塑胶制品设计原则

1、塑胶制品设计原则塑胶制品设计原则 XXXXXXX 胶件结构胶件结构 胶件结构不合理，会造成模具制造和胶件成形的困难； 模具工程师应对胶件结构提出改进方案，并知会产品设 计人员，由其确认。 根据客户资料，胶件结构分析主要有以下几方面： (1)注塑工艺对胶件结构的要求； (2)模具对胶件结构的要求； (3)产品装配对胶件结构的要求； (4)表面要求。 1 注塑工艺对胶件结构的要求注塑工艺对胶件结构的要求 胶件产生收缩凹陷、气烘、困气、变形、烧焦等工艺性 问题,是与胶件的局部胶厚、浇口设置、冷却等因素影 响有关。分析胶件结构的工艺性应从以下几方面进行。 1.1 壁厚壁厚 1.2 (筋筋)骨位骨位 1

2、.1 壁厚壁厚 胶件壁厚一般在16mm范围内，最常用壁厚值为1.8 3mm，这都随胶件类型及胶件大小而定。 对已建3D模型之胶件，应用 Pro/E 进行截面分析，可发 现胶件壁厚不均匀问题，其步骤： Analysis Model Analysis Thickness 给定最大胶 厚和最小胶厚，选分析起始点和结束点，确定分析所对 应的平行截面Compute ,如图3.1.1 图3.1.2所示： 厚胶位易收 缩凹陷 图3.1.1图3.1.2 两边薄胶位厚 0.3mm，易产生 滞流，须加厚 到0.8mm 1 注塑工艺对胶件结构的要求注塑工艺对胶件结构的要求 常见壁厚不均会产生的问题： (1)局部厚胶

3、位如图3.1.1所示，易产生表面收缩凹陷。 (2)如图3.1.2所示，胶件两边薄胶位，易产生成形滞流现 象。 (3)止口位如图3.1.3所示,胶厚采用渐变方法以消除表面 白印；另有胶件内部拐角位增加圆角使其壁厚均匀。 图3.1.3 胶厚突变易 产生白线 壁厚不均匀 影响流动 胶厚渐变 增加圆角使 壁厚均匀 (4)如图3.1.4所示，胶件平面中间凹位过深，实际成形胶 件产生拱形变形；解决变形的方法是减小凹位深度，使 壁厚尽量均匀。 (5)如图3.1.5所示，尖角位表面易产生烘印，避免烘印的 办法是加圆角过渡。 1.2 (筋筋)骨位骨位 胶件骨位其作用有增加强度、固定底面壳、支撑架、按键 导向等。

4、由于骨位与胶件壳体连接处易产生外观收缩凹陷； 所以，要求骨位厚度应小于等于0.5t(t为胶件壁厚),一般骨 位厚度在0.81.2mm范围。 当骨深15mm以上，易产生走胶困难、困气，模具上可制 作镶件，也方便省模、排气。 骨深15mm以下，脱模斜度应有0.5以上； 骨深15mm上，骨位根部与顶部厚度差不 小于0.2mm，如图3.1.6所示。 为改善某些深骨位的流动状况，骨位上增加走胶米仔；如 图3.1.7所示喇叭骨加走胶米仔，模具制作镶件。 2 模具对胶件结构的要求模具对胶件结构的要求 分析胶件结构是否符合模具成形和出模的要求，可从如下 几方面进行： 2.1 脱模斜度脱模斜度 2.2 擦、碰面

5、擦、碰面 2.3 行位、斜顶行位、斜顶 2.4 分模面分模面 2.5 尖、薄钢位尖、薄钢位 2.1 脱模斜度脱模斜度 胶件必须有足够的脱模斜度，以避免出现顶白、顶伤和拖白现象。脱模斜度 与胶料性能、胶件形状、表面要求有关。 (1)外表面光面小胶件脱模斜度1，大胶件脱模斜度3； (2)外表面蚀纹面Ra 6.3脱模斜度3，Ra6.3脱模斜度4； (3)外表面火花纹面Ra 3mm时,斜 度 3；某些胶件对斜度有特定要求时，擦面高度 h10mm，允许斜度 2 。对擦碰面尖部封胶位应有圆 角R0.5以上。 (3)便于模具加工和维修。如图3.2.6 图3.2.7所示，转轴位 模具上制作镶件。 2.3 行位

6、、斜顶行位、斜顶 胶件侧壁有凹凸形状、侧孔和扣位时，模具开模顶出胶件 前则须将侧向型芯抽出，此机构称行位。如图 3.2.8 所 示，胶件外侧孔，需后模行位抽芯。 如图 3.2.9 所示，胶件内侧凹槽，若用斜顶出模，顶部开 距不够，须采用内行位。 另外，利用斜向顶出，顶出和抽芯同时完成的顶出机构称 斜顶。对胶件上需抽芯的部位，当行位空间不够时，可利 用斜顶机构完成。斜顶机构中，斜向顶出距离应大于抽芯 距离( B H )如图3.2.10所示，防止顶出干涉。 2.4 分模面分模面 胶件资料中，不论分模面是否作出规定,模具设计者都须 具体确定；对已作规定的分 模面，存在不合理之处，应反馈对方。 分析胶

7、件分模面时注意以下几点： (1)按外观要求，确定表面夹线位置。 (2)将胶件有同轴度要求或易错位的部分,放置分模面同一 侧，如图3.2.14图3.2.15所示。 (3)考虑脱模斜度造成的胶件大、小端尺寸差异，如图 3.2.16所示。 2.5 尖、薄钢位尖、薄钢位 避免影响模具强度及使用寿命的尖、薄钢位。一般尖、薄 钢位在胶件上不易反映出来，分析它应结合胶件的模具情 况。模具上产生尖、薄钢位的原因有两方面 胶件结 构和模具结构。 (1)胶件结构产生的尖、薄钢位。如图3.2.18图3.2.19所示， 胶件双叉骨，模具上产生尖、薄钢位；可改为单叉骨或加 大中间宽度，避免模具产生尖、薄钢位。 (2)模

8、具结构产生的尖、薄钢位。如图 3.2.20所示，胶件边缘圆角处，模具上易出 现尖钢；模具结构如图3.2.21所示，此方法 分模，出现尖钢；图3.2.22所示，分模面延 圆弧法线方向，可避免尖钢。 3 产品装配对胶件结构的要求产品装配对胶件结构的要求 胶件在产品中的装配关系，会给模具制造提供一些有关胶 件要求的信息，如与其它胶件的配合间隙、连接方式等。 3.1 装配干涉分析装配干涉分析 3.2 装配间隙装配间隙 3.3 柱位、扣位连接柱位、扣位连接 3.1 装配干涉分析装配干涉分析 模具工程师根据各胶件的连接方式、配合间隙，装配3D模 型；分析各胶件之间是否干涉。应用Pro/E，分析各胶件之 间

9、干涉情况，其步骤如下： Analysis Model Analysis Pairs Clearance(分析一个组合 中，两个零件之间的间隙或干涉情况) 选择分析的两个 Part或Surface Compute。 另一种，整个组合件的干涉检查方法： Analysis Model Analysis Global Interference(分析整个 组合中，各零件与零件之间的干涉情况) 选择整个组合 Compute (得出整个组合中，各零件与零件之间的干涉信 息)。 3.2 装配间隙装配间隙 各胶件之间的装配间隙应均匀，一般胶件间隙(单边)如下： 固定件之间间隙图3.3.1止口间隙图3.3.2 (

10、1)固定件之间配合间隙 00.1mm，如图3.3.1所示； (2)面、底壳止口间隙0.050.1mm，如图3.3.2所示； (3)规则按钮(直径15 )的活动间隙(单边)0.10.2mm；规 则按钮(直径 15 ) 的活动间隙(单边)0.150.25mm；异形按钮的活动间隙 0.30.35mm,如图3.3.3所示。 3.3 柱位、扣位连接柱位、扣位连接 分析连接各胶件的柱位、扣位，如图3.3.4图3.3.5所示。检 查装配后的3D模型及各胶件2D文件中的柱位、扣位尺寸， 它们的位置尺寸要保持一致。当胶件的柱位或扣位尺寸更 改后，应对其配合胶件尺寸也进行更改。 由于柱位根部与胶壳连接处的胶壁会突

11、然变厚，某些胶件 资料中又没减胶的说明，这时，模具上须在柱位根部加钢 (加火山口)，避免胶件表面产生缩痕。 常见柱位尺寸加火山口数据如下表： 注明： 1)上述数据平均胶厚为2.5， 如图3.3.6所示； 2)对小于M2.6的螺丝柱，原则上 不设火山口，但吊针底胶厚应在 1.2至1.4mm； 3)对有火山口的螺丝柱,原则上都 应设置火箭脚，以提高强度及便 于胶料流动。 4 表面要求表面要求 指各胶件在装配后，外露部分的状况；其胶件表面的文 字、图案、纹理、外形及安全标准要求等。 4.1 文字、图案和浮雕文字、图案和浮雕 4.2 胶件外形胶件外形 4.3 表面纹理表面纹理 4.1 文字、图案和浮雕

12、文字、图案和浮雕 胶件上直接模塑出的文字、图案，如客户无要求，可采用凸形文字、 图案。胶件的文字、图案为凹形时，模具上则为凸形，模具制作相 对复杂。 模具上文字、图案的制作方法通常有三种： (1)晒文字、图案(也称化学腐蚀)； (2)电极加工模具，雕刻电极或CNC加工电极； (3)雕刻或CNC加工模具。 若采用电极加工文字、图案，其胶件上文字、图案的工艺要求如下： (1)胶件上为凸形文字、图案，凸出的高度0.20.4mm为宜，线条 宽度不小于0.3mm,两条线间距离不小于0.4mm，如图3.4.1所示。黑 色位为凹入面图3.4.2图3.4.1黑色位为凸出面 (2)胶件上为凹形文字或图案，凹入的

13、深度为0.20.5mm，一般凹 入深度取0.3mm为宜；线条宽度不小于0.3mm，两条线间距离不小 于0.4mm，如图3.4.2所示。 胶件表面浮雕的制作，常用雕刻方法加工模具。由于胶 件3D文件不会有浮雕造型，2D文件上浮雕的大小也是 不准确的，其浮雕的形状是依照样板为标准。因此，模 具设计和制造人员，应了解雕刻模制作过程；对雕刻模 的制作配合，如何定位，都应在分析中确定。 4.2 胶件外形胶件外形 胶件外形应符合各类型产品的安全标准要求。胶件上， 不应出现锋利边、尖锐点；对拐角处的内外表面，可用 增加圆角来避免应力集中，提高胶件强度，改善胶件的 流动情况，如图3.4.3所示。 胶件3D造型

14、，若表面出现褶皱或细小碎面时，确定改 善表面的方案；或者，在制造中修整电极，来满足光顺 曲面的要求,如图3.4.4所示。 4.3 表面纹理表面纹理 胶件外观表面纹理的要求，常为光面或纹面；纹面又有 晒纹(也称化学腐蚀纹)和火花纹两种。其脱模斜度(见 3.2.1节)。 当胶件表面还需喷油、丝印时，胶件表面应为光面或幼 纹面(Ra 10mm，斜度 1.5； 某些胶件斜度有特殊要求时，应按产品 要求选取。 2 分模面注意事项及要求分模面注意事项及要求 (2) 当选用的分模面具有单一曲面(如柱 面)特性时，如图5.2.2，要求按图5.2.2a 的型式即按曲面的曲率方向伸展一定距 离建构分模面。否则，则

15、会形成如图 5.2.3a所示的不合理结构，产生尖钢及尖 角形的封胶面，尖形封胶位不易封胶且 易于损坏。 错误 图5.2.2 正确 图5.2.2a 当分模面为较复杂的空间曲面，且无法按曲面的曲率 方向伸展一定距离时，不能将曲面直接延展到某一平 面，这样将会产生如图5.2.4a所示的台阶及尖形封胶面， 而应该延曲率方向建构一个较平滑的封胶曲面，如图 5.2.4b所示。 2 分模面注意事项及要求分模面注意事项及要求 (3)封胶距离 模具中，要注意保证同一曲面上有效的封胶距离。如图 5.2.3a ,5.2.3b所示,一般情况要求D3mm 2 分模面注意事项及要求分模面注意事项及要求 (4)基准平面 在

16、建构分模面时，若含有台阶型、曲面型等有高度差异 的一个或多个分型面时，必需建构一个基准平面，如图 5.2.5a ，5.2.5b所示。 基准平面的目的是为后续的加工提供放置平面和加工基 准。 2 分模面注意事项及要求分模面注意事项及要求 (5)分模面转折位 如图5.2.6此处的转折位是指不同高度上 的分型面为了与基准平面相接而形成的台阶面。 台阶面要求尽量平坦，图示尺寸“A”一般要求大于15， 合模时允许此面避空。转角R优先考虑加工刀具半径， 一般R3.0mm。 2 分模面注意事项及要求分模面注意事项及要求 (6) 由于型腔产生的侧向压力不能自身平衡,容易引起前、 后模在受力方向上的错动，一般采

17、用增加斜面锁紧,利用 前后模的刚性,平衡侧向压力，如图5.2.7所示,锁紧斜面 在合模时要求完全贴合。角度A一般为15,斜度越大,平 衡效果越差。 2 分模面注意事项及要求分模面注意事项及要求 (8)细小孔位处分模面的处理不论小孔处原身留，还是镶 针，一般采取以下方法，对孔位进行构造。为了模具制 作简单，建议孔位处镶针，但须经过设计者允许。 A.直接碰穿 如图5.2.9 ，适用于碰穿位较平坦的结构。 B.中间平面碰穿 如图5.2.11a，适用于碰穿位较陡峭的结 构合理结构。 采用中间平面碰穿的结构可以有效缩短碰穿孔处钢位的 高度，改善钢位的受力情况。为避免前、后模偏位，建 议采用5.2.11a

18、图示尺寸及结构。图5.2.11b所示结构中， 由于在碰穿处产生侧向分力，当碰穿孔较小时，在交变 应力的作用下，碰穿孔处的钢位易于断裂，影响模具寿 命。 C.插穿 一般不采用。 当采用插穿结构时，常采用图5.2.12c所示结构及寸。封 胶面最小距离须保证1.0mm；导向部位斜度A5 长度 H2.5mm。 (9)避免产生尖钢 当分型线须分割一个曲面时， 为了避免产生尖钢,分型面的 方向应为分型线上任一点的 法线方向。 如图5.2.13所示。 2 分模面注意事项及要求分模面注意事项及要求 对于模具而言，组件的强度与整体强度同等重要，组件 的受力情况复杂，除通过简单计算进行校核外，必须遵 守一个基本原

19、则：强度最强，即是说在结构空间容许时， 组件结构最大化。 下面列举几类可提高组件强度的方法： 修改胶件结构，避免产生尖钢、簿钢。 高型芯或长型芯端部定位，提高强度，减少型芯变形。 利用镶拼结构，提高局部强度。 3 加强组件强度加强组件强度 由于胶件结构不合理，将引致模具尖钢、簿钢时，应与 产品设计协商解决。 修改胶件结构，避免产生尖钢、簿钢修改胶件结构，避免产生尖钢、簿钢 在具有高型芯或长型芯的模具结构中(如图5.3.11a)，设计 时应充分利用端部的通孔对型芯定位，如图5.3.11b结构 所示。 高型芯或长型芯端部定位，提高强度，减少型芯变形。高型芯或长型芯端部定位，提高强度，减少型芯变形。

20、 在胶件的细小结构处，如果存在薄钢或应力集中点(如图 5.3.12a)，设计时应将此处设计成镶拼结构，以消除应力 集中点，减小疲劳损坏，也有利于对镶件进行热处理而 增加强度，如图5.3.12b所示。 利用镶拼结构，提高局部强度。利用镶拼结构，提高局部强度。 模具零件按其作用可分为成形零件与结构零件，成形零 件是指直接参与形成型腔空间的结构件，如凹模(型腔)、 凸模(型芯)、镶件、行位等；结构零件是指用于安装、定 位、导向、顶出以及成形时完成各种动作的零件，如定 位圈、唧咀、螺钉、拉料杆、顶针、密封圈、定距拉板、 拉勾等等。成形零件设计时，应充分考虑胶料的成形收 缩率、脱模斜度、制造与维修的工艺

21、性等。 成形零件设计成形零件设计 胶料的成形收缩受多方面的影响，如胶料品种、胶件几 何形状及大小、模具温度、注射压力、充模时间、保压 时间等，其中影响最显著的是胶料品种、胶件几何形状 及壁厚。不同的胶料具有不同的收缩率范围。 1胶料的成形收缩率胶料的成形收缩率 合理的脱模斜度是便于脱模、获取高质量表面要求的必要条件。斜 度的一般要求： (1)常用胶料如ABS、HIPS、PC、PVC等，胶件外表面的脱模斜度参 照下述选用： 外表面为光面的小胶件，脱模斜度 1；大胶件的脱模斜度 3 外表面蚀纹面Ra 6.3，脱模斜度 3；Ra 6.3，脱模斜度 4 外表面火花纹面Ra 3.2，脱模斜度 3；Ra

22、3.2，脱模斜度 4 (2)不论胶件内表面的骨位、柱位是否设计有脱模斜度，在进行模具 设计时，都应按下述要求增加或修改脱模斜度。 骨位根部的厚度小于0.5t，(“t”为胶件的壁厚)；骨位顶部的厚度应大 于或等于0.8mm，具体的脱模斜度依照已确定的厚度差及骨位的高度 而定。若骨位长度方向两侧需要脱模斜度时，在不影响胶件内部结 构的情况下，应选取较大的脱模斜度。 (3)加或修改擦、碰穿位的脱模斜度，影响胶件结构时，应与相关负 责人协商。 2脱模斜度脱模斜度 模具设计时，应力求成形零件具有较好的装配、加工及 维修性能。为了提高成形零件的工艺性，主要应从以下 几点考虑：图5.4.1a镶件上产生尖角大

23、镶件上产生尖角大 镶件小镶件后模图5.4.1b (1)不能产生尖钢，薄钢 如图5.4.1a；5.4.1b；5.4.1c 3成形零件的工艺性成形零件的工艺性 (2)易于加工 易于修正外形尺寸图5.4.3镶件易于加工是成型零件设计 的基本要求，模具设计时，应充分考虑每一个零件的加 工性能，通过合理的镶拼组合来满足加工工艺要求。例 如，为了胶件止口部位易于加工，一般采用图5.4.2a、 5.4.2b所示的镶拼结构。 3成形零件的工艺性成形零件的工艺性 (4)保证成型零件的强度 (5)易于装配易装错 针对镶拼结构的成型零件而言，易于装配是模具设计的 基本要求，而且应避免安装时出现差错。如图5.4.4b

24、所示。 3成形零件的工艺性成形零件的工艺性 (6)不能影响外观 在进行成型零件设计时，不仅要考虑其工艺性要求，而 且要保证胶件外观面的要求。胶件是否允许夹线存在是 决定能否制做镶件的前提，若允许夹线存在，则应考虑 镶拼结构，否则，只能采用其他结构形式。图5.4.5中， 胶件表面允许夹线存在，则可以采用镶拼结构，以利于 加工；图5.4.6中，胶件正表面不允许夹线存在，为了利 于加工或其他目的，将夹线位置移向侧壁，从而采用镶 拼结构。图 5.4.7中，当圆弧处不允许夹线时，更改镶件 结构，将夹线位置移向内壁。 3成形零件的工艺性成形零件的工艺性 (7)综合考虑模具冷却。成型零件采用镶拼结构后，若造

25、 成局部冷却困难，应考虑采用其它冷却方法或整体结构。 3成形零件的工艺性成形零件的工艺性 对有侧向分型、抽芯的机构统称行位机构。行位机构类 型较多，分类方法多种多样。根据各类行位结构的使用 特点，常用行位机构可以概括为以下几类： (1)前模行位机构 (2)后模行位机构 (3)内行位机构 (4)哈呋模机构 (5)斜顶机构 (6)液压(气压)行位机构 行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型 1.1 前模行位机构是指行位设置在前模一方，因此须保证行位在开模 前先完成分型或抽芯动作；或利用一些机构使行位在开模的一段时 间内保持与胶件的水平位置不变并完成侧抽芯动作。 因为行位设置在前模一方

26、，前模行位所成型的胶件上的位置就直接 影响着前模强度。为了满足强度要求，前模行位所成型的胶件上的 位置应满足下面要求，当不能满足时，应同相关负责人协商。 当行位成型形状为圆形、椭圆形时，如图7.3.1所示，边间距要求 3.0mm。 行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型 当行位成型形状为长方形时，边间距取决于“L”的长度。 如图7.3.2所示。 L20.0mm时，D5.0mm；L20.0mm时， DL/4，并按实际适当调整“D”的大小并改善模具结构， 如图7.3.3所示。 行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型 1.2 后模行位机构后模行位机构 后模行位机构的主要特

27、点为行位在后模 一方滑动，行位分型、抽芯与开模同时 或延迟进行，一般由固定在前模的斜导 柱或铲鸡驱动，开模时行位朝远离胶件 的方向运动。其典型结构如下： (1)结构1 如图7.4.1 行位3在铲鸡2斜 滑槽的作用下完成分型、抽芯动作。 特点：结构紧凑，工作稳定可靠， 侧向抽拔力大。适用于行位较大、 抽拔力较大的情况。 缺点：制作复杂，铲鸡与斜滑槽之间 的摩擦力较大，其接触面需提高硬度并 润滑。 行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型 (2)结构2 如图7.4.2. 行位3在斜导柱的作用下完成分型、 抽芯动作。特点：结构简单。适用于行程较小、抽拔力 较小的情况。锁紧块与行位的接触面

28、需有较高硬度并润 滑。锁紧块斜面角应大于斜导柱斜度角23。缺点：侧向 抽拔力较小。行位回位时，大部分行位需由斜导柱启动， 斜导柱受力状况不好。 行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型 1.3内行位机构内行位机构 内行位机构主要用于成型胶件内壁侧凹或凸起，开模时行位向胶件 “中心”方向运动。其典型结构如下： (1)结构1 如图7.5.1，内行位成型胶件内壁侧凹。 内行位1在斜销3的作用下移动， 完成对胶件内壁侧凹的分型， 斜销3与内行位1脱离后，内 行位1在弹簧4的作用下使之 定位。因须在内行位1上加 工斜孔，内行位宽度要求较 大。 行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构

29、类型 1.4哈呋模 由两个或多个滑块拼合形成型腔，开模时滑块同时实现侧向分型的 行位机构称为哈呋模。哈呋模的侧行程一般较小。哈呋模常采用 的典型结构如下： 斜滑块的斜角A一般不超过30 (1)结构一 如图7.6.1所示，型腔由两个 位于前模一方的斜滑块组成。 开模时在拉勾1及弹簧的作用 下，斜滑块3沿斜滑槽运行， 完成侧向分型。分型后由弹 簧2及限位块4对斜滑块3进 行定位。 行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型 (2)结构2 如图7.6.2所示,型腔由两个 位于后模一方的斜滑块组成。 顶出时斜滑块3在顶杆5的作用 下，沿斜滑槽移动，完成侧向 分型，同时推出胶件。 斜滑块的斜角

30、A一般以不超 过30为宜。 行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型 1.5斜顶机构斜顶机构 斜顶、摆杆机构主要用于成型胶件内部的侧凹及凸起， 同时具有顶出功能，此机构结构简单，但刚性较差，行 程较小。常采用的典型结构如下： (1)结构1斜顶机构 图7.7.1a为最基本的斜顶机构。在顶出过程中，斜顶1在 顶出力的作用下，沿后模的斜方孔运动，完成侧向成型。 斜顶根部要求使用图示装配结构，图7.7.1b为其装配的 分拆示意。 行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型 在斜顶机构中，为了保证斜顶工作稳定、可靠，应该注意以下几点： (A)斜顶的刚性。增强斜顶刚性一般采用： 1.

31、在结构允许的情况下,尽量加大斜顶横断面尺寸。 2.在可以满足侧向出模的情况下，斜顶的斜度角“A”尽量选用较小角 度，斜角A一般不大于20，并且将斜顶的侧向受力点下移，如增加 图7.7.1a中的镶块2，同时镶块可以具有较高的硬度，提高模具的寿 命。 (B)斜顶横向移动空间。如图7.7.1a所示尺寸“D”，为了保证斜顶在顶 出时不与胶件上的其它结构发生干涉，应充分考虑斜顶的侧向分模 距离、斜顶的斜度角“A”，以保证有足够的横向移动空间“D”。图 7.7.2a在图7.7.2a中，通常利用平行于开模方向的平面或柱面“A”对 斜顶进行限位，保证斜顶回复到预定的位置 (C)斜顶在开模方向的复位。为了保证合

32、模后，斜顶回复到预定的位置， 一般采用下面的结构形式。如图7.7.2a；7.7.2b。 (D) 斜顶底部在顶针板上的滑动要求平顺，稳定。 行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型 1.6液压液压(气压气压)行位机构行位机构 利用液体或气体的压力，通过油缸(气缸)活塞及控制系统， 实现侧向分型或抽芯。液压(气压)行位机构的特点是行位 行程长，分型力量大，分型、抽芯不受开模时间和顶出 时间的限制，运动平稳灵活。典型结构形式参见7.2.8； 图7.2.9。 行位设计行位设计 1常用行位机构类型常用行位机构类型 1.直接式浇口 优点：(1) 压力损失小； (2) 制作简单。 缺点：(1)

33、浇口附近应力较大； (2) 需人工剪除浇口(流道)； (3) 表面会留下明显浇口疤痕。 应用： (1)可用于大而深的桶形胶件，对于浅平的胶件，由于收缩 及应力的原因，容易产生翘曲变形。 (2)对于外观不允许浇口痕迹的胶件，可将浇口设于胶件内 表面，图9-8c所示。 浇口设计浇口设计 3.搭接式浇口 优点： 1.)它是侧浇口的演变形式， 具有侧浇口的各种优点； 2.)是典型的冲击型浇口， 可有效的防止塑料熔体的 喷射流动。 缺点： 1.)不能实现浇口和胶件的自行分离； 2.)容易留下明显的浇口疤痕。 参数：可参照侧浇口的参数来选用。 应用：适用于有表面质量要求的平板形胶件。 浇口设计浇口设计 2

34、.侧浇口 优点:1.)形状简单，加工方便， 2.)去处浇口较容易。 缺点:1.)胶件与浇口不能自行分离， 2.)胶件易留下浇口痕迹。 参数:1.)浇口宽度W为(1.55.0)mm， 一般取W=2H。大胶件、透明胶件可酌情加大 ； 2.)深度H为(0.51.5)mm。具体来说，对于 常见的ABS、HIPS，常取H=(0.40.6) ,其中为 胶件基本壁厚；对于流动性能较差的PC、PMMA，取 H=(0.60.8)； 对于POM、PA来说，这些材料流道性能好，但凝固速率也很快，收 缩率较大，为了保证胶件获得充分的保压，防止出现缩痕、皱纹等 缺陷，建议浇口深度H=(0.60.8)；对于PE、PP等材

35、料来说，且小浇 口有利于熔体剪切变稀而降低粘度，浇口深度H=(0.4 0.5)。 浇口设计浇口设计 4.针点浇口 优点：1.)浇口位置选择自由度大， 2.)浇口能与胶件自行分离， 3.)浇口痕迹小， 4.)浇口位置附近应力小。 缺点：1.)注射压力较大， 2.)一般须采用三板模结构,结构较复杂。 参数：1.)浇口直径d一般为(0.81.5)mm， 2.)浇口长度L为(0.81.2)mm。 3.)为了便于浇口齐根拉断，应该给浇口做一锥度，大1520 左右；浇口与流道相接处圆弧R1连接，使针点浇口拉断时不致损伤 胶件，R2为(1.52.0)mm，R3为(2.53.0)mm， 深度h=(0.60.8

36、)mm。 应用：常应用于较大的面、底壳，合理地分配浇口有助于减少流动 路径的长度，获得较理想的熔接痕分布；也可用于长桶形的胶件， 以改善排气。 浇口设计浇口设计 5.扇形浇口 优点： 1.)熔融塑料流经浇口时，在横向得到 更加均匀的分配，降低胶件应力； 2.)减少空气进入型腔的可能，避免产生银丝、 气泡等缺陷。 缺点： 1.)浇口与胶件不能自行分离， 2.)胶件边缘有较长的浇口痕迹，须用工具才能 将浇口加工平整。 参数：1.)常用尺寸深H为(0.251.60)mm， 2.)宽W为8.00mm至浇口侧型腔宽度的1/4。 3.)浇口的横断面积不应大与分流道的横断面积。 应用：常用来成型宽度较大的薄片状胶件，流动性能较差的、透明 胶件。比如