧时间后将栓钉压入母材局部融化区内。切断电流，融化金属凝固，并使焊枪保持不动，冷却后，栓钉端部表面形成均匀的环状焊缝余高，敲碎并清除保护环。栓焊的质量要求通过打弯试验来检验，用铁锤敲击栓钉圆柱头部位使其弯曲30。后，观察其焊接部位有无裂纹，若无裂纹为合格。7.钢构件的预拼装为确保安装的顺利进行，在构件出厂前分段进行预拼装。在预拼装时，构件与构件用螺栓连接，其连接部位的所有节点连接板均应装上，除检查各部位尺寸外，用试孔器检查板叠孔的通过率。对号入座节点的各部件在拆开之前进行编号，做出必要的标记。预拼装检验合格后，应在构件上标注上下定位中心线、标

19、高基准线、交线中心点等必要标记。8.涂装及编号8.1涂装前先进行喷丸、抛丸除锈处理，不得采用手工除锈，除锈质量等级应达到sa2.5级标准，出厂前涂防锈底漆两道。8.2连接接头的接触面和工地焊缝两侧50范围内安装前不涂漆，待安装后补涂。安装完毕后未刷底漆的部分及补焊、擦伤、脱漆处均应补刷底漆两道，然后刷面漆一道。必须严格根据设计要求、防锈漆使用说明书规定的技术要求对构件进行喷涂，做到喷涂均匀，无明显起皱流挂，漆膜附着良好，室内空气相对湿度在85以上、钢材表面温度在5以下时停止喷涂作业。8.3分段后的构件编号规定如下：构件号后面须加上该构件所处的轴线号及分段号。构件分段号可用a、b、c等字母表示，

20、轴线号按布置图设置。9.构件验收构件半成品出厂前必须进行验收，做详细的验收记录。出厂的半成品构件应具有出厂合格证及原材检验复试报告等有关技术文件，并在工厂内进行检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可出厂。10.构件的装卸及运输10.1吊运大件必须有专人负责，使用合适的工具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其他损坏。10.2装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止构件松动遗失。为防止运输过程中构件变形，装车时需保证侧放装车，使一端与垫木接触。10.3在运输过程中，保持平稳，超长、超宽、超高物件运输，

21、必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。10.4严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊具、索具的情况，防止意外。10.5构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。10.6现场采用机动车辆运送构件时，要注意周围地形、空中情况，防止倾覆及构件碰撞。10.7到达现场后将各构件按安装位置摆放就位，准备吊装。（三）测量放线项目部设专职测量人员进行测量放线工作，施工前专职计量员把所有用于此工程的仪器、尺具送计量部门检定合格后方可在施工中使用，并严格执行周检制度。测量人员必须持有相应上岗证。指派现场技术人员配合土建单位预埋螺栓和埋件。构件吊装前复测基准点，对

22、土建纵横轴线、标高、预埋件水平度等进行检查、验收，并用红油漆标出明显、准确的标志。并以此为依据，进行钢结构基准线和轴线的放线和测量。（四）钢结构安装工艺流程施工方案钢结构零、部件，附件和配件前期准备工作安装机具材料准备基础与支承面验收合格施工条件测量放线构件验收，并做安装标志清理作业面施工结构构件就位校正临时固定校正固定安装顺序钢材及零、部件合格证验收连接材料合格证构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告测量记录吊装记录质量评定钢结构工程质量检验评定标准（gb50221-95）竣工图1.钢架柱、钢梁吊装1.1吊装前，按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输

23、过程中造成的变形情况，并记录在案，如发现超出规范允许的变形及时进行矫正。先将地脚螺栓清理干净。测定基顶标高，安装柱底调节螺母，必要时设置柱底垫铁。轮胎式汽车起重机按设计停机点位置就位，做好起吊准备工作。安装吊索、柱头沿四个方向的缆风绳、柱脚棕绳拉索、吊钩挂钩，检查吊索，u形卡环的紧固情况，确认安全无误后，起重机正式缓缓起吊。随着钢柱柱头的上升，安排工人拉紧柱脚的棕绳拉索，确保钢架柱缓缓直立，直至钢柱完全吊离地面。起重机慢慢旋转吊臂，将钢架柱移至植筋埋设处停止旋转。操作人员在钢架柱吊至柱基上方后，各自站好位置稳住柱脚，起重机缓慢落钩，将钢架柱落至锚栓的调节螺母上。1.2在钢架柱即将降至预埋螺栓处

24、时停止落钩，用撬棍撬动钢柱，使其两侧的中心线对准基顶中心线，然后缓慢将柱子落下。利用撬棍、油压千斤顶等工具，配合起重机对钢架柱的垂直度、平面位置进行调整，待钢架柱就位后垂直度偏差控制在20mm以内时，在柱脚用钢板、钢楔等进行临时固定。柱头的四根缆风绳沿45方向加以固定，防止柱身摆动。钢架柱临时固定后，吊车方可脱钩。1.3用 50t汽车吊或塔吊从一个端头开始吊装钢梁就位，要注意及时用螺栓固定。在全部钢柱钢梁吊装校正无误后，柱基处二次浇灌c40细石混凝土。对钢柱位置、标高等进行校正，应保证其水平位置偏差、垂直度及标高等控制参数必须满足施工规范的要求。钢架柱垂直度校正通过经纬仪观测的方法加以控制。钢

25、架柱安装后经过验收满足规范附录e规定的安装允许偏差要求后，对于按设计要求及时拧紧螺帽，并将螺帽与垫板焊接，垫板与柱底板焊接。安装钢梁时，柱头脚手架要搭设牢固，站在脚手架上的工作人员必须戴安全帽、系安全带，脚手架四周要设安全网，以免发生高空坠落。2.高强螺栓安装2.1设计图纸中高强螺栓采用10.9级扭剪型高强螺栓，q235b钢摩擦面的抗滑移系数不小于0.45，q345b钢摩擦面的抗滑移系数不小于0.50。高强螺栓的规格数量根据设计的直径要求，按长度分别进行统计，根据实际施工需用量，进行采购。2.2安装前做好摩擦面的清理，不允许有毛刺、铁屑、油污及焊渣飞溅物，用钢丝刷沿垂直受力方向除去浮锈，对螺栓

26、孔位孔径检查，对螺栓、螺母、垫圈进行裂纹抽查，同一批次、同一规格的螺栓、螺母、垫圈配套装箱使用。3.楼承板、屋面板楼承板采用镀锌压型钢板高度75mm，顶面以上浇筑100mm厚混凝土。屋面压型板型号yx75-200-600-1.2，用直径16mm的栓钉固定在钢梁上，镀锌压型钢板高度75mm，顶面以上浇筑120mm厚混凝土。屋面板采用钢骨架轻型板，由专业厂家人员进行安装。3.1注意事项3.1.1搬运：成捆镀锌压型钢板吊运，不能直接用吊钩和屋面板间形成三角形方式吊运，而必须使用吊杆、吊绳与屋面板和吊杆间垂直吊运。并应找好起吊平衡点后吊运。要单捆起吊，小心轻放。不能将镀锌压型钢板拖行。单张镀锌压型钢板

27、搬运，视板的长度，需由3-5人抬运, 以不使镀锌压型钢板变形为准。吊装时，应将板按安装方向放置屋面，避免镀锌压型钢板在屋面上调头。搬运时不要在物体的表面上拖拉钢板，也不要将镀锌压型钢板相互之间拖拉，以免损伤面漆。3.1.2现场存放：应以枕木或基地材料垫高存放，不能将镀锌压型钢板直接与地面接触, 如放置室外，必须以防水布加以完全覆盖；如板间进水，应一张张分开并擦干晾干后方可叠放。3.1.3在屋面镀锌压型钢板上行走，须穿不带钉的软鞋，双脚只能踩在钢板的凹槽部分。严禁踩踏板肋。3.1.4螺钉固定顺序必须与板铺设方向相同，严禁逆向固定螺钉。3.1.5现场切割钢板，尽量在地面进行。不得在靠近其它钢板的地

28、方切割。如必须在屋顶进行时，严禁在其它钢板上进行此项作业。切割时，钢板的正面朝下，切割后钢板上的残余铁屑及飘落在周围钢板上的铁屑必须全部清扫干净，否则铁屑将很快生锈，附着在钢板上而影响钢板的美观及使用寿命。4.防火涂装在钢结构安装就位，并验收合格后，进行防火涂料施工。防火涂料所选用的钢结构防火涂料与防锈蚀油漆之间应进行相容性实验，实验合格后方可使用。根据设计要求由专业厂家进行施工。 六、施工现场平面布置在施工过程中，合理的布置施工场地，根据工期、质量、文明施工的要求，加强施工过程中的动态管理，施工区域的划分和场地的确定，应符合施工流程要求，尽量减少专业工种和各工程之间的干扰。合理安排劳动力和施

29、工设备的投入，在确保每道工序之间的工程质量前提下，立足抢时间、争速度，科学地组织交叉施工，严格劳动纪律，严肃施工调度命令，严格控制关键工序施工工期，确保按期、优质、高效地完成工程施工任务。七、工程进度计划及工期计划保证措施。由于钢柱、钢梁的钢结构制作量很大，需进行厂外加工，应提前和钢结构加工厂取得内部联系，提供钢结构所用材料，进行提前加工制作，并加大施工机械及劳动力的投入，使得安装能及时进行并完成，保证工程的进度。建立建设、设计、监理及施工单位四方的定期例会制度，及时协调解决施工中存在的问题。全面实行 “三检”制度。加强施工中检查力度，将实际进度与计划进度对比，及时调整，确保阶段工期，从而保证

30、总工期。八、检验试验计划序号试验项目名称检验、试验要求1焊缝超声波探伤 全溶透一级焊缝100%检验二级焊缝20%检验2钢板、型钢 同一牌号 同一炉号 同一规格60 t3高强螺栓扭矩系数 抗滑移系数4防腐涂料九、施工质量计划及保证措施1.质量目标：确保汾水杯、争创鲁班奖2.质量管理体系建立健全各项质量目标责任制度，做到目标明确、任务落实、责任到位，层层签订责任制状，有利于质量目标的实现。3.钢结构工程质量通病的防治措施3.1拼装时由于焊接造成的变形，其值超过允许值。预防措施：焊工需持证上岗；正式施焊前，必须按规定进行试焊；3.2进材堆放时，由于碰撞，使之破损，变形。预防措施：材料进场按规定存放，

31、指定区域，严禁野蛮装卸。 3.3运输过程中，由于碰撞，造成破坏、弯曲、变形。预防措施：运输时捆绑牢固，减少碰撞，挤压。不可避免的要在现场进行调直。3.4防锈不严密，涂料涂刷不均匀，露底子。预防措施：对喷丸除锈重点控制，达到标准方可喷防锈漆。4.确定特殊过程：钢结构焊接，施工过程中填写特殊过程确认记录、特殊过程运行情况反馈单。十、安全保证措施1.贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，执行国家有关安全生产法律、法规、技术规范及标准，坚持安全生产“谁主管、谁负责”和“群管群治”的原则，认真落实各级各类人员安全生产责任制，认真执行本岗位的安全职责，从项目经理到员工人人有责，实施安全生

32、产目标管理。2.坚持安全生产教育制度。对新进场的工人做好三级安全教育，对全员职工进行安全法律、法规、规范及安全规程等方面的培训教育，未受教育和考试不合格者，不得上岗操作。特殊工种必须持证上岗。3.工程施工过程中要注意做好安全保护措施。特别是高空坠落、物体打击、电击伤人等安全事故，在钢结构安装中发生较多，必须设专职安全员，项目班组应对工地安全随时随地进行巡察，防患于未然。4.认真具体地对作业层进行安全书面交底，施工负责人下生产任务时阐明安全要求，并随时检查，发现问题及时整改。5.搞好职工安全教育，使施工人员熟知本工种的安全技术规程，并严格执行。6.电工、焊工、机械工等特殊工种，必须经过专业培训，

33、持有操作证方可上岗。7.构件吊起时，吊索必须绑扎牢固，绳子扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩吊构件。8.高空作业人员必须系安全带，地面作业人员必须戴安全帽。构件起吊过程中，构件旋转范围内严禁站人，吊运构件就位固定后才能松动钢丝绳。9.高空作业人员的工具必须放在专用的工具袋内，在高空传递时不得扔掷。禁止从高空往下掷物件。10.加工作业现场应保持整洁、不零乱，氧气、乙炔等物应严格按操作规程摆放。11.安装人员必须服从现场统一指挥，技术负责人在发现违章作业时，要及时劝阻，对不听劝阻继续违章的操作者，应立即停止其工作。12.电工应经常检查线路，检查机器的运行情况，各工种要求严格按照规程作业。13.电器用具要放在通风、干燥的棚内，外架要接地，接地电阻值不大于4。14.雨后、风后对立放的构件要进行检查，必须保证垫木、支撑有足够的稳固程度。十一、文明施工保证措施1.现场文明施工措施1.1施工人员入场后，对所有人员进行文明施工教育，在安全技术交底的同时，注入文明施工的内容。1.2施工现场管理人员佩戴标其姓名、职务工种的胸卡。1.3施工现场