厂房设备氧气管道安装施工方案#天津#施工方法#保证措施

1、目 录1. 编制说明21.1目的和范围21.2编制依据22. 工程概况22.1工程概述22.2施工特点22.3施工范围和内容23. 工程主要实物量34. 施工组织34.1施工组织机构34.2 施工劳动力计划44.3 教育、培训与持证上岗管理45. 主要施工机具计划56. 施工平面布置图57. 施工方法和工艺措施57.1工程施工、验收应遵循的法规和标准57.2工程施工方法和施工技术文件67.2.1施工准备及材料检验67.2.2支架制作、安装77.2.3管道预制87.2.4脱脂87.2.5管道焊接107.2.6焊口外观检查137.2.7焊缝无损检验157.2.8管道安装157.2.9管路附件、阀门

2、安装197.2.10施工技术文件208. 施工质量保证措施208.1质量保证体系218.2质量保证措施218.3工程质量控制点229. 施工she保证措施239.1安全保证体系239.2安全技术措施249.3危害源辨识259.4文明施工环境保护措施2510. 施工进度计划2611. 工程竣工技术资料管理261. 编制说明1.1目的和范围为保证c、d两套空分装置氧气管道安装在质量方面达到设计要求，符合国家规范标准，保证hse在施工过程中的贯彻执行，编制本方案。1.2编制依据本方案依据杭氧施工图、天辰设计施工图、施工规范、及我公司以往同类工程的施工经验编写。2. 工程概况2.1工程概述本工程为神华

3、包头煤制烯烃项目空分装置一标段工程的c、d两套60,000nm3/h空气分离装置，位于8a路北侧。该项目的机电仪安装工程由我公司承建。主要设备由杭氧公司设计，成套供货。空压机等设备部分采用进口设备。设计单位：杭州杭氧有限公司、中国天辰工程公司。监理单位：天津辰达工程监理公司。2.2施工特点氧气管道均为架空敷设，施工难度大；管道内清洁度要求高，内壁要严格脱脂；安装质量要求高。我们必须严格按照国家有关规范和设计图纸要求进行施工，以确保施工质量。2.3施工范围和内容施工范围：从冷箱出口经112空分装置管廊到系统管廊。施工内容：管支架制作安装；管道脱脂；管道焊接、安装。3. 工程主要实物量序号名称规格

4、型号材质单位数量1不锈钢无缝管610320cr19ni9米1752不锈钢无缝管335.5190cr19ni9米1123不锈钢无缝管273110cr19ni9米54不锈钢无缝管219.190cr19ni9米805不锈钢无缝管219.160cr19ni9米56不锈钢无缝管406.470cr19ni9米127不锈钢无缝管1083.50cr19ni9米2008管道支架吨64. 施工组织4.1施工组织机构项目经理：霍先庆总工程师:武秀全施工经理：刘引峰hse经理：孙长波质量负责：杨建斌焊接负责：蔺树义技术负责：张革质量经理：武秀全管三队长：李国来管一队长：李遵民管四队长：张志浩 物资部：张国峰信息管理进

5、度费用控制统 计工程材料劳务管理财 务合同管理计量管理质量管理技术管理档案管理qc小组管理质保体系hse管理部孙长波u管道施工队仪表工队4.2 施工劳动力计划序号工 种单 位数 量备 注1管理人员人82氩弧焊人12持证上岗4电 焊 工人18持证上岗5气 焊 工人8持证上岗6电 工人4持证上岗7管工人708普 工人30合计人150管道施工队仪表工队4.3 教育、培训与持证上岗管理4.3.1对施工人员进行施工前的安全技术交底,使每个人熟悉自己的工作内 容。4.3.2施工人员必须熟练掌握各种机具的使用方法。4.3.3施工人员应熟悉自己的施工环境，针对现场条件，掌握杜绝安全事故的方法。4.3.4施工人

6、员必须掌握hse内容，并能运用到工作中，知道自己的权力与义务。4.3.5焊工上岗前，进行相关焊接项目的考核，合格后方能上岗。 4.3.6进入现场必须戴安全帽、穿劳保鞋工作服。4.3.7高空作业超过2米必须配戴双钩安全带，并且系挂在牢固位置。4.3.8组织各工种施工人员，根据施工特点有针对性的进行上岗前的实际操作练习。 4.3.9每天工作前必须检查特殊工种是否持有特殊工种操作证、神华上岗证。5. 主要施工机具计划序号名 称型号动力（kw）单位数量170吨履带吊台1225吨汽车吊台13150吨履带吊台14交流电焊机bx3-50048.7台205交流电焊机bx3-30027.8台106直流电焊机zx

7、5-630a48台107逆变交直流氩弧焊机wse31513台158逆变交直流氩弧焊机wsm400d16.8台109切 割 机400台510套 丝 机1/24台311磨 光 机150、120台3012坡口机台213倒链2t台1614倒链5t台815跳板600030050块100016脱脂槽12000100012008个217架子管d453.5吨1518安全网60003000平米10006. 施工平面布置图见附图7. 施工方法和工艺措施7.1工程施工、验收应遵循的法规和标准gb50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。gb50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范jb470

8、8-2000 钢制压力容器焊接工艺评定gb16912-1997 氧气及相关气体安全技术规程jgj462005 施工现场临时用电安全技术规范jb/t4730.2-2005 承压设备无损检测gb983-1995 不锈钢焊条jb5902-1992 空气分离设备用氧气管道技术条件jb/t6896-2007 空气分离设备表面清洁度7.2工程施工方法和施工技术文件7.2.1施工准备及材料检验7.2.1.1施工准备（1）要求设计单位提供详细、全面的施工图纸及技术文件，并进行技术交底。（2）参加施工的人员在施工前，应仔细阅读图纸及相关技术文件。（3）专业人员制定详细的安全、技术措施，并对施工人员进行交底。（4

9、）根据施工需要准备材料、物料、机具。（5）现场建立库房、材料存放地，所进设备、材料建账登记，并在材料上贴挂标签，写明名称、规格、型号、材质。露天材料要搭设雨棚，避免风吹日晒。材料发放，要建立材料发放卡。有关材质合格证、质量保证书要建账登记，并做为交工资料存档。（6）施工中使用的各种工机具，在施工前应检查，确认安全后，方可使用。（7）安排好施工所用的水、电、气等。7.2.1.2材料检验（1）材料进场后，应按规格、型号有序堆放。不锈钢管及相应的管件，应单独放置，并做好相关的识别标记。（2）氧气管道内表面检查应无毛刺，内壁光滑，外壁应无超过壁厚允许偏差的锈蚀、麻点、凹坑及外力损伤，同时应具有产品质量

10、证明书，并符合规范及设计图纸的规格、尺寸要求。运到现场的管道，安装前管口要进行封堵，防止异物进入。（3）各类成型管件，不得有裂纹、疤痕、过烧及其他有损强度和外观的缺陷，内表面应光洁，无毛刺、氧化皮。应有质量合格证明书，其规格应符合图纸及相关规范的要求。（4）阀门的外观不应有锈蚀、脏污、铭牌脱落等现象，手轮应开启灵活、方便，阀门的两端应有盖板封闭。氧气管道阀门安装前必须逐个进行强度及气密性试验。试验合格的阀门需进行严格脱脂。（5）安全阀按业主或设计提供的整定值进行试验，逐只做起跳试验，若符合要求，铅封。可按gb50235工业金属管道工程施工及验收规范相关要求进行检验。（6）国外进口的调节阀在开箱

11、检查后，应存放好，注意保护好相关的技术资料。（7）法兰表面应光滑，密封面平整光洁，不应有毛刺及径向沟槽，并应有产品合格证。（8）合金钢管道要进行光谱分析。7.2.2支架制作、安装7.2.2.1支架制作按管架表及标准图集进行，在制作中，必须执行如下规定：（1）支架的材料切割应用机械方法，如用氧气乙炔切割，必须用磨光机打磨。（2）制作支架的型钢无变形现象。（3）支架的焊接必须符合设计要求，不得有漏焊。（4）支架制作的外形尺寸及形式符合设计要求。7.2.2.2支架安装应满足如下要求：（1）支架的受力部件应符合设计要求。（2）支架安装位置应正确、平整、牢固。（3）支架安装符合图纸设计要求。7.2.2.

12、3设计无明确规定时，安装在建筑结构上的管道固定支架应能保证建筑结构的安全及支架强度满足设计要求。7.2.2.4在垂直管道上安装阀门时，阀门上部的管道应设吊架或支架。7.2.2.5弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、调试、保温完毕后方可拆除。7.2.2.6管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。管架紧固在槽钢或工字钢的翼板斜面时，其螺栓应有相应的斜垫片。7.2.2.7支吊、架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道安装时不宜使用临时支、吊架。如必须使用时应有明显的标记，并不得与正式支、吊架位置冲突。管道安装完毕后应予拆除。7.2.2.8管道安装时，应按

13、要求逐个核对支、吊架的形式、材质，及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。有热位移的管道，在运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。7.2.2.9固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。在无补偿装置、有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。7.2.2.10导向支架、支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值之半。保温层不得防碍热位移。7.2.2.11在合金钢管道上不得焊接临时支撑物。7.2.3管道预制7.2.3.1不锈钢管采用砂轮切割机进行切割，且必须用不锈钢专用切片；坡口

14、加工使用角向磨光机。其焊接应采用氩弧焊打底，尽量扩大管道预制量，减少固定焊口。管道预制工作在安装场地进行，避免二次倒运。7.2.3.2小口径管的预制管段，可采用干燥、无油压缩空气，对管内腔进行吹刷清理。7.2.3.3大口径管的预制管段，可采取手工方式清理管内杂质。7.2.3.4锈斑、焊口表面的焊渣、飞溅等杂物应彻底清除，以保证管道内部的清洁。7.2.3.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。7.2.3.6管道预制组对安装完毕，应进行自检、预检、工序检查、填报工程报验单、预检记录、阀门、管材、管件脱脂记录，监理签署意见后，方能进行封闭。7.2.4脱脂7.2.4.1管子、管件和阀门的

15、脱脂（1）有明显锈蚀的管子应用人工或酸洗方法清除铁锈，再用脱脂剂脱脂。（2）管段使用前要在地面进行脱脂，严禁未脱脂就进行高空吊装，脱脂检查合格的管口要及时封堵，防止二次污染。（3）管道第二次脱脂在管段组焊后进行，大口径管子dn500可用擦拭法，人钻入组焊好的管内擦洗，管道连接最长不超过4根，从管中间向外擦洗。小口径管子可在管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封闭。再将管子放平浸泡1l5小时，每隔15分钟转动一次。管子每长1米，其内表面脱脂所需的溶剂量： （4）阀门脱脂前应研磨试压合格，然后拆成零件清除铁锈等杂物，在溶剂内浸泡1l5小时。螺栓与金属垫片用同样方法脱脂。不便浸泡的阀门壳体，可用擦拭法

16、进行脱脂。（5）非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂。垫片侵入溶剂内152小时，然后取出悬挂在空气流通处或通风装置内吹干，直至无四氯化碳气味为止。（6）外包金属层的垫片或需浸涂料的垫片脱脂，应在包敷金属层和浸涂前进行。（7）接触氧介质的石棉填料，可在300左右的温度下灼烧23分钟（不得用有烟的火焰），然后浸渍规定的涂料。对于已浸渍涂料的石棉填料成品，应具有相应的合格证，否则必须经化验合格后，方可使用。7.2.4.2管子、管件、阀门脱脂后应经检验鉴定，可采用下述任意一种方法进行检验：（1）用波长32003800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格；（2）用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，

17、纸上无油脂痕迹为合格；（3）用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止。用碱液脱脂必须用无油清水冲洗洁净至中性，然后干燥。用于冲洗奥氏体不锈钢的无油水，其氯离子含量不得大于25ppm。7.2.4.3脱脂剂的选用（1）溶剂脱脂液：三氯乙烯（c2hc13）（2）碱性脱脂液配方：磷酸钠：5-8%；磷酸二氢钠：2-3%；硅酸纳：5-6%；烷基苯磺酸钠：0.5-1%。性能：碱性较弱，有除油能力，对金属腐蚀性较低，适用于钢铁件和铝合金。7.2.4.4脱脂安全技术要求（1）脱脂现场周围应清除一切易燃易爆物及其它杂物，划分脱脂专责区域，无关人员不得进入。严禁烟火，消除一切可能发生火花的来源，并

18、设置“严禁烟火！”、“有毒物品！”等标示牌。脱脂现场必须具有必要的防火、防毒设施，经常检查使于良好的备用状态。（2）三氯乙烯溶剂是易挥发的有毒液体，能使人中毒，侵害人体内脏和神经系统；脱脂工作应在室外或有通风装置的地方进行。工作时要加强个人防护，应穿戴工作服、口罩、防护眼镜、胶皮手套、围裙及长筒套靴，必要时应戴防毒面具。定期检查脱脂工作地点空气中的有害物质含量，脱脂工作地点空气中的有害物质的最高容许浓度30毫克/立方米。（3）苛性碱能腐蚀皮肤粘膜。用碱液脱脂时，操作人员应穿戴胶质工作服、围裙、手套、长筒套靴和防护眼镜。（4）碱液脱脂的现场应安装临时冲洗水管。当酸或碱液滴于皮肤时，应先用干抹布擦

19、拭，再用清水冲洗净。（5）三氯乙烯与浓硝酸、氧化剂接触能自燃。在使用和贮存时要与强酸和氧化剂等隔离。（6）三氯乙烯能与苛性钠或苛性钾反应引起爆炸，与水或其它杂质接触容易分解。因此在贮存和使用三氯乙烯时，不得与这些物质接触。（7）脱脂剂应贮于密闭的玻璃瓶或铁桶内，避光保存于通风、干燥、凉爽的仓库中。（8）防止脱脂剂溅出和溢到地面上。溢出的溶剂应立即用木屑、砂子等将其吸干，并和脱脂用过的织物一起收集在专用的密闭金属容器内，对溢出的酸，碱应立即用大量的水冲洗至中性。（9）把溶剂从一个容器倒入另一个容器时应在露天，且穿戴好防毒面具等防护用具后，方可进行。（10）严禁不同的溶剂混合。（11）脱脂残液及污

20、物的排放，必须按工业“三废”排放试行标准gbj473的规定执行。（12）脱脂现场必须加强管理和保卫，以免发生意外事故。7.2.5管道焊接7.2.5.1焊接工艺控制程序：焊接前的准备：焊接工艺评定、焊接工艺编制、焊工资格确认、施焊环境控制、焊接设备、焊接材料、焊接坡口加工、组对、清理定位焊焊接外观检 查焊缝检验资料整 理7.2.5.2焊接技术要求（1）管径dn80mm时，采用氩弧焊方法焊接, 氩气纯度不小于99.96%。 管径dn80mm时，采用氩弧焊或氩电联焊方法焊接，氩气纯度不小于99.96%。（2）对口及点焊要求切口端面的倾斜偏差不大管子外径的1%且不得超过3mm。定位焊时，对于小管经(7

21、0mm)的管子可在管侧点三点定位.管径大的可点焊三点或更多的点。定位焊焊肉尺寸应适宜，长度为20-30mm，为便于接头溶透，定位焊焊肉的两个端头都必须修成缓坡型，定位焊质量要求与正式焊接相同，定位焊采用氩弧焊接。（3）根部的焊接为了使根部熔透，运条部位选择在立焊部位。操作方法采用直线形或稍加摆动的小月牙型。（4）多层焊的其他各层焊接转动焊的多层焊接，运条范围是选择在平焊部位，即焊条在垂直中心线两边15-30度范围内运条，焊条与垂直中心线成30度角，采用月牙型手法，压住电弧作横向摆动，或选用斜立焊部位焊接。多层焊时每焊完一道焊缝，必须清除焊渣，检查外观是否有裂纹、夹渣等缺陷，如有缺陷，清除后方可

22、进行下一层道的焊接。经业主同意，可采用分层探伤的方法，减少焊缝的返修量，提高焊缝质量。7.2.5.3焊前准备（1）焊件组对时应将坡口两侧内外壁025mm范围内清理干净，如有油污，应用丙酮擦净，并使焊件露出金属光泽。（2）采用焊条盖面时，焊前应将坡口两侧各100mm范围内涂上白垩粉或防溅剂，以免飞溅沾污焊件。（3）管子或管件组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。7.2.5.4坡口加工（1）不锈钢管的切割宜采用机械方法，其中输送液（气）、液氩、液氮所用的不锈钢管道严禁用等离子切割。（2）焊接坡口的加工及组对尺寸，按设计图纸的规定执行，图纸无规定的参见下表。项次厚

23、度t(mm)坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙c（mm）钝边p（mm）坡口角度a13-6型坡口 t c0-2.523-26型坡口 a t c p 0-30-440-60单面焊320-60u型坡口 =1-80 r= 6-80 c p0-31-3单面焊7.2.5.5 氩弧焊接工艺（1）为了保证焊接质量和管内光洁度，不锈钢管焊口都应采取氩弧焊打底工艺。（2）氩弧焊打底（包括焊第二道）时，管内必须充氩保护，否则在高温作用下，内壁焊缝可能发生剧烈氧化。（3）对于小管径，通常将管子一端堵塞，从另一端通入氩气，使管子内部充氩保护。（4）对于大管径，通常采用下图方式进行充氩保护。8冲氩气管8冲氩气管30050厚

24、泡沫板焊口5钢线焊后拉出泡沫板5钢线焊后拉出泡沫板（5）在打底时，应采取始焊时提前几秒送气，停焊时滞后810s停气，在焊接结束后，焊枪应对熔池继续送气保护810s。（6）焊接dn600的氧气管道时，氩弧焊打底时采用双人双面焊的焊接工艺。（6）手工钨极氩弧焊打底所采用的主要工艺参数见下表管径 （mm）钨极直径（mm）喷嘴孔径（mm）钨极伸出长度（mm）氩气流量（l/min）焊接电流（a）焊接速度（cm/min）762.5810688108010056761592.58106881090110561592.58106981011013056（7）打底焊缝应具有一定的厚度，对于壁厚小于10mm厚的管

25、道，其厚度不得小于3mm；壁厚大于10mm厚的管道，其厚度不得低于4mm。7.2.5.6焊条电弧焊盖面工艺（1）氩弧焊打底层焊接完毕后，经检验合格后，应及时进行次层焊接，电焊前应打磨清理氧化层。多层焊接每焊一层均应进行检查，若有气孔、裂纹、夹渣等应及时清理。（2）焊接工艺应遵循：小电流、短电弧、快速焊，和多层多道焊工艺，并应控制层间温度在10025。（3）地线应紧密与焊件接触，不可随意在焊件上引弧，防止产生电弧擦伤，损伤焊件表面，影响耐腐蚀性能。（4）焊后应彻底清除焊缝表面焊渣。7.2.6焊口外观检查7.2.6.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于15

26、0mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。7.2.6.2焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。7.2.6.3不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。7.2.6.4管道对口时应在距接口中心200mm处测平直度。公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm，全长允许偏差为10mm。管道对口平直度测量7.2.6.5道组成件组对时，对坡口及其表面进行的清理应符合下面规定：管道材质清理范围（mm）清理物清理方法碳素钢不锈钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等7.2.6.6施焊人员应在焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然

27、后进行焊缝外观检查。用眼睛观察或用低倍放大镜检查,检查焊缝处焊肉的波纹粗细, 厚薄是否均匀规整等。焊缝应处无纵横裂纹、气孔及夹渣；管子内外表面无残渣、弧坑和明显的焊瘤。7.2.6.7管道焊接必须严格执行相应的焊接工艺指导书，焊工必须具有相应资质合格证。7.2.6.8焊缝质量标准检查内容缺陷名称质量分级焊缝外观质量裂纹不允许表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气孔2个孔间距6倍孔径。每50mm焊缝长度内允许直径0.4，且32mm的气孔2个孔间距6倍孔径。表面夹渣不允许深0.1长0.3且10mm深0.2长0.5且20mm咬边不允许0.05，且0.5mm连续长度100mm，且

28、焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1，且1mm，长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15，且1.5mm，缺陷总长在6焊缝长度内不超过0.1，且2mm，每100mm焊缝内缺陷总长25根部收缩不允许0.20.02且0.05mm0.20.02且1mm长度不限0.20.04且2mm长度不限角焊缝厚度不足不允许0.30.05且1mm每100mm焊缝内缺陷总长250.30.05且2mm每100mm焊缝内缺陷总长25角焊缝焊角不对称差值0.30.05a20.15a20.2a余高10.10b且最大为3mm10.20b且最大为5mm7.2.7焊缝无损检验天辰施工图的技术要求：序号管道名称设计温度设计压力射

29、线探伤比例执行标准1高压氧气509.5mpa100%不低于jb4730-2005级2液氮、液氧、液氩、低温残液管道-1961.18、0.4（9.6）、0.2 （0.35）常压mpa100%不低于jb4730-2005iii级7.2.8管道安装7.2.8.1 管道安装程序:油漆保温加工预制施工准备测绘下料管子及管件脱脂焊口探伤检验组对焊接管道安装支吊架制安竣 工吹 洗压力试验资料汇总阀门清洗脱脂、检验熟悉图纸及规范材料进场验收7.2.8.2管道配管顺序：先管架后管道，管架安装从不便施工的狭窄地方向外施工。管道向管架上安装时层次上为自下而上，同一层由里向外，相同条件要先大后小，尽力尽早形成系统。7

30、.2.8.3装置管廊管道安装（1）架空管道用25t汽车吊、70t、150t履带吊配合安装，并在架空管道对口处搭设临时工作平台，进行管道焊接。（2）在管廊一侧用木跳板搭设通长行走通道，设置栏杆，并在管廊立柱间拉设生命绳。（3）管廊下层铺设（悬挂）安全网。（4）管廊上的管道安装，应事先预制好管道托架，托架位置应正确、平正、牢固，托架与管子接触紧密。托架上的锈蚀、污垢应清除干净，并按设计要求进行防腐。（5）焊口号、焊工号、管段号、管道移植标记在管道上做好标记，并做好记录。管段对接前必须请监理检查确认，做好记录。管口停止施工后，随时封堵。7.2.8.4管道安装技术要求（1）管道安装允许偏差如下：项目允

31、许偏差（mm）坐标架空及地沟室外25室内15标高架空及地沟室外20室内15水平管道平直度dn1002l，最大50dn1003l，最大80立管铅垂度5l，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：l管子有效长度；dn管子公称直径。（2）氧气管道、阀门等与氧接触的一切部件，设计要求脱脂的空气管道安装前必须进行严格的脱脂。（3）氧气管子、阀门、管件等，应无裂纹、鳞皮、夹渣等，接触氧气的表面必须彻底去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现本色为止。在安装过程中及安装后管口要及时封堵，防止受到油污染，防止可燃物、铁削、焊渣、沙土及其他杂物进入或遗

32、留在管内，并进行严格的检查。（4）管道组对焊接前，必须由监理确认管道清洁度，焊口组对间隙、错边量、脱脂等符合要求，并签字确认后方可焊接。（5）管道表面清洁度：由于空分装置的特殊性，对任何接触流体介质的机器、设备、管道、管件、阀门等的内表面，必须做到清洁无油，因此必须做到： 内表面不允许有任何机械杂质、焊渣、毛刺、锈蚀、喷砂残留物，标贴纸或充填物及所有碳氢化合物。 部分碳钢设备，阀门为防止锈蚀，出厂时涂有防锈油，安装前必须进行重新清洗。（6）管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全

33、长允许偏差均为10mm。（7）不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。（8）仪表取源器件安装，先开孔，后焊接，并应在管道脱脂前完成，然后再安装。安装流量孔板前后，须有足够的直管段，符合设计要求。且不允许存在影响测量精度的因素（如管接头等），孔板不得装反。（9）金属垫片安装前，应进行退火处理。（10）连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。（11）管道与设备的连接应在自然状态下进行对接，不得借助机械和人力强行对接，以免增加应力。（12）管道经试压、吹扫、合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检查，其偏差应符合下表：法兰平直度、同心度允许偏差：机器转速平行度mm同轴度

34、mm300060000.150.506000.100.20（13）氧气管道应有防雷及防静电装置，车间内部管道可与本车间的静电干线相连接；室外氧气管道应设防静电接地装置，接地电阻皆为10欧。 厂区氧气管道每80100m设一接地装置，接地电阻10欧。当每对法兰或螺纹接头电阻值超过0.03欧时，应用导线跨接。静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。（14）管道安装时必须注意不能碰撞设备和影响设备的安装精度，不得使设备承受管道的全部载荷。（15）管道连接对口时，要保证对口间隙均匀、对口处管段水平，不得用强力对口。（16）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。（17）

35、施工安装临时中断，管口应加盖封闭或用塑料布包扎管口，以防杂物掉落管内。（18）管道并排安装时，直线部分应相互平行。曲线部分，若采用煨制弯头时，管间距应与直线部分相等。（19）管道安装应严格按照设计院及制造提供的图纸进行，不得随意变更。（20）管子焊接前作业人员应对离管口1015mm范围内的熔渣、锈斑、飞溅物进行清除，直至显示金属光泽后方可进行对口焊接，管子对口应平直不得有错口、偏心等缺陷。（21）法兰、焊缝或其它连接件的位置，应便于检修，安装时应避免紧靠管架或支吊架。（22）较大、较重的阀门安装前，预先布置支吊架，避免将阀门的重量附加在设备或管道上。（23）不锈钢管与支吊架之间不得直接接触，安

36、装时不锈钢管与支架间应垫上氯离子含量不超过5010-6ppm的石棉橡胶板。（24）施工中各设备和管道连接处应加设堵板，堵板要记有标记，防止杂物掉入设备。（25）管道安装结束后，质检员组织班组对管道进行检查复核，对被施工人员污染的管子，可用抹布浸上脱脂剂进行擦拭，确保安装的管子干净。（26）管道预拉伸（或压缩，下同）前应具备下列条件： 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。 预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。 预拉伸区

37、域内的所有连接螺栓已拧紧。（27）当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。（28）管道安装完毕后，应按照设计要求进行压力试验7.2.9管路附件、阀门安装7.2.9.1安全阀在安装前，应按设计规定进行调试。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.051.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。调试时压力稳定，每个安全阀开闭试验不应少于三次。7.2.9.2安全阀的最终调整，应在管网达到设计压力参数时进行，开启压力和回座压力应符合设计规定值。安全阀最终调整后，在工作压力下不得有泄露现象；7.2.9.3安装压力表应符合下列要求：（1）压力表应安装在便于观察

38、和清洗的位置，并防止受高温、冰冻和振动的影响；（2）压力表应设有内径不小于10mm的缓冲管；（3）压力表和缓冲管之间应设阀门；（4）压力表的满刻度值，当设计无规定时，应为工作压力的1.52倍。7.2.9.4管道和设备上的各类套管温度计应安装在便于观察的部位，底部应插入流动的介质内，不得安装在引出的管段上。7.2.9.5管道和设备上的排气阀门，在排气点距地面高于2m时，排气阀门应装设在距地面1.5m处便于安全操作的位置。7.2.9.6阀门在安装前，应进行严密性实验；氧气用阀门要进行脱脂清洗，脱脂需由监理检查签字后才能进行安装，脱脂合格后的阀门、管件要用塑料布封口。7.2.9.7阀门支架应在管道安

39、装前施工完毕，阀门随管道一同安装。7.2.9.8阀门安装前，应按图纸核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，同时注意阀体上的流向标记。7.2.9.9阀门与管道以法兰方式连接时，阀门应在关闭状态下安装在管道上。7.2.9.10伸缩节安装时，应设计规定进行预拉伸或压缩，并应与管道保持平行，不得歪斜。7.2.9.11当管道安装与下列情况之一时，螺栓、螺母必须涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉：（1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母。（2）管道设计温度高于100或低于0。（3）露天装置。7.2.9.12法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。

40、紧固后的螺栓与螺母宜齐平。7.2.9.13高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：（1）管道热态紧固、冷态紧固温度应符合下表的规定。管道工作温度管道一次冷、热紧温度管道二次冷、热紧温度250-350工作温度-350350工作温度-20-70工作温度-7070工作温度（2）热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。（3）紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6mpa时，热态紧固最大内压应为0.3mpa；当设计压力大于6mpa时，热态紧固最大内压应为0.5mpa。冷态紧固应卸压进行。7.2.10施工技术文件7.2.10.1相关标准及厂家

41、或图纸技术要求。7.2.10.2施工图纸：空分施工图 图号t07007-112pd空分流程图 图号t07007-112ps8. 施工质量保证措施8.1质量保证体系项目经理 霍先庆质量经理：武秀全三队质量员 张志浩施工经理：刘引峰二队质量员 孙卫国四队质量员 李国来一队质量员 李尊民8.2质量保证措施8.2.1加强质量管理，创建优质工程。8.2.2对全体职工进行全面质量意识教育，使全体职工认识到提高工程质量的重要性，做到人人抓质量，人人管质量，使管质量、抓质量变成职工的自觉行动。8.2.3认真遵守国家的施工法规、标准及规定，遵照设计图纸及规范进行施工。8.2.4坚持施工图及有关施工技术资料的自审

42、和会审制度。8.2.5每道工序开工前，由技术人员进行交底，保证施工人员了解质量标准及该注意的质量通病。8.2.6实行专职检查员质量签字负责制，手把质量关，对每道工序的签证，必须有专职人员检查签字，方能进行下道工序。8.2.7严格按检验程序办事，并报检查人员认定检查。8.2.8作好计量工作，在工程中所使用的量具、仪表和测量仪表等必须经技术监督部门鉴定合格，并发经合格证书后方可使用。8.2.9加强对设备、零部件及原材料的质量控制。上述物质必须具有出厂技术资料及质量保证文件。8.2.10加强文明施工管理，文明施工是科学地组织施工生产，提高工程质量，加快工程进度及实现安全生产的重要保证，坚持施工程序和

43、文明施工，做到场地清洁，为施工管理现场操作创造良好条件及环境。8.2.11加强工程技术档案管理。主要包括：上级各类文件、规定、施工图、设计变更、合同等文件资料、物质质量保证文件、物质质量复验报告、质量评定书、设备试运转记录及竣工验收证书等方面的管理。8.2.12工程质量的优劣，加强管理很重要，在每道工序的施工操作前，应向所进行操作的班组进行相关的技术交底，并实行书面的施工技术，施工方法、验收标准的交底单。有交底人、操作班组双方的签字认可。8.2.13按技术交底内容，在施工过程中不断地对班组进行跟班检查督促，发现问题立即纠正，把质量隐患解决在成品之前。8.2.14加强施工队伍的技术培训，提高操作

44、工人的实际操作水平，强调工程质量的重要性，提高工人们的质量意识。8.2.15执行操作工人对班组负责，班组对整体工程负责的层层把关制度。8.2.16在每道工序完成后，首先由班组进行质量自检合格后，报现场质检部门组织复查，合格后再报请上级主管部门进行验收。8.2.17做好管道标识的移植工作，用记号笔或油漆在切断无标识的管段上做好标记。8.3工程质量控制点序号工程质量控制点等级表号备注（一）施工准备1检查到货管材、管件、法兰、阀门的合格证书及报验b2焊工资质审查a2必查3焊接工艺评定及焊接作业指导书检查b4阀门试验b5管件检查b6安全阀调整试验b7高压钢管、管件检查验收a2必查8低温钢管、管件检查验

45、收a2必查（二）管道安装（含预制）1检查管道安装水平度和垂直度b2检查法兰与管道的垂直度b3检查管道的法兰焊口b4检查管道清洁度b5检查预制合格管道标识及移植b6检查阀门、孔板、法兰、取压口角度安装质量b7检查低点排污和高点排空位置b8固定管架及弹簧支、吊架调整b9复审管道压力等级和法兰匹配情况b10管道与机器连接处无应力连接检查a2必查11检查管道静电接地b12检查法兰密封垫片b13管道补偿器安装b14安全附件安装b15管道焊缝热处理质量检验b16管道焊接及无损探伤b17重要压力管道验证性检验a2必查18管道试压前检查b19管道强度及严密性试验a2（a1）必查20管道吹扫、清洗、脱脂a1必查21管道试压全部完成后检查